CN110067190B - 支座组件及具有其的轨道梁 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种支座组件及具有其的轨道梁，所述支座组件包括上支座板；下支座板，位于所述上支座板的下方；支承板，其上表面与所述上支座板接触配合，下表面与所述下支座板接触配合；上抗拉座，与所述下支座板固定连接；下抗拉座，与所述上支座板固定连接；抗拉块，其上表面与所述上抗拉座接触配合，下表面与所述下抗拉座接触配合；所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动和在纵向竖直平面上的相对转动。本发明提供的支座组件和轨道梁，可以实现支座组件和轨道梁端部具有较大的承压面积，大大提高了支座组件和轨道梁的整体承载能力，减小了支座组件和轨道梁的体积和制造、安装成本。

Description

支座组件及具有其的轨道梁

技术领域

本发明属于轨道交通领域，尤其涉及一种支座组件和具有其的轨道梁。

背景技术

现有的轨道梁的支座大多采用的是铰轴式的支座，该类型支座的铰轴与承压板接触面积较小，接触应力较大，限制了支座的整体承载能力，使得支座具有比较笨重的体积，提高了成本。

发明内容

针对上述技术问题，本发明提供了一种轨道梁的支座组件，具有较大的承压面积，大大提高了支座组件的整体承载能力，减小了支座组件的体积和制造、安装成本。

本发明的具体技术方案如下：

一种轨道梁的支座组件，其特征在于，包括：

上支座板；

下支座板，所述下支座板位于所述上支座板的下方；

支承板，所述支承板的上表面与所述上支座板接触配合；所述支承板的下表面与所述下支座板接触配合；

上抗拉座，所述上抗拉座与所述下支座板固定连接；

下抗拉座，所述下抗拉座与所述上支座板固定连接；

抗拉块，所述抗拉块的上表面与所述上抗拉座接触配合；所述抗拉块的下表面与所述下抗拉座接触配合；

所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动和在纵向竖直平面上的相对转动。

所述上支座板与所述支承板的上表面之间的接触配合、所述支承板的下表面与所述下支座板之间的接触配合，使得所述上支座板和所述下支座板之间具有较大的接触面积，大大提高了所述支座组件的整体承载能力，减小了支座组件的体积和制造、安装成本；还使得所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动和在纵向竖直平面上的相对转动，以适应轨道梁的弯曲变形和伸缩变形。

所述上抗拉座与所述下支座板固定连接，且与所述抗拉块的上表面接触配合；所述下抗拉座与与所述上支座板固定连接，且与所述抗拉块的下表面接触配合；这限制了所述上支座板与所述下支座板的垂向相对移动和横向竖直平面上的相对转动，提高了所述支座组件的抗拉能力和横向稳定能力。

另外，根据本发明的支座组件还可以具有以下附加技术特征。

在本发明的一些示例中，所述支承板的上表面为滑动面，下表面为转动面；所述上支座板的下表面包括滑动面；所述下支座板的上表面包括转动面；所述上支座板的滑动面与所述支承板的滑动面接触配合；所述下支座板的转动面与所述支承板的转动面接触配合；或，所述支承板的上表面为转动面，下表面为滑动面；所述上支座板的下表面包括转动面；所述下支座板的上表面包括滑动面；所述上支座板的转动面与所述支承板的转动面接触配合；所述下支座板的滑动面与所述支承板的滑动面接触配合。

通过所述支承板的转动面与所述上支座板或下支座板的转动面的接触配合，使得所述上支座板与所述下支座板可在纵向竖直平面上发生相对转动。通过所述支承板的滑动面与所述上支座板或下支座板的滑动面的接触配合，使得所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动。

在本发明的一些示例中，所述支承板的转动面为球形面，滑动面为平面。通过所述支承板的球形转动面与所述上支座板或下支座板的接触配合，使得所述上支座板与所述下支座板可在纵向竖直平面上发生相对转动。通过所述支承板的平面形滑动面与所述上支座板或下支座板的接触配合，使得所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动。

在本发明的一些示例中，所述支承板的转动面的旋转轴线与所述抗拉块的转动面的旋转轴线共线；所述抗拉块的上表面为转动面，下表面为滑动面；所述上抗拉座的下表面包括转动面；所述下抗拉座的上表面包括滑动面；所述上抗拉座的转动面与所述抗拉块的转动面接触配合；所述下抗拉座的滑动面与所述抗拉块的滑动面接触配合；或，所述抗拉块的上表面为滑动面，下表面为转动面；所述上抗拉座的下表面包括滑动面；所述下抗拉座的上表面包括转动面；所述上抗拉座的滑动面与所述抗拉块的滑动面接触配合；所述下抗拉座的转动面与所述抗拉块的转动面接触配合。

所述支承板的转动面的旋转轴线与所述抗拉块的转动面的旋转轴线共线，避免了所述上支座板与所述下支座板在纵向竖直平面上发生相对转动时，所述上抗拉座与所述下抗拉座之间发生干涉。通过所述抗拉块的转动面与所述上抗拉座或下抗拉座的转动面的接触配合，使得所述上抗拉座与所述下抗拉座可配合所述上支座板与所述下支座板在纵向竖直平面上发生相对转动。通过所述抗拉块的滑动面与所述上抗拉座或下抗拉座的滑动面的接触配合，使得所述上抗拉座与所述下抗拉座可配合所述上支座板与所述下支座板发生纵向相对移动。

在本发明的一些示例中，所述抗拉块的转动面为圆柱面，滑动面为平面。通过所述抗拉块的圆柱转动面与所述上抗拉座或下抗拉座的接触配合，使得所述上抗拉座与所述下抗拉座可配合所述上支座板与所述下支座板在纵向竖直平面上发生相对转动。通过所述抗拉块的平面形滑动面与上支座板或下支座板的接触配合，使得所述上抗拉座与所述下抗拉座可配合所述上支座板与所述下支座板发生纵向相对移动。

在本发明的一些示例中，所述上抗拉座包括第一上抗拉座和第二上抗拉座；所述第一上抗拉座与所述下支座板的左端固定连接；所述第二上抗拉座与所述下支座板的右端固定连接；所述下抗拉座包括第一下抗拉座和第二下抗拉座；所述第一下抗拉座与所述上支座板的左端固定连接；所述第二下抗拉座与所述上支座板的右端固定连接；所述抗拉块包括第一抗拉块和第二抗拉块；所述第一抗拉块的上表面与所述第一上抗拉座接触配合，且其下表面与所述第一下抗拉座接触配合；所述第二抗拉块的上表面与所述第二上抗拉座接触配合，且其下表面与所述第二下抗拉座接触配合。通过左右两组所述上抗拉座、抗拉块和下抗拉座的接触配合，大大提高了所述支座组件的抗拉能力和横向稳定能力。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括第一滑板、第二滑板、第三滑板和第四滑板；所述上支座板与所述支承板通过所述第一滑板接触配合；所述下支座板与所述支承板通过所述第二滑板接触配合；所述上抗拉座与所述抗拉块通过所述第三滑板接触配合；所述下抗拉座与所述抗拉块通过所述第四滑板接触配合。所述第一滑板、第二滑板、第三滑板和第四滑板使得所述上支座板与所述下支座板之间的相对运动更加顺畅，且具有垂向缓冲作用。

在本发明的一些示例中，所述支承板至少为两个；所述每个支承板的上表面与所述上支座板接触配合；所述每个支承板的下表面与所述下支座板接触配合；所述至少两个支承板横向设置。横向设置的至少两个所述支承板大大提高了所述支座组件的横向稳定能力。

在本发明的一些示例中，所述上支座板的下表面还设有至少两个支承凸台；每个所述支承凸台的下表面与一个所述支承板的上表面接触配合。上支座板通过所述支承凸台与所述支承板进行接触配合，使得接触面的加工更加方便，节省了加工成本。

在本发明的一些示例中，所述下支座板的上表面还设有抗剪凸台；所述抗剪凸台的侧面与所述支承凸台的侧面接触配合。所述抗剪凸台用于对所述上支座板的安装进行横向定位，并为所述支座组件提供抗剪功能。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括第五滑板；所述第五滑板为平面板；所述支承凸台的侧面与所述抗剪凸台的侧面通过所述第五滑板接触配合。所述第五滑板使得所述上支座板与所述下支座板之间的纵向相对运动更加顺畅，且具有横向缓冲作用。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括基座板；所述基座板位于所述下支座板的下方，且与所述下支座板通过锚固螺栓连接。所述基座板适于预埋在轨道盖梁中，为所述下支座板提供安装基座。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括隔砼箱；所述隔砼箱安装在所述基座板的下表面，位于所述锚固螺栓下方。所述隔砼箱用于隔离混凝土，适于在浇筑盖梁时为所述锚固螺栓留出安装空间。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括锚固钢筋安装座；所述锚固钢筋安装座位于所述基座板的下方，且与所述基座板固定连接；所述锚固钢筋安装座设有螺纹孔；所述螺纹孔适于与锚固钢筋螺纹连接。所述基座板通过所述锚固钢筋安装座与所述锚固钢筋连接，由所述锚固钢筋安装座承受工作过程中的拉力，提高了所述支座组件的抗拉能力。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括抗剪筋；所述抗剪筋为条形结构，位于所述基座板的下方，且与所述基座板固定连接。所述抗剪筋位于所述基座板下方，提高了所述基座板的抗剪能力，从而提高了所述支座组件的抗剪能力。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括两个分别设置于下支座板前侧和后侧的纵向调节装置；所述纵向调节装置包括调节板和调节螺栓；所述调节板与所述基座板固定连接；所述调节螺栓的一端与所述下支座板接触配合。通过调整所述调节螺丝的位置，从而调节和固定所述下支座板的纵向安装位置。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括抗剪榫；所述抗剪榫位于所述基座板的上方，且与所述基座板固定连接；所述抗剪榫的侧面与所述下支座板接触配合，且对所述下支座板相对于所述基座板进行横向和纵向定位。通过所述抗剪榫与所述下支座板的配合，提高了所述下支座板的抗剪能力，从而提高了所述支座组件的抗剪能力。

本发明还提供了一种轨道梁，其特征在于，包括本发明提供的所述支座组件。通过采用本发明提供的所述支座组件，使得所述轨道梁的端部具有较大的承压面积，大大提高了所述轨道梁的整体承载能力，减小了所述支座组件的体积和所述轨道梁的制造、安装成本。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是现有技术中的轨道梁支座示意图。

图2是本发明实施例提供的轨道梁的支座组件示意图。

图3是本发明实施例提供的轨道梁的支座组件中下支座板和基座板的示意图。

图4是本发明实施例提供的轨道梁的支座组件局部剖视图。

图5是本发明实施例提供的轨道梁的支座组件中基座板的示意图。

图6是本发明实施例提供的轨道梁的支座组件中基座板的仰视图。

图7是本发明实施例提供的轨道梁的支座组件中下支座板的示意图。

图8是本发明另一种实施例提供的轨道梁的支座组件中下支座板和基座板的示意图。

图9是本发明另一种实施例提供的轨道梁的支座组件中基座板的示意图。

附图标记：

10：摆肢；11：上摆；12：下摆；13：铰轴；

2：基座板；21：锚固螺栓；22：隔砼箱；23：锚固钢筋安装座；24：抗剪筋；25：纵向调节装置；251：调节板；252：调节螺栓；26：抗剪榫；261；楔紧块；

3：锚固钢筋；

41：上支座板；411：支承凸台；42：下支座板；421：抗剪凸台；422：抗剪榫口；43：支承板；

51：上抗拉座；52：下抗拉座；53：抗拉块；

61：第一滑板；62：第二滑板；63：第三滑板；64：第四滑板；65：第五滑板。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“垂向”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。其中，x轴方向为横向，x轴正方向为右，x轴负方向为左；y轴方向为纵向，y轴正方向为前，y轴负方向为后；z轴方向为垂向或竖直方向，z轴正方向为上，z轴负方向为下；xOy平面即水平面，yOz平面即纵向竖直平面，xOz平面即横向竖直平面。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电气连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的发明人通过研究和分析发现，现有的轨道梁多采用的是铰轴式的抗压支座。如图1所示，上摆11通过锚固钢筋3预埋在PC梁端，并与下摆12通过铰轴13铰接；基座板2通过锚固钢筋3预埋在盖梁中，架梁后通过锚固螺栓21与下摆12连接。这种铰轴式支座中，铰轴13与上摆11、下摆12的接触面积小，接触应力非常大，大大限制了支座的整体承载能力，在遇到大跨度梁时不能满足使用要求，只能通过增加摆肢10的厚度的方法来增加承载能力。这样一来，支座体积增大，支座的制造成本和安装成本增加，显得尤为笨重；且当PC梁受到扭转力矩时，会导致支座发生偏载，即仅有一侧摆肢10受压，另一侧摆肢10受拉，会有架空趋势。同时，现有支座的基座板2主体一般为铸钢件，当锚固钢筋3直接焊接在基座板2上时，基座板2除了承受剪力还需要承受拉力，这对基座板2的质量要求较高；而且，受环境影响，这种支座产能有限，不能满足大批量供货时的需求。此外，为了留出转动的空间，现有技术中类似的抗拉结构中需要留有间隙，并在工作过程中消除该间隙后才能起到抗拉的作用，这使得支座的稳定性非常差。针对上述原因，发明人对轨道梁的支座进行了改进，得出本发明的技术方案。

下面参考图2-9详细描述根据本发明实施例提供的支座组件和轨道梁。

如图2-4所示，本发明实施例提供的轨道梁的支座组件包括上支座板41、下支座板42、支承板43、上抗拉座51、下抗拉座52和抗拉块53。

如图2和图4所示，下支座板42位于上支座板41的下方。支承板43的上表面与上支座板41接触配合，且其下表面与下支座板42接触配合。其中，支承板43的上表面和下表面分别为转动面或滑动面，其中转动面为一图形绕一固定直线旋转一定角度所得的表面，滑动面为一图形沿固定方向平移一定距离所得的表面；具体地，所述固定直线的延伸方向为横向（图中x轴方向），所述固定方向为纵向（图中y轴方向）。

如图3-4所示，上抗拉座51与下支座板42固定连接；具体地，上抗拉座51与下支座板42可通过焊接、螺栓连接、一体形成的方式固定连接；优选地，上抗拉座51与下支座板42一体形成。下抗拉座52与上支座板41固定连接；具体地，下抗拉座52与上支座板41可通过焊接、螺栓连接、一体形成的方式固定连接；优选地，下抗拉座52与上支座板41螺栓连接。抗拉块53的上表面与上抗拉座51接触配合，且其下表面与下抗拉座52接触配合。其中，抗拉块53的上表面和下表面分别为转动面或滑动面，其中转动面为一图形绕一固定直线旋转一定角度所得的表面，滑动面为一图形沿固定方向平移一定距离所得的表面。

上支座板41与支承板43的上表面（上表面为转动面或滑动面）之间的接触配合、支承板43的下表面（下表面为转动面或滑动面）与下支座板42之间的接触配合，使得上支座板41和下支座板42之间具有较大的接触面积，大大提高了支座组件的整体承载能力，减小了支座组件的体积和制造、安装成本；还使得上支座板41与下支座板42可发生纵向（图中y轴方向）相对移动和在纵向竖直平面（图中yOz平面）上的相对转动，以适应轨道梁的弯曲变形和伸缩变形。

上抗拉座51与下支座板42固定连接，且与抗拉块53的上表面接触配合；下抗拉座52与与上支座板41固定连接，且与抗拉块53的下表面接触配合；这限制了上支座板41与下支座板42的垂向（图中z轴方向）相对移动和横向竖直平面上的相对转动，提高了本发明实施例提供的支座组件的抗拉能力和横向稳定能力。抗拉块53结合支承板43一起作用，使得上支座板41和下支座板42之间活动更加灵活，避免了支座组件发生偏载或拉压应力过大的问题。此外，上抗拉座41、抗拉块43和下抗拉座42组成的抗拉结构为无间隙抗拉结构，在工作中三者始终接触配合，大大提高了支座组件的抗拉性能以及稳定性。

在本发明的另一种实施例中，支座组件还包括上支座板限位结构（图中未示出）。所述上支座板限位结构设置于下支座板42上，且与上支座板41接触配合，对上支座板41进行纵向限位；具体地，所述上支座板限位结构包括上支座板限位块（图中未示出），所述上支座板限位块位于上支座板41前后两侧，且与上支座板41接触配合，与下支座板42固定连接。通过设置所述支座限位结构，使得本发明实施例提供的支座组件从滑动支座组件转换为固定支座组件，即限制上支座板41与下支座板42的纵向相对移动，允许上支座板41与下支座板42在纵向竖直平面上发生相对转动。其中，图中y轴方向为纵向，图中yOz平面为纵向竖直平面。

如图3-4所示，优选地，支承板43的上表面为滑动面，且为平面；平面即一线段沿一固定方向平移一定距离所得的表面；具体地，所述固定方向为纵向（图中y轴方向）。上支座板41的下表面包括滑动面，且为平面；具体地，上支座板41的下表面设有支承凸台411，且支承凸台411的下表面为所述平面形滑动面。上支座板41的平面形滑动面与支承板43的平面形滑动面接触配合。

如图4所示，优选地，支承板43的下表面为转动面，且为球形面；球形面即一圆弧绕其直径旋转一定角度所得的表面；具体地，所述直径的延伸方向为横向（图中x轴方向）。下支座板42的上表面包括转动面，且为球形面；具体地，下支座板42的上表面设有圆形槽，且所述圆形槽的下表面为所述球形面转动面。下支座板42的球形面转动面与支承板43的球形面转动面接触配合。优选地，下支座板42的球形面转动面为凹面，支承板43的球形面转动面为凸面；当然，本发明不限于此，下支座板42的球形面转动面还可以为凸面，支承板43的球形面转动面还可以为凹面。支承板43的球形面转动面和下支座板42的球形面转动面的直径可根据不同的承载力设计。球形面转动面的的接触配合方式可降低下支座板42与支承板43之间的接触应力集中，且可消除上支座板41和下支座板42之间的装配误差，亦可满足轨道梁的转角需求。

通过上支座板41的平面形滑动面与支承板43的平面形滑动面的接触配合，使得上支座板41与下支座板42可发生纵向（图中y轴方向）相对移动，以适应轨道梁的伸缩变形。通过下支座板42的球形面转动面与支承板43的球形面转动面的接触配合，使得上支座板41与下支座板42可在纵向竖直平面（图中yOz平面）上发生相对转动，以适应轨道梁的弯曲变形。

在本发明的另一种实施例中，支承板43的上表面为球形面转动面，下表面为平面形滑动面。上支座板41的下表面包括球形面转动面；下支座板42的上表面包括平面形滑动面。通过上支座板41的球形面转动面与支承板43的球形面转动面接触配合，使得上支座板41与下支座板42可在纵向竖直平面（图中yOz平面）上发生相对转动，以适应轨道梁的弯曲变形。通过下支座板42的平面形滑动面与支承板43的平面形滑动面的接触配合，使得上支座板41与下支座板42可发生纵向（图中y轴方向）相对移动，以适应轨道梁的伸缩变形。

如图3所示，优选地，抗拉块53的上表面为转动面，且为圆柱面；圆柱面即一线段绕一平行直线旋转一定角度所得的表面；具体地，所述平行直线的延伸方向为横向（图中x轴方向）。抗拉块53的圆柱面转动面的旋转轴线与支承板43的球形面转动面的旋转轴线共线。上抗拉座51包括转动面，且为圆柱面；具体地，上抗拉座51的下表面中的一部分与下支座板42接触配合，另一部分为所述圆柱面转动面。上抗拉座51的圆柱面转动面与抗拉块53的圆柱面转动面接触配合。优选地，上抗拉座51的圆柱面转动面为凸面，抗拉块53的圆柱面转动面为凹面；当然，本发明不限于此，上抗拉座51的圆柱面转动面还可以为凹面，抗拉块53的圆柱面转动面还可以为凸面。

如图3所示，优选地，抗拉块53的下表面为滑动面，且为平面。下抗拉座52包括滑动面，且为平面；具体地，下抗拉座52在横向竖直平面（图中xOz平面）上的投影为“L”形，包括第一上表面和第二下表面；所述第一上表面高于所述第二下表面；下抗拉座52的第一上表面与上抗拉座51的下表面接触配合；下抗拉座52的第二下表面为所述平面形滑动面。下抗拉座52的平面形滑动面与抗拉块53的平面形滑动面接触配合。

抗拉块53的圆柱面转动面的旋转轴线与支承板43的球形面转动面的旋转轴线共线，避免了上支座板41与下支座板42在纵向竖直平面（图中yOz平面）上发生相对转动时，上抗拉座51与下抗拉座52之间发生干涉。通过上抗拉座51的圆柱面转动面与抗拉块53的圆柱面转动面的接触配合，使得上抗拉座51与下抗拉座52可配合上支座板41与下支座板42在纵向竖直平面上发生相对转动，以适应轨道梁的弯曲变形。通过下抗拉座52的平面形滑动面与抗拉块53的平面形转动面的接触配合，使得上抗拉座51与下抗拉座52可配合上支座板41与下支座板42发生纵向（图中y轴方向）相对移动，以适应轨道梁的伸缩变形。

在本发明的另一种实施例中，抗拉块53的上表面为平面形滑动面，下表面为圆柱面转动面。上抗拉座51包括平面形滑动面；下抗拉座52包括圆柱面转动面。抗拉块53的圆柱面转动面的旋转轴线与支承板43的球形面转动面的旋转轴线共线，避免了上支座板41与下支座板42在纵向竖直平面（图中yOz平面）上发生相对转动时，上抗拉座51与下抗拉座52之间发生干涉。通过上抗拉座51的平面形滑动面与抗拉块53的平面形转动面的接触配合，使得上抗拉座51与下抗拉座52可配合上支座板41与下支座板42发生纵向（图中y轴方向）相对移动，以适应轨道梁的伸缩变形。通过下抗拉座52的圆柱面转动面与抗拉块53的圆柱面转动面的接触配合，使得上抗拉座51与下抗拉座52可配合上支座板41与下支座板42在纵向竖直平面上发生相对转动，以适应轨道梁的弯曲变形。

如图2-4所示，上抗拉座51包括第一上抗拉座和第二上抗拉座。第一上抗拉座与下支座板42的左端固定连接。第二上抗拉座与下支座板42的右端固定连接。下抗拉座52包括第一下抗拉座和第二下抗拉座。第一下抗拉座与上支座板41的左端固定连接。第二下抗拉座与上支座板41的右端固定连接。抗拉块53包括第一抗拉块和第二抗拉块。第一抗拉块的上表面与第一上抗拉座接触配合，且其下表面与第一下抗拉座接触配合。第二抗拉块的上表面与第二上抗拉座接触配合，且其下表面与第二下抗拉座接触配合。在实际应用中发现，支座组件所需要承担的拉力一般比较小，因此在下支座板42两端各设置一个上抗拉座51即可满足抗拉需求。通过左右两组上抗拉座51、抗拉块53和下抗拉座52的接触配合，大大提高了本发明实施例提供的支座组件的抗拉能力和横向（图中x轴方向）稳定能力。

如图3-4所示，本发明实施例提供的支座组件中，支承板43至少为两个；优选地，支承板43为两个。每个支承板43的上表面与上支座板41接触配合。每个支承板43的下表面与下支座板42接触配合。多个支承板43横向（图中x轴方向）设置。横向设置的多个支承板43为上支座板41和下支座板42之间的连接提供了多个横向的支点，同时由于上支座板41、支承板43、下支座板42之间的连接为非固定连接，避免了支座组件的左右部分发生偏载或拉压应力过大的问题，大大提高了支座组件的横向稳定能力。

如图4所示，上支座板41的下表面还设有至少两个支承凸台411；优选地，支承凸台411为两个。每个支承凸台411的下表面与一个支承板43的上表面接触配合。支承凸台411的下表面为转动面或滑动面；优选地，支承凸台411的下表面为平面形滑动面。上支座板41通过支承凸台411与支承板43进行接触配合，使得接触面的加工更加方便，节省了加工成本。

如图3、图4和图7所示，下支座板42的上表面还设有两个抗剪凸台421。每个抗剪凸台421的侧面与一个支承凸台411的侧面接触配合。抗剪凸台421用于对上支座板41的安装进行横向（图中x轴方向）定位，并为支座组件提供抗剪功能。

如图2和图4所示，上支座板41的上表面与若干锚固钢筋3固定连接；优选地，上支座板41的上表面设有若干螺纹孔，与若干锚固钢筋3螺纹连接，并加焊。通过锚固钢筋3，在浇筑轨道梁时，可将上支座板41预埋在轨道梁上。

如图4所示，本发明实施例提供的支座组件还包括第一滑板61、第二滑板62、第三滑板63、第四滑板64和第五滑板65。上支座板41与支承板43通过第一滑板61接触配合。下支座板42与支承板43通过第二滑板62接触配合。上抗拉座51与抗拉块53通过第三滑板63接触配合。下抗拉座52与抗拉块53通过第四滑板64接触配合。上支座板41的支承凸台411的侧面和下支座板42的抗剪凸台421的侧面通过第五滑板65接触配合。第一滑板61、第二滑板62、第三滑板63、第四滑板64和第五滑板65的材料均选自改性超高分子量聚乙烯（超高分子量聚乙烯是一种分子量150万以上的无支链的线性聚乙烯；改性超高分子量聚乙烯为经过改性处理的超高分子量聚乙烯），摩擦力小，为柔性材料，具有缓冲作用。

优选地，第一滑板61为平面板，第二滑板62为球面板，第三滑板63为圆柱面板，第四滑板64为平面板，第五滑板65为平面板。第一滑板61、第二滑板62、第三滑板63和第四滑板64大大减少了上支座板41与下支座板42发生滑动、转动时的摩擦阻力，且具有垂向（图中z轴方向）缓冲作用。第五滑板65使得上支座板41与下支座板42之间的纵向（图中y轴方向）相对运动更加顺畅，且具有横向（图中x轴方向）缓冲作用。

如图2-6所示，本发明实施例提供的支座组件还包括基座板2。基座板2位于下支座板42的下方，且与下支座板42通过锚固螺栓21连接。下支座板42的锚固螺栓孔为腰形孔，可在安装下支座板42时用于调节施工误差。下支座板42和基座板2之间还设置有凸台和活动板，且均通过锚固螺栓21连接，用于调节下支座板42的垂向（图中z轴方向）高度。基座板2适于预埋在轨道盖梁中，为下支座板42提供安装基座，且为支座组件提供抗剪功能。基座板2左右两端为安装面，要求比较小的粗糙度，因此进一步加工，形成两个台阶结构。基座板2还设有若干个通孔，包括用于注浆的大孔和用于排气的小孔。

如图2、图3、图5和图6所示，基座板2的下表面固定安装有四个隔砼箱22，位于锚固螺栓21的下方。隔砼箱22用于隔离混凝土，适于在浇筑盖梁时为锚固螺栓21留出安装空间。

如图2-6所示，基座板2的下表面还设有八个锚固钢筋安装座23，每两个锚固钢筋安装座23位于一个隔砼箱22的两侧；优选地，锚固钢筋安装座23通过螺纹或焊接的方式与基座板2的下表面固定连接。锚固钢筋安装座23上设有螺纹孔，与锚固钢筋3螺纹连接，并加焊。基座板2通过锚固钢筋安装座23与锚固钢筋3来连接，由锚固钢筋安装座23承受工作过程中的拉力，提高了本发明实施例提供的支座组件的抗拉能力。

如图4和图6所示，基座板2的下表面还设有条形结构的抗剪筋24；优选地，抗剪筋24焊接于基座板2的下表面。抗剪筋24位于基座板2的下方，在浇筑盖梁时将埋入混凝土中，提高了基座板2的抗剪能力，从而提高了本发明实施例提供的支座组件的抗剪能力。

如图2-5所示，基座板2的上表面设有两个分别设置于下支座板42前侧和后侧的纵向调节装置25。纵向调节装置25包括调节板251和调节螺栓252。调节板251与基座板2固定连接；优选地，调节板251焊接在基座板2上。调节螺栓252与调节板251螺纹连接，且调节螺栓252的一端与下支座板42接触配合。由于施工误差和架梁误差，安装支座组件时不可能一次性安装到位，因此可通过调整调节螺栓252在调节板251中的旋入位置，从而调节和固定下支座板42的纵向（图中y轴方向）安装位置。

如图3-5所示，基座板2的上表面还设有抗剪榫26。抗剪榫26与基座板2固定连接；优选地，抗剪榫26焊接在基座板2上表面的中部，并与下支座板42中部开设的抗剪榫口422配合，对下支座板42相对于基座板2进行横向（图中x轴方向）和纵向（图中y轴方向）定位。下支座板42横向调整到位后，通过楔紧块261楔紧，然后加焊固定。通过抗剪榫26与下支座板42的配合，提高了下支座板42的抗剪能力，从而提高了支座组件的抗剪能力。

如图8-9所示，在本发明另一种实施例的支座组件中，抗剪榫26还可以为两个，焊接在基座板2的上表面，位于下支座板42的前侧和后侧，且通过三个侧面与下支座板42接触配合，对下支座板42相对于基座板2进行横向（图中x轴方向）和纵向（图中y轴方向）定位，还兼具了纵向调节装置25的作用。下支座板42调整到位后，在抗剪榫26与下支座板42接触配合的三个侧面上通过楔紧块261楔紧，然后加焊固定。

本发明实施例提供的轨道梁中，包括本发明实施例提供的支座组件。轨道梁及列车产生的荷载传递至上支座板41，然后通过支承板43传递至下支座板42，再传递至基座板2及盖梁。若轨道梁一端产生拉力或弯矩荷载，则通过下抗拉座52、抗拉块53、上抗拉座51传递至下支座板42，再通过锚固螺栓21传递至盖梁。若轨道梁一端产生横向荷载，则通过支承凸台411、抗剪凸台421传递至下支座板42，再通过抗剪榫26传递至基座板2及盖梁。

通过采用本发明实施例提供的支座组件，大大提高了轨道梁的整体承载能力，减小了轨道梁中支座组件的体积和制造、安装成本；还使得安装有所述支座组件的轨道梁一端可发生纵向（图中y轴方向）相对移动和在纵向竖直平面（图中yOz平面）上的相对转动，以适应轨道梁的弯曲变形和伸缩变形；还提高了轨道梁的抗拉能力和横向稳定能力，避免了轨道梁发生偏载或拉压应力过大的问题。

根据本发明实施例的轨道梁的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (16)

1.一种轨道梁的支座组件，其特征在于，包括：

上支座板；

下支座板，所述下支座板位于所述上支座板的下方；

支承板，所述支承板的上表面与所述上支座板接触配合；所述支承板的下表面与所述下支座板接触配合；

上抗拉座，所述上抗拉座与所述下支座板固定连接；

下抗拉座，所述下抗拉座与所述上支座板固定连接；

抗拉块，所述抗拉块的上表面与所述上抗拉座接触配合；所述抗拉块的下表面与所述下抗拉座接触配合；

所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动和在纵向竖直平面上的相对转动；

所述支承板的上表面为平面形滑动面，下表面为转动面；所述上支座板的下表面包括平面形滑动面；所述下支座板的上表面包括转动面；所述上支座板的平面形滑动面与所述支承板的平面形滑动面接触配合；所述下支座板的转动面与所述支承板的转动面接触配合；

或

所述支承板的上表面为转动面，下表面为平面形滑动面；所述上支座板的下表面包括转动面；所述下支座板的上表面包括平面形滑动面；所述上支座板的转动面与所述支承板的转动面接触配合；所述下支座板的平面形滑动面与所述支承板的平面形滑动面接触配合；

所述支承板的转动面的旋转轴线与所述抗拉块的转动面的旋转轴线共线；

所述抗拉块的上表面为转动面，下表面为滑动面；所述上抗拉座的下表面包括转动面；所述下抗拉座的上表面包括滑动面；所述上抗拉座的转动面与所述抗拉块的转动面接触配合；所述下抗拉座的滑动面与所述抗拉块的滑动面接触配合；

或

所述抗拉块的上表面为滑动面，下表面为转动面；所述上抗拉座的下表面包括滑动面；所述下抗拉座的上表面包括转动面；所述上抗拉座的滑动面与所述抗拉块的滑动面接触配合；所述下抗拉座的转动面与所述抗拉块的转动面接触配合。

2.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于：所述支承板的转动面为球形面。

3.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，所述抗拉块的转动面为圆柱面，滑动面为平面。

4.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于：

所述上抗拉座包括第一上抗拉座和第二上抗拉座；所述第一上抗拉座与所述下支座板的左端固定连接；所述第二上抗拉座与所述下支座板的右端固定连接；

所述下抗拉座包括第一下抗拉座和第二下抗拉座；所述第一下抗拉座与所述上支座板的左端固定连接；所述第二下抗拉座与所述上支座板的右端固定连接；

所述抗拉块包括第一抗拉块和第二抗拉块；所述第一抗拉块的上表面与所述第一上抗拉座接触配合，且其下表面与所述第一下抗拉座接触配合；所述第二抗拉块的上表面与所述第二上抗拉座接触配合，且其下表面与所述第二下抗拉座接触配合。

5.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括第一滑板、第二滑板、第三滑板和第四滑板；

所述上支座板与所述支承板通过所述第一滑板接触配合；所述下支座板与所述支承板通过所述第二滑板接触配合；所述上抗拉座与所述抗拉块通过所述第三滑板接触配合；所述下抗拉座与所述抗拉块通过所述第四滑板接触配合。

6.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，所述支承板至少为两个；所述每个支承板的上表面与所述上支座板接触配合；所述每个支承板的下表面与所述下支座板接触配合；所述至少两个支承板横向设置。

7.如权利要求6所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，所述上支座板的下表面还设有至少两个支承凸台；每个所述支承凸台的下表面与一个所述支承板的上表面接触配合。

8.如权利要求7所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，所述下支座板的上表面还设有抗剪凸台；所述抗剪凸台的侧面与所述支承凸台的侧面接触配合。

9.如权利要求8所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括第五滑板；所述第五滑板为平面板；所述支承凸台的侧面与所述抗剪凸台的侧面通过所述第五滑板接触配合。

10.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括基座板；所述基座板位于所述下支座板的下方，且与所述下支座板通过锚固螺栓连接。

11.如权利要求10所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括隔砼箱；所述隔砼箱安装在所述基座板的下表面，位于所述锚固螺栓下方。

12.如权利要求10所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括锚固钢筋安装座；所述锚固钢筋安装座位于所述基座板的下方，且与所述基座板固定连接；所述锚固钢筋安装座设有螺纹孔；所述螺纹孔适于与锚固钢筋螺纹连接。

13.如权利要求10所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括抗剪筋；所述抗剪筋为条形结构，位于所述基座板的下方，且与所述基座板固定连接。

14.如权利要求10所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括两个分别设置于下支座板前侧和后侧的纵向调节装置；所述纵向调节装置包括调节板和调节螺栓；所述调节板与所述基座板固定连接；所述调节螺栓的一端与所述下支座板接触配合。

15.如权利要求10所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括抗剪榫；所述抗剪榫位于所述基座板的上方，且与所述基座板固定连接；所述抗剪榫的侧面与所述下支座板接触配合，且可对所述下支座板相对于所述基座板进行横向和纵向定位。

16.一种轨道梁，其特征在于，包括根据权利要求1-15中任一项所述的轨道梁的支座组件。

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