CN110387811B - 支座组件及具有其的轨道梁 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轨道梁的支座组件，包括上支座板；下支座板，所述下支座板位于所述上支座板的下方；支承板，所述支承板的上表面与所述上支座板接触配合；所述支承板的下表面与所述下支座板接触配合；抗拉座，所述抗拉座与所述下支座板固定连接；抗拉块，所述抗拉块的上表面与所述抗拉座接触配合；所述抗拉块的下表面与所述上支座板的上表面接触配合；所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动和在纵向竖直平面上的相对转动。本发明提供的支座组件和轨道梁，可以实现支座组件和轨道梁端部具有较大的承压面积和抗拉面积，大大提高了支座组件的整体承载能力和抗拉能力，减小了支座组件的体积和制造、安装成本。

Description

支座组件及具有其的轨道梁

技术领域

本发明属于轨道交通领域，尤其涉及一种支座组件和具有其的轨道梁。

背景技术

现有的轨道梁的支座大多采用的是铰轴式的支座，该类型支座的铰轴与承压板接触面积较小，接触应力较大，限制了支座的整体承载能力和抗拉能力，使得支座具有比较笨重的体积，提高了成本。

发明内容

针对上述技术问题，本发明提供了一种轨道梁的支座组件，具有较大的承压面积和抗拉面积，大大提高了支座组件的整体承载能力和抗拉能力，减小了支座组件的体积和制造、安装成本。

本发明的具体技术方案如下：

一种轨道梁的支座组件，包括：

上支座板；

下支座板，所述下支座板位于所述上支座板的下方；

支承板，所述支承板的上表面与所述上支座板接触配合；所述支承板的下表面与所述下支座板接触配合；

抗拉座，所述抗拉座与所述下支座板固定连接；

抗拉块，所述抗拉块的上表面与所述抗拉座接触配合；所述抗拉块的下表面与所述上支座板的上表面接触配合；

所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动和在纵向竖直平面上的相对转动。

所述上支座板与所述支承板的上表面之间的接触配合、所述支承板的下表面与所述下支座板之间的接触配合，使得所述上支座板和所述下支座板之间具有较大的接触面积，大大提高了所述支座组件的整体承载能力，减小了支座组件的体积和制造、安装成本；且所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动和在纵向竖直平面上的相对转动，以适应轨道梁的弯曲变形和伸缩变形。

所述抗拉座与所述下支座板固定连接，且与所述抗拉块的上表面接触配合；所述上支座板的上表面与所述抗拉块的下表面接触配合；这限制了所述上支座板与所述下支座板的垂向相对移动和横向竖直平面上的相对转动，提高了所述支座组件的抗拉能力和横向稳定能力。

另外，根据本发明的轨道梁的支座组件还可以具有以下附加技术特征。

在本发明的一些示例中，所述支承板的上表面为支承滑动面，下表面为支承转动面；所述上支座板的下表面包括支承滑动面；所述下支座板的上表面包括支承转动面；所述上支座板的支承滑动面与所述支承板的支承滑动面接触配合；所述下支座板的支承转动面与所述支承板的支承转动面接触配合。

通过所述支承板的支承转动面与下支座板的支承转动面的接触配合，使得所述上支座板与所述下支座板可在纵向竖直平面上发生相对转动。通过所述支承板的支承滑动面与所述上支座板的支承滑动面的接触配合，使得所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动。

在本发明的一些示例中，所述支承板的上表面为支承转动面，下表面为支承滑动面；所述上支座板的下表面包括支承转动面；所述下支座板的上表面包括支承滑动面；所述上支座板的支承转动面与所述支承板的支承转动面接触配合；所述下支座板的支承滑动面与所述支承板的支承滑动面接触配合。

通过所述支承板的支承转动面与所述上支座板的支承转动面的接触配合，使得所述上支座板与所述下支座板可在纵向竖直平面上发生相对转动。通过所述支承板的支承滑动面与所述下支座板的支承滑动面的接触配合，使得所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动。

在本发明的一些示例中，所述支承板的支承转动面为球形面；所述支承板的支承滑动面为平面。通过所述支承板的球形面支承转动面与所述上支座板或下支座板的接触配合，使得所述上支座板与所述下支座板可在纵向竖直平面上发生相对转动。通过所述支承板的平面形支承滑动面与所述上支座板或下支座板的接触配合，使得所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动。

在本发明的一些示例中，所述抗拉块的上表面为抗拉转动面，下表面为抗拉滑动面；所述抗拉座的下表面包括抗拉转动面；所述上支座板的上表面包括抗拉滑动面；所述抗拉座的抗拉转动面与所述抗拉块的抗拉转动面接触配合；所述上支座板的抗拉滑动面与所述抗拉块的抗拉滑动面接触配合。

通过所述抗拉块的抗拉转动面与所述抗拉座的抗拉转动面的接触配合，以及所述抗拉块的抗拉滑动面与所述的抗拉滑动面的接触配合，大大提高了所述支座组件的抗拉能力和横向稳定能力。

在本发明的一些示例中，所述抗拉块的上表面为抗拉滑动面，下表面为抗拉转动面；所述抗拉座的下表面包括抗拉滑动面；所述上支座板的上表面包括抗拉转动面；所述抗拉座的抗拉滑动面与所述抗拉块的抗拉滑动面接触配合；所述上支座板的抗拉转动面与所述抗拉块的抗拉转动面接触配合。

通过所述抗拉块的抗拉转动面与所述上支座板的抗拉转动面的接触配合，以及所述抗拉块的抗拉滑动面与所述抗拉座的抗拉滑动面的接触配合，大大提高了所述支座组件的抗拉能力和横向稳定能力。

在本发明的一些示例中，所述抗拉块的抗拉转动面为球形面，抗拉滑动面为平面。通过所述抗拉块的球形面抗拉转动面与所述抗拉座或上支座板的抗拉转动面的接触配合，以及所述抗拉块的平面形抗拉滑动面与所述抗拉座或上支座板的抗拉滑动面的接触配合，大大提高了所述支座组件的抗拉能力和横向稳定能力。

在本发明的一些示例中，所述抗拉座包括第一抗拉座和第二抗拉座；所述第一抗拉座与所述下支座板的左端固定连接；所述第二抗拉座与所述下支座板的右端固定连接；所述第一抗拉座位于所述上支座板的左端的上方；所述第二抗拉座位于所述上支座板的右端的上方；所述抗拉块包括第一抗拉块和第二抗拉块；所述第一抗拉块的上表面与所述第一抗拉座接触配合；所述第一抗拉块的下表面与所述上支座板的左端接触配合；所述第二抗拉块的上表面与所述第二抗拉座接触配合；所述第二抗拉块的下表面与所述上支座板的右端接触配合通过左右两组所述抗拉座、抗拉块和上支座板的接触配合，大大提高了所述支座组件的抗拉能力和横向稳定能力。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括第一滑板、第二滑板、第三滑板和第四滑板；所述上支座板与所述支承板通过所述第一滑板接触配合；所述下支座板与所述支承板通过所述第二滑板接触配合；所述抗拉座与所述抗拉块通过所述第三滑板接触配合；所述上支座板与所述抗拉块通过所述第四滑板接触配合。所述第一滑板、第二滑板、第三滑板和第四滑板使得所述上支座板与所述下支座板之间的相对运动更加顺畅，且具有垂向缓冲作用。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括第一钢板、第二钢板、第三钢板和第四钢板；所述第一钢板位于所述上支座板与所述支承板之间，且所述第一钢板固定连接在所述上支座板的下表面或所述支承板的上表面；所述第二钢板位于所述支承板与所述下支座板之间，且所述第二钢板固定连接在所述支承板的下表面或所述下支座板的上表面；所述第三钢板位于所述抗拉座与所述抗拉块之间，且所述第三钢板固定连接在所述抗拉座的下表面或所述抗拉块的上表面；所述第四钢板位于所述抗拉块与所述上支座板之间，且所述第四钢板固定连接在所述抗拉块的下表面或所述上支座板的上表面。所述第一钢板、第二钢板、第三钢板和第四钢板大大提高了所述支座组件的耐磨性，还大大减小了所述上支座板和所述下支座板之间的滑动阻力和转动阻力。

在本发明的一些示例中，所述支承板至少为两个；每个所述支承板的上表面与所述上支座板接触配合；每个所述支承板的下表面与所述下支座板接触配合；至少两个所述支承板横向设置。横向设置的至少两个所述支承板大大提高了所述支座组件的横向稳定能力。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括防尘密封圈；所述防尘密封圈与所述上支座板的下表面接触配合；所述防尘密封圈与所述下支座板的上表面接触配合；所述防尘密封圈围绕所述支承板设置。通过所述防尘密封圈对所述支承板进行防尘密封保护，大大提高了所述上支座板、所述支承板和所述下支座板之间配合的可靠性。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括第一抗剪榫；所述第一抗剪榫与所述上支座板的中部固定连接；所述下支座板设有第一抗剪榫口；所述第一抗剪榫口位于所述下支座板的中部；所述第一抗剪榫与所述第一抗剪榫口接触配合。通过所述第一抗剪榫，可为所述上支座板和所述下支座板提供安装定位以及限位，使得所述上支座板可向所述下支座板传递横向载荷，大大提高了所述支座组件的工作稳定性。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括第二抗剪榫；所述第二抗剪榫包括第二左抗剪榫和第二右抗剪榫；所述第二左抗剪榫与所述上支座板的左端固定连接；所述第二右抗剪榫与所述上支座板的右端固定连接；所述下支座板设有第二抗剪榫口；所述第二抗剪榫口包括第二左抗剪榫口和第二右抗剪榫口；所述第二左抗剪榫口位于所述下支座板的左端；所述第二右抗剪榫口位于所述下支座板的右端；所述第二左抗剪榫与所述第二左抗剪榫口接触配合；所述第二右抗剪榫与所述第二右抗剪榫口接触配合。通过所述第二抗剪榫，可为所述上支座板和所述下支座板提供安装定位以及限位，使得所述上支座板可向所述下支座板传递横向载荷，还可以抵抗轨道梁的扭转变形，大大提高了所述支座组件的工作稳定性。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括基座板；所述基座板位于所述下支座板的下方，且与所述下支座板固定连接。所述基座板适于预埋在轨道盖梁中，为所述下支座板提供安装基座。

在本发明的一些示例中，所述基座板与所述下支座板通过锚固螺栓连接；所述基座板下表面设有隔砼箱；所述隔砼箱位于所述锚固螺栓下方。所述隔砼箱用于隔离混凝土，适于在浇筑盖梁时为所述锚固螺栓留出安装空间。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括锚固钢筋安装座；所述锚固钢筋安装座位于所述基座板的下方，且与所述基座板固定连接；所述锚固钢筋安装座设有螺纹孔；所述螺纹孔适于与锚固钢筋螺纹连接。所述基座板通过所述锚固钢筋安装座与所述锚固钢筋连接，由所述锚固钢筋安装座承受工作过程中的拉力，提高了所述支座组件的抗拉能力。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括抗剪筋；所述抗剪筋为条形结构，位于所述基座板的下方，且与所述基座板固定连接。所述抗剪筋位于所述基座板下方，提高了所述基座板的抗剪能力，从而提高了所述支座组件的抗剪能力。

在本发明的一些示例中，所述支座组件还包括第三抗剪榫；所述第三抗剪榫位于所述基座板的上方，且与所述基座板固定连接；所述第三抗剪榫的侧面与所述下支座板接触配合，且可对所述下支座板相对于所述基座板进行横向和纵向定位。通过所述第三抗剪榫与所述下支座板的配合，提高了所述下支座板的抗剪能力，从而提高了所述支座组件的抗剪能力。

本发明还提供了一种轨道梁，包括轨道梁本体和本发明提供的所述支座组件；所述支座组件的上端与所述轨道梁本体的一端固定连接。通过采用本发明提供的所述支座组件，使得所述轨道梁本体的端部具有较大的承压面积，大大提高了所述轨道梁的整体承载能力，减小了所述支座组件的体积和所述轨道梁的制造、安装成本。

在本发明的一些示例中，所述轨道梁还包括盖梁和墩柱；所述支座组件的下端与所述盖梁的上端固定连接；所述盖梁的下端与所述墩柱的上端固定连接。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是现有技术中的轨道梁支座示意图。

图2是本发明实施例提供的轨道梁支座组件的示意图。

图3是本发明实施例提供的轨道梁的示意图。

图4是本发明实施例提供的轨道梁支座组件的局部剖视示意图。

图5是图4中A部分的局部放大图。

图6是本发明实施例提供的轨道梁支座组件的爆炸图。

图7是本发明实施例提供的轨道梁支座组件的爆炸图。

图8是本发明实施例提供的轨道梁支座组件的爆炸图。

图9是本发明实施例提供的轨道梁支座组件的下支座板和基座板的俯视图。

图10是本发明实施例提供的轨道梁支座组件的仰视图。

图11是本发明实施例提供的轨道梁支座组件的下支座板的示意图。

图12是本发明实施例提供的轨道梁支座组件的上支座板的示意图。

图13是本发明实施例提供的轨道梁支座组件的基座板的示意图。

附图标记：

10：摆肢；11：上摆；12：下摆；13：铰轴；

2：基座板；21：锚固螺栓；22：隔砼箱；23：锚固钢筋安装座；24：抗剪筋；25：凸台；26：活动板；

3：锚固钢筋；

41：上支座板；42：下支座板；43：支承板；44：防尘密封圈；440防尘密封圈安装槽；

51：抗拉座；52：抗拉块；53：抗拉套筒；54：抗拉螺栓；

61：第一滑板；62：第二滑板；63：第三滑板；64：第四滑板；65：第一钢板；66：第二钢板；67：第三钢板；68：第四钢板；

71：第一抗剪榫；710：第一抗剪榫口；72：第二抗剪榫；720：第二抗剪榫口；73；第三抗剪榫；730：楔紧块；

8：轨道梁；81：轨道梁本体；82：支座组件；83：垫石；84：盖梁；85：墩柱。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“垂向”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。其中，x轴方向为横向，x轴正方向为右，x轴负方向为左；y轴方向为纵向，y轴正方向为前，y轴负方向为后；z轴方向为垂向或竖直方向，z轴正方向为上，z轴负方向为下；xOy平面即水平面，yOz平面即纵向竖直平面，xOz平面即横向竖直平面。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电气连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的发明人通过研究和分析发现，现有的轨道梁多采用的是铰轴式的抗压支座。如图1所示，上摆11通过锚固钢筋3预埋在PC梁端，并与下摆12通过铰轴13铰接；基座板2通过锚固钢筋3预埋在盖梁中，架梁后通过锚固螺栓21与下摆12连接。这种铰轴式支座中，铰轴13与上摆11、下摆12的接触面积小，接触应力非常大，大大限制了支座的整体承载能力，在遇到大跨度梁时不能满足使用要求，只能通过增加摆肢10的厚度的方法来增加承载能力。这样一来，支座体积增大，支座的制造成本和安装成本增加，显得尤为笨重；且当PC梁受到扭转力矩时，会导致支座发生偏载，即仅有一侧摆肢10受压，另一侧摆肢10受拉，会有架空趋势。同时，现有支座的基座板2主体一般为铸钢件，当锚固钢筋3直接焊接在基座板2上时，基座板2除了承受剪力还需要承受拉力，这对基座板2的质量要求较高；而且，受环境影响，这种支座产能有限，不能满足大批量供货时的需求。此外，为了留出转动的空间，现有技术中类似的抗拉结构中需要留有间隙，并在工作过程中消除该间隙后才能起到抗拉的作用，这使得支座的稳定性非常差。针对上述原因，发明人对轨道梁的支座进行了改进，得出本发明的技术方案。

下面参考图2-13详细描述根据本发明实施例提供的支座组件82和轨道梁8。

如图3所示，本发明实施例提供的轨道梁8包括轨道梁本体81和支座组件82。支座组件82的上端与轨道梁本体81的一端固定连接。在一些实施例中，轨道梁8还包括盖梁84和墩柱85。支座组件82的下端与盖梁84的上端固定连接，盖梁84的下端与墩柱85的上端固定连接，即支座组件82通过盖梁84与墩柱85，便于轨道梁8的制造与安装。在一些实施例中，轨道梁8还包括垫石83。垫石83设置在支座组件82和盖梁84之间，提高支座组件82的抗剪能力。

如图2、图4-6所示，本发明实施例提供的轨道梁的支座组件82包括上支座板41、下支座板42、支承板43、抗拉座51、抗拉块52。

如图4-6所示，下支座板42位于上支座板41的下方。支承板43的上表面与上支座板41接触配合，且支承板43的下表面与下支座板42接触配合。其中，支承板43的上表面为支承转动面，下表面为支承滑动面；或，支承板43的上表面为支承滑动面，下表面为支承转动面；其中，支承转动面为一图形绕一固定直线旋转一定角度所得的表面，支承滑动面为一图形沿固定方向平移一定距离所得的表面；在一些实施例中，所述固定直线的延伸方向为横向，所述固定方向为纵向。

如图4-6所示，抗拉座51位于上支座板41的上方。抗拉座51与下支座板42固定连接。抗拉块52的上表面与抗拉座51的下表面接触配合，且抗拉块52的下表面与上支座板41的上表面接触配合。其中，抗拉块52的上表面为抗拉转动面，下表面为抗拉滑动面；或，抗拉块52的上表面为抗拉滑动面，下表面为抗拉转动面；其中抗拉转动面为一图形绕一固定直线旋转一定角度所得的表面，抗拉滑动面为一图形沿固定方向平移一定距离所得的表面；在一些实施例中，所述固定直线的延伸方向为横向，所述固定方向为纵向。在一些实施例中，抗拉座51与下支座板42可通过焊接、螺栓连接、一体形成的方式固定连接。在一些实施例中，抗拉座51与下支座板42通过螺栓连接，结构简单，易于制造和装配。

如图6所示，在一些实施例中，抗拉座51和下支座板42之间设置有抗拉套筒53。抗拉套筒53下端与下支座板42接触配合，上端与抗拉座51接触配合。抗拉螺栓54依次穿过下支座板42、抗拉套筒53、抗拉座51，并通过螺母锁紧，使得抗拉座51与下支座板42固定连接，且为上支座板41留出了安装空间。

上支座板41与支承板43的上表面（上表面为支承转动面或支承滑动面）之间的接触配合、支承板43的下表面（下表面为支承转动面或支承滑动面）与下支座板42之间的接触配合，使得上支座板41和下支座板42之间具有较大的接触面积，大大提高了支座组件82的整体承载能力，减小了支座组件82的体积和制造、安装成本；还使得上支座板41与下支座板42可发生纵向相对移动和在纵向竖直平面上的相对转动，以适应轨道梁本体81的弯曲变形和伸缩变形。

抗拉座51与下支座板42固定连接，且与抗拉块52的上表面接触配合；上支座板41的上表面与抗拉块52的下表面接触配合；这限制了上支座板41与下支座板42的垂向相对移动和横向竖直平面上的相对转动，提高了支座组件82的抗拉能力和横向稳定能力。抗拉块52结合支承板43一起作用，使得上支座板41和下支座板42之间活动更加灵活，避免了支座组件82发生偏载或拉压应力过大的问题。此外，抗拉座51、抗拉块52和上支座板41组成的抗拉结构为无间隙抗拉结构，在工作中三者始终接触配合，大大提高了支座组件82的抗拉性能以及稳定性。

在本发明的另一种实施例中，支座组件82还包括上支座板限位结构（图中未示出）。所述上支座板限位结构设置于下支座板42上，且与上支座板41接触配合，对上支座板41进行纵向限位；具体地，所述上支座板限位结构包括上支座板限位块（图中未示出），所述上支座板限位块位于上支座板41前后两侧，且与上支座板41接触配合，与下支座板42固定连接。通过设置所述支座限位结构，使得支座组件82从滑动支座组件转换为固定支座组件，即限制上支座板41与下支座板42的纵向相对移动，允许上支座板41与下支座板42在纵向竖直平面上发生相对转动。

如图4-6所示，在一些实施例中，支承板43的上表面为支承滑动面，且为平面；平面即一线段沿一固定方向平移一定距离所得的表面；在一些实施例中，所述固定方向为纵向。上支座板41的下表面包括支承滑动面，且为平面。上支座板41的平面形滑动面与支承板43的平面形滑动面接触配合。

如图4-6所示，在一些实施例中，支承板43的下表面为支承转动面，且为球形面；球形面即一圆弧绕其直径旋转一定角度所得的表面；在一些实施例中，所述直径的延伸方向为横向。下支座板42的上表面包括支承转动面，且为球形面。下支座板42的球形面支承转动面与支承板43的球形面支承转动面接触配合。在一些实施例中，下支座板42的球形面支承转动面为凹面，支承板43的球形面支承转动面为凸面；当然，本发明不限于此，下支座板42的球形面支承转动面还可以为凸面，支承板43的球形面支承转动面还可以为凹面。支承板43的球形面支承转动面和下支座板42的球形面支承转动面的直径可根据不同的承载力设计。球形面支承转动面的接触配合方式可降低下支座板42与支承板43之间的接触应力集中，且可消除上支座板41和下支座板42之间的装配误差，亦可满足轨道梁本体81的转角需求。

通过上支座板41的平面形支承滑动面与支承板43的平面形支承滑动面的接触配合，使得上支座板41与下支座板42可发生纵向相对移动，以适应轨道梁本体81的伸缩变形。通过下支座板42的球形面支承转动面与支承板43的球形面支承转动面的接触配合，使得上支座板41与下支座板42可在纵向竖直平面上发生相对转动，以适应轨道梁本体81的弯曲变形。

在本发明的另一种实施例中，支承板43的上表面为球形面支承转动面，下表面为平面形支承滑动面。上支座板41的下表面包括球形面支承转动面；下支座板42的上表面包括平面形支承滑动面。通过上支座板41的球形面支承转动面与支承板43的球形面支承转动面接触配合，使得上支座板41与下支座板42可在纵向竖直平面上发生相对转动，以适应轨道梁本体81的弯曲变形。通过下支座板42的平面形支承滑动面与支承板43的平面形支承滑动面的接触配合，使得上支座板41与下支座板42可发生纵向相对移动，以适应轨道梁本体81的伸缩变形。

如图4-6所示，在一些实施例中，抗拉块52的上表面为抗拉转动面，且为球形面。抗拉座51的下表面包括抗拉转动面，且为球形面。抗拉座51的球形面抗拉转动面与抗拉块52的球形面抗拉转动面接触配合。在一些实施例中，抗拉座51的球形面转动面为凹面，抗拉块52的球形面转动面为凸面；当然，本发明不限于此，抗拉座51的球形面转动面还可以为凸面，抗拉块52的圆柱面转动面还可以为凹面。

如图4-6所示，在一些实施例中，抗拉块52的下表面为抗拉滑动面，且为平面。上支座板41的上表面包括抗拉滑动面，且为平面。抗拉座51的平面形抗拉滑动面与抗拉块52的平面形抗拉滑动面接触配合。

通过抗拉座51的球形面抗拉转动面与抗拉块52的球形面抗拉转动面的接触配合，使得抗拉座51可配合下支座板42与上支座板41在纵向竖直平面上发生相对转动，以适应轨道梁本体81的弯曲变形。通过上支座板41的平面形抗拉滑动面与抗拉块52的平面形抗拉转动面的接触配合，使得抗拉座51可配合下支座板42与上支座板41发生纵向相对移动，以适应轨道梁本体81的伸缩变形。

在本发明的另一种实施例中，抗拉块52的上表面为平面形抗拉滑动面，下表面为球形面抗拉转动面。抗拉座51的下表面包括平面形抗拉滑动面；上支座板41的上表面包括球形面抗拉转动面。通过抗拉座51的平面形抗拉滑动面与抗拉块52的平面形抗拉转动面的接触配合，使得抗拉座51可配合下支座板42与上支座板41发生纵向相对移动，以适应轨道梁本体81的伸缩变形。通过抗拉座51的球形面抗拉转动面与抗拉块52的球形面抗拉转动面的接触配合，使得抗拉座51可配合下支座板42与上支座板41在纵向竖直平面上发生相对转动，以适应轨道梁本体81的弯曲变形。

如图2、图4和图6所示，抗拉座51包括第一抗拉座和第二抗拉座。所述第一抗拉座与下支座板42的左端固定连接，且所述第一抗拉座位于上支座板41的左端的上方。所述第二抗拉座与下支座板42的右端固定连接，且所述第二抗拉座位于上支座板41的右端的上方。抗拉块52包括第一抗拉块和第二抗拉块。所述第一抗拉块的上表面与所述第一抗拉座的下表面接触配合，且所述第一抗拉块的下表面与上支座板41的左端的上表面接触配合。所述第二抗拉块的上表面与所述第二抗拉座的下表面接触配合，且所述第二抗拉块的下表面与上支座板41的右端的上表面接触配合。在实际应用中发现，支座组件82所需要承担的拉力一般比较小，因此在下支座板42两端各设置一个抗拉座51即可满足抗拉需求。通过左右两组上抗拉座51、抗拉块52和上支座板41的接触配合，大大提高了支座组件82的抗拉能力和横向稳定能力。

如图5所示，支座组件82还包括第一滑板61、第二滑板62、第三滑板63和第四滑板64。上支座板41与支承板43通过第一滑板61接触配合。下支座板42与支承板43通过第二滑板62接触配合。抗拉座51与抗拉块52通过第三滑板63接触配合。上支座板41与抗拉块52通过第四滑板64接触配合。在一些实施例中，第一滑板61、第二滑板62、第三滑板63和第四滑板64的材料均选自改性超高分子量聚乙烯（超高分子量聚乙烯是一种分子量150万以上的无支链的线性聚乙烯；改性超高分子量聚乙烯为经过改性处理的超高分子量聚乙烯），摩擦力小，为柔性材料，具有缓冲作用。

第一滑板61、第二滑板62、第三滑板63和第四滑板64大大减少了上支座板41与下支座板42发生滑动、转动时的摩擦阻力，使得上支座板41与下支座板42发生滑动、转动更新顺畅，且具有垂向缓冲作用。

如图5所示，支座组件82还包括第一钢板65、第二钢板66、第三钢板67和第四钢板68。第一钢板65位于上支座板41与支承板43之间，且第一钢板65固定连接在上支座板41的下表面或支承板43的上表面。第二钢板66位于支承板43与下支座板42之间，且第二钢板66固定连接在支承板43的下表面或下支座板42的上表面。第三钢板67位于抗拉座51与抗拉块52之间，且第三钢板67固定连接在抗拉座51的下表面或抗拉块52的上表面。第四钢板68位于抗拉块52与上支座板41之间，且第四钢板68固定连接在抗拉块52的下表面或上支座板41的上表面。在一些实施例中，第一钢板65、第二钢板66、第三钢板67和第四钢板68的材料均选自不锈钢，大大提高了支座组件82的耐磨性，进一步减少了上支座板41与下支座板42之间的滑动阻力和转动阻力。

在一些实施例中，如图5所示，支承板43的上表面为平面形支承滑动面，第一滑板61为平面板。支承板43的平面形支承滑动面设有平面板安装槽。第一滑板61安装在支承板43的平面板安装槽上，使得支承板43与第一滑板61的相对位置固定。第一钢板65为平面形不锈钢板，焊接在上支座板41的下表面。

在一些实施例中，如图5所示，下支座板42的上表面包括球形面支承转动面，第二滑板62为球面板。下支座板42的球形面支承转动面设有球面板安装槽。第二滑板62安装在下支座板42的球面板安装槽上，使得下支座板42与第二滑板62的相对位置固定。第二钢板66为球形面不锈钢板，焊接在支承板43的下表面。

在一些实施例中，如图5所示，抗拉座51的下表面包括球形面抗拉转动面，第三滑板63为球面板。抗拉座51的球形面抗拉转动面设有球面板安装槽。第三滑板63安装在抗拉座51的球面板安装槽上，使得抗拉座51与第三滑板63的相对位置固定。第三钢板67为球形面不锈钢板，焊接在抗拉块52的上表面。

在一些实施例中，如图5所示，抗拉块52的下表面为平面形抗拉滑动面，第四滑板64为平面板。抗拉块52的平面形抗拉滑动面设有平面板安装槽。第四滑板64安装在抗拉块52的平面板安装槽上，使得抗拉块52与第四滑板64的相对位置固定。第四钢板68为平面形不锈钢板，焊接在上支座板41的上表面。

如图6和图9所示，支承板43至少为两个；在一些实施例中，支承板43为两个。每个支承板43的上表面与上支座板41接触配合。每个支承板43的下表面与下支座板42接触配合。多个支承板43横向设置。横向设置的多个支承板43为上支座板41和下支座板42之间的连接提供了多个横向的支点，同时由于上支座板41、支承板43、下支座板42之间的连接为非固定连接，避免了支座组件82的左右部分发生偏载或拉压应力过大的问题，大大提高了支座组件82的横向稳定能力。

如图4-6所示，防尘密封圈44与上支座板41的下表面接触配合。防尘密封圈44与下支座板42的上表面接触配合。防尘密封圈44围绕支承板43设置。在一些实施例中，如图5和图7所示，下支座板42的上表面设有防尘密封圈安装槽440，而防尘密封圈44安装在防尘密封圈安装槽440上。通过防尘密封圈44对支承板43进行防尘密封保护，大大提高了上支座板41、支承板43和下支座板42之间配合的可靠性。

如图2和图12所示，上支座板41的上表面与若干锚固钢筋3固定连接；在一些实施例中，上支座板41的上表面设有若干螺纹孔，与若干锚固钢筋3螺纹连接，并加焊。通过锚固钢筋3，在浇筑轨道梁本体81时，可将上支座板41预埋在轨道梁本体81上。

如图4和图9所示，第一抗剪榫71与上支座板41的中部固定连接。如图7所示，下支座板42设有第一抗剪榫口710。第一抗剪榫口710位于下支座板42的中部。第一抗剪榫71与第一抗剪榫口710接触配合。在一些实施例中，第一抗剪榫71固定于上支座板41上，贯穿上支座板41和下支座板42，并伸入到轨道梁本体81中。通过第一抗剪榫71，可为上支座板41和下支座板42提供安装定位以及限位，使得上支座板41可向下支座板42传递横向载荷，大大提高了支座组件82的工作稳定性。其中，“榫”是指利用凹凸结构实现连接的部件。

如图9所示，第一抗剪榫口710的纵向宽度大于或等于第一抗剪榫71的纵向宽度，使得上支座板41和下支座板42在安装过程中可调节制造误差，还为上支座板41和下支座板42的纵向相对移动提供位移量需求。记第一抗剪榫口710的纵向宽度与第一抗剪榫71的纵向宽度的差的一半为L。通过改变L的大小，可调节上支座板41和下支座板42发生纵向相对移动的位移量需求。当L大于0时，本发明实施例提供的支座组件82为滑动支座，即上支座板41与下支座板42可发生纵向相对移动；当L等于0时，支座组件82为固定支座，即上支座板41与下支座板42在纵向相对固定。

如图4、图5和图9所示，第二抗剪榫72包括第二左抗剪榫和第二右抗剪榫。所述第二左抗剪榫与上支座板41的左端固定连接。所述第二右抗剪榫与上支座板41的右端固定连接。如图7所示，下支座板42设有第二抗剪榫口720。第二抗剪榫口720包括第二左抗剪榫口和第二右抗剪榫口。所述第二左抗剪榫口位于下支座板42的左端。所述第二右抗剪榫口位于下支座板42的右端；所述第二左抗剪榫与所述第二左抗剪榫口接触配合。所述第二右抗剪榫与所述第二右抗剪榫口接触配合。通过第二抗剪榫720，可为上支座板41和下支座板42提供安装定位以及限位，使得上支座板41可向下支座板42传递横向载荷，还可以抵抗轨道梁本体81的扭转变形，大大提高了支座组件82的工作稳定性。

如图9所示，第二抗剪榫口720的纵向宽度大于或等于第二抗剪榫72的纵向宽度，使得上支座板41和下支座板42在安装过程中可调节制造误差，还为上支座板41和下支座板42的纵向相对移动提供位移量需求。在一些实施例中，第二抗剪榫口720的纵向宽度与第二抗剪榫72的纵向宽度的差的一半大于L。

如图2、图4、图7-10和图13所示，支座组件82还包括基座板2。基座板2位于下支座板42的下方，且与下支座板42固定连接；在一些实施例中，基座板2与下支座板42通过锚固螺栓21连接。下支座板42的锚固螺栓孔为腰形孔，可在安装下支座板42时用于调节施工与制造误差。下支座板42和基座板2之间还设置有凸台25和活动板26，且均通过锚固螺栓21连接，用于调节下支座板42的垂向高度。基座板2适于预埋在垫石83或盖梁84中，为下支座板42提供安装基座，且为支座组件82提供抗剪功能。基座板2左右两端为下支座板42的安装面，要求比较小的粗糙度，因此进一步加工，形成两个台阶结构。基座板2还设有若干个通孔，包括用于注浆的大孔和用于排气的小孔。

如图2、图4、图7、图10和图13所示，基座板2的下表面固定安装有四个隔砼箱22，位于锚固螺栓21的下方。隔砼箱22用于隔离混凝土，适于在浇筑盖梁84时为锚固螺栓21留出安装空间。

如图2、图4、图7、图10和图13所示，基座板2的下表面还设有锚固钢筋安装座23。在一些实施例中，锚固钢筋安装座23通过螺纹或焊接的方式与基座板2的下表面固定连接。锚固钢筋安装座23上设有螺纹孔，与锚固钢筋3螺纹连接，并加焊。基座板2通过锚固钢筋安装座23与锚固钢筋3来连接，由锚固钢筋安装座23承受工作过程中的拉力，提高了支座组件82的抗拉能力。通过锚固钢筋3，在浇筑盖梁84时，可将基座板2预埋在垫石83或盖梁84上。

如图4和图10所示，基座板2的下表面还设有条形结构的抗剪筋24；在一些实施例中，抗剪筋24焊接于基座板2的下表面。抗剪筋24位于基座板2的下方，在浇筑盖梁84时将埋入垫石83或盖梁84中，提高了基座板2的抗剪能力，从而提高了支座组件82的抗剪能力。

如图2、图4、图7、图9和图13所示，第三抗剪榫73位于基座板2的上方，且与基座板2固定连接；在一些实施例中，第三抗剪榫73为两个，焊接在基座板2的上表面，位于下支座板42的前端和后端。第三抗剪榫73的三个侧面与下支座板42接触配合，且可对下支座板42相对于基座板2进行横向和纵向定位。通过第三抗剪榫73与下支座板42的配合，提高了下支座板42的抗剪能力，从而提高了支座组件82的抗剪能力。由于施工误差和架梁误差，安装支座组件82时不可能一次性安装到位，因此下支座板42与第三抗剪榫73预留一定的的安装间隙，当下支座板42调整到位后，在第三抗剪榫73与下支座板42接触配合的三个侧面上通过楔紧块730楔紧，然后加焊固定，从而调节和固定下支座板42的安装位置。

轨道车辆及轨道梁本体81产生的荷载传递至上支座板41，然后通过支承板43传递至下支座板42，再传递至基座板2及盖梁84。若轨道梁本体81一端产生拉力或弯矩荷载，则通过上支座板41、抗拉块52、抗拉座51传递至下支座板42，再通过锚固螺栓21传递至盖梁84。若轨道梁本体81一端产生横向荷载，则通过第一抗剪榫71和第二抗剪榫72传递至下支座板42，再通过第三抗剪榫73传递至基座板2及盖梁84。

通过采用支座组件82，大大提高了轨道梁8的整体承载能力，减小了轨道梁8中支座组件82的体积和制造、安装成本；还使得轨道梁本体81一端可发生纵向相对移动和在纵向竖直平面上的相对转动，以适应轨道梁的弯曲变形和伸缩变形；还提高了轨道梁8的抗拉能力和横向稳定能力，避免了轨道梁8发生偏载或拉压应力过大的问题。

根据本发明实施例的轨道梁的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (17)

1.一种轨道梁的支座组件，其特征在于，包括：

上支座板，所述上支座板的上表面与锚固钢筋固定连接，所述上支座板适于通过所述锚固钢筋预埋在所述轨道梁的轨道梁本体上；

下支座板，所述下支座板位于所述上支座板的下方；

支承板，所述支承板的上表面与所述上支座板接触配合；所述支承板的下表面与所述下支座板接触配合；

抗拉座，所述抗拉座与所述下支座板固定连接；

抗拉块，所述抗拉块的上表面与所述抗拉座接触配合；所述抗拉块的下表面与所述上支座板的上表面接触配合；

所述上支座板与所述下支座板可发生纵向相对移动和在纵向竖直平面上的相对转动；

其中，所述支承板的上表面为支承滑动面，下表面为支承转动面；所述上支座板的下表面包括支承滑动面；所述下支座板的上表面包括支承转动面；所述上支座板的支承滑动面与所述支承板的支承滑动面接触配合；所述下支座板的支承转动面与所述支承板的支承转动面接触配合；或者，

所述支承板的上表面为支承转动面，下表面为支承滑动面；所述上支座板的下表面包括支承转动面；所述下支座板的上表面包括支承滑动面；所述上支座板的支承转动面与所述支承板的支承转动面接触配合；所述下支座板的支承滑动面与所述支承板的支承滑动面接触配合；

其中，所述抗拉块的上表面为抗拉转动面，下表面为抗拉滑动面；所述抗拉座的下表面包括抗拉转动面；所述上支座板的上表面包括抗拉滑动面；所述抗拉座的抗拉转动面与所述抗拉块的抗拉转动面接触配合；所述上支座板的抗拉滑动面与所述抗拉块的抗拉滑动面接触配合；或者，

所述抗拉块的上表面为抗拉滑动面，下表面为抗拉转动面；所述抗拉座的下表面包括抗拉滑动面；所述上支座板的上表面包括抗拉转动面；所述抗拉座的抗拉滑动面与所述抗拉块的抗拉滑动面接触配合；所述上支座板的抗拉转动面与所述抗拉块的抗拉转动面接触配合。

2.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于：所述支承板的支承转动面为球形面；所述支承板的支承滑动面为平面。

3.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，所述抗拉块的抗拉转动面为球形面，抗拉滑动面为平面。

4.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于：

所述抗拉座包括第一抗拉座和第二抗拉座；所述第一抗拉座与所述下支座板的左端固定连接；所述第二抗拉座与所述下支座板的右端固定连接；

所述第一抗拉座位于所述上支座板的左端的上方；所述第二抗拉座位于所述上支座板的右端的上方；

所述抗拉块包括第一抗拉块和第二抗拉块；所述第一抗拉块的上表面与所述第一抗拉座接触配合；所述第一抗拉块的下表面与所述上支座板的左端接触配合；所述第二抗拉块的上表面与所述第二抗拉座接触配合；所述第二抗拉块的下表面与所述上支座板的右端接触配合。

5.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括第一滑板、第二滑板、第三滑板和第四滑板；

所述上支座板与所述支承板通过所述第一滑板接触配合；所述下支座板与所述支承板通过所述第二滑板接触配合；所述抗拉座与所述抗拉块通过所述第三滑板接触配合；所述上支座板与所述抗拉块通过所述第四滑板接触配合。

6.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括第一钢板、第二钢板、第三钢板和第四钢板；

所述第一钢板位于所述上支座板与所述支承板之间，且所述第一钢板固定连接在所述上支座板的下表面或所述支承板的上表面；

所述第二钢板位于所述支承板与所述下支座板之间，且所述第二钢板固定连接在所述支承板的下表面或所述下支座板的上表面；

所述第三钢板位于所述抗拉座与所述抗拉块之间，且所述第三钢板固定连接在所述抗拉座的下表面或所述抗拉块的上表面；

所述第四钢板位于所述抗拉块与所述上支座板之间，且所述第四钢板固定连接在所述抗拉块的下表面或所述上支座板的上表面。

7.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，所述支承板至少为两个；每个所述支承板的上表面与所述上支座板接触配合；每个所述支承板的下表面与所述下支座板接触配合；至少两个所述支承板横向设置。

8.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括防尘密封圈；所述防尘密封圈与所述上支座板的上表面接触配合；所述防尘密封圈与所述下支座板的上表面接触配合；所述防尘密封圈围绕所述支承板设置。

9.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括第一抗剪榫；所述第一抗剪榫与所述上支座板的中部固定连接；

所述下支座板设有第一抗剪榫口；所述第一抗剪榫口位于所述下支座板的中部；所述第一抗剪榫与所述第一抗剪榫口接触配合。

10.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括第二抗剪榫；所述第二抗剪榫包括第二左抗剪榫和第二右抗剪榫；所述第二左抗剪榫与所述上支座板的左端固定连接；所述第二右抗剪榫与所述上支座板的右端固定连接；

所述下支座板设有第二抗剪榫口；所述第二抗剪榫口包括第二左抗剪榫口和第二右抗剪榫口；所述第二左抗剪榫口位于所述下支座板的左端；所述第二右抗剪榫口位于所述下支座板的右端；所述第二左抗剪榫与所述第二左抗剪榫口接触配合；所述第二右抗剪榫与所述第二右抗剪榫口接触配合。

11.如权利要求1所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括基座板；所述基座板位于所述下支座板的下方，且与所述下支座板固定连接。

12.如权利要求11所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，所述基座板与所述下支座板通过锚固螺栓连接；

所述基座板下表面设有隔砼箱；所述隔砼箱位于所述锚固螺栓下方。

13.如权利要求11所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括锚固钢筋安装座；所述锚固钢筋安装座位于所述基座板的下方，且与所述基座板固定连接；所述锚固钢筋安装座设有螺纹孔；所述螺纹孔适于与锚固钢筋螺纹连接。

14.如权利要求11所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括抗剪筋；所述抗剪筋为条形结构，位于所述基座板的下方，且与所述基座板固定连接。

15.如权利要求11所述的轨道梁的支座组件，其特征在于，还包括第三抗剪榫；

所述第三抗剪榫位于所述基座板的上方，且与所述基座板固定连接；

所述第三抗剪榫的侧面与所述下支座板接触配合，且可对所述下支座板相对于所述基座板进行横向和纵向定位。

16.一种轨道梁，其特征在于，包括轨道梁本体和根据权利要求1-15中任一项所述的支座组件；所述支座组件的上端与所述轨道梁本体的一端固定连接。

17.如权利要求16所述的轨道梁，其特征在于，还包括盖梁和墩柱；所述支座组件的下端与所述盖梁的上端固定连接；所述盖梁的下端与所述墩柱的上端固定连接。

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