CN110064714A - 一种光组件管脚折弯成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种光组件管脚折弯成型装置，包括工作台，在工作台上设置折弯装置和下压装置，折弯装置包括折弯固定板、折弯机构、固定机构及检测机构，折弯固定板固定在工作台上，折弯机构安装在折弯固定板上，固定机构及检测机构安装在折弯机构上；折弯机构包括折弯动力源、折弯安装板、折弯连接板及折弯固定座，折弯动力源安装在折弯固定板上，并与折弯安装板连接；折弯连接板固定在折弯安装板上，折弯固定座安装在折弯连接板的前端；该方案结构简单，使用方便，操控性强，可连续工作，节省人工，具有较好的成型效果，满足生产需要提高生产效率，具有很好的市场应用价值。

Description

一种光组件管脚折弯成型装置

技术领域

本发明涉及光组件加工工装领域，尤其涉及的是，一种光组件管脚折弯成型装置。

背景技术

工业生产中经常需要将光组件的金属管脚切断到合适的长度，并折弯至合适角度后，再进行安装使用。传统的切断折弯方式是人工用尖嘴钳逐个剪断折弯的，不能保证切断后管脚长度的一致，折弯角度的一致，切断折弯的质量较差，并且效率很低；虽然也有一些半自动或自动设备管脚成型装置，但结构较为复杂，使用不便捷，维护较为困难，管脚成型效果较差，成型时压模力度难以把控，而且难以将成型与剪切较好的配合，从而无法实现光组件厂家生产线的操作规范化及提高产品的良率。因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种新型的光组件管脚折弯成型装置。

为实现上述目的，本发明所采用了下述的技术方案：一种光组件管脚折弯成型装置，包括机架，在机架内设有电控箱，在电控箱内设置电控系统，在机架上设置工作台，在工作台上设置折弯装置和下压装置，所述下压装置设置在所述折弯装置的上侧；

所述折弯装置包括折弯固定板、折弯机构、固定机构及检测机构，所述折弯固定板固定在所述工作台上，所述折弯机构安装在所述折弯固定板上，所述固定机构及检测机构安装在所述折弯机构上；

所述折弯机构包括折弯动力源、折弯安装板、折弯连接板及折弯固定座，在所述折弯固定板上沿其长度方向设置折弯导轨，在所述折弯导轨上设有至少一与所述折弯导轨相适配的折弯导块，在所述折弯导块设置折弯连接座，所述折弯连接座与所述折弯安装板的底部连接；

所述折弯动力源安装在所述折弯固定板的后部，所述折弯动力源的工作端与所述折弯安装板连接，带动折弯安装板前后移动；所述折弯连接板固定在所述折弯安装板上，所述折弯固定座安装在所述折弯连接板的前端，所述折弯固定座上设有折弯工件。

优选的，所述的光组件管脚折弯成型装置中，所述固定机构包括导向组件、固定动力源、固定块、连接块及折弯顶块，所述导向组件安装在所述折弯安装板上，所述固定块的尾端与所述导向组件连接，所述连接块安装在所述固定块的前端，所述折弯顶块固定在所述连接块上；所述固定动力源安装在折弯安装板上，所述固定动力源的工作端与所述固定块连接，带动固定块左右移动。

优选的，所述的光组件管脚折弯成型装置中，所述导向组件包括导向轨及与所述导向轨相适配的导向块，所述导向轨固定在所述折弯安装板上，并沿其长度方向设置；所述导向块上设置导向连接座，所述固定块的尾端与所述导向连接座的上部连接。

优选的，所述的光组件管脚折弯成型装置中，所述检测机构包括检测安装板、滑台气缸及检测连接板，所述检测安装板固定在所述折弯安装板的下侧面，并与所述折弯导轨平行设置；

所述滑台气缸固定在所述检测安装板的下侧，所述检测连接板位于所述检测安装板下侧的前端，所述检测接板与所述滑台气缸的工作端连接，所述检测接板设有检测探针。

优选的，所述的光组件管脚折弯成型装置中，所述折弯动力源和固定动力源均为伸缩气缸。

优选的，所述的光组件管脚折弯成型装置中，所述折弯机构还包括折弯限位组件，所述折弯限位组件设置在所述折弯固定板的前部，并位于所述折弯动力源的行程范围内；

所述折弯限位组件包括限位固定块，在所述限位固定块的上端设有限位缓冲器。

优选的，所述的光组件管脚折弯成型装置中，所述下压装置包括下压支撑机构、下压升降机构和下压定位机构，所述下压支撑机构包括下压支撑板，所述下压支撑板的两端各设一导向轴承座，所述导向轴承座内穿设有导向柱，在工作台上对应导向柱的位置，设置法兰座，所述导向柱的底端固定在所述法兰座内；

所述下压升降机构包括升降安装板和升降气缸，所述升降安装板位于所述下压支撑板的上侧，所述升降安装板的两端各设一导柱连接座，所述导向柱的顶端固定在所述导柱连接座内，所述升降气缸安装在所述升降安装板的中部；所述升降气缸的工作端与所述下压定位机构连接，带动下压定位机构上下移动。

优选的，所述的光组件管脚折弯成型装置中，所述下压定位机构包括下压板和定位板，所述下压板设置于所述下压支撑板的下侧，所述下压板设置至少两个限位导柱，在所述下压支撑板上对应限位导柱的位置，设置导柱过孔，所述限位导柱穿设在所述导柱过孔内；所述限位导柱的顶端设置有阻挡片；所述限位导柱上套设有弹簧，形成弹簧缓冲器；所述定位板固定在所述下压板的下侧，所述定位板的底部设置有与光组件匹配的安装部。

优选的，所述的光组件管脚折弯成型装置中，所述下压支撑机构的侧边设置检测部件，所述检测部件包括检测支架和设置在检测安装座，在所述检测安装座上设置光电传感器。

优选的，所述的光组件管脚折弯成型装置中，所述工作台上设置有旋转工作台，在所述旋转工作台的周边设有至少两个对称的组装工位，在所述组装工位设置有与光组件匹配的安装位。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明结构简单，使用方便，操控性强，可连续工作，节省人工，具有较好的成型效果，满足生产需要提高生产效率，具有很好的市场应用价值。

附图说明

图1为本发明的一个实施例的总装配结构示意图；

图2为本发明的图1实施例的折弯装置的结构示意图；

图3为本发明的图1实施例的下压装置的结构示意图；

图4为本发明的图1实施例的折弯机构的结构示意图；

图5为本发明的图1实施例的固定机构的结构示意图；

图6为本发明的图1实施例的检测机构的结构示意图；

以上附图所示：机架1、电控箱11、工作台12、旋转工作台13、组装工位14、折弯装置15、下压装置16、折弯固定板2、折弯机构3、折弯动力源31、折弯连接板32、折弯安装板33、折弯固定座34、折弯工件35、折弯连接座36、折弯导轨37、折弯限位组件38、折弯导块39、固定机构4、固定动力源41、固定块42、导向连接座43、导向块44、导向轨45、折弯顶块46、连接块47、检测机构5、检测安装板51、滑台气缸52、检测连接板53、检测探针54、下压支撑板61、法兰座62、导向柱63、导向轴承座64、升降安装板65、升降气缸66、限位导柱67、下压板68、定位板69、检测部件7。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“垂直”、“水平”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

如图1-6所示，本发明的一个实施例是，该光组件管脚折弯成型装置，包括机架1，在机架1内设有电控箱11，在电控箱11内设置电控系统，在机架1上设置工作台12，在工作台12上设置折弯装置15和下压装置16，所述下压装置16设置在所述折弯装置15的上侧；本方案结构简单，使用方便，操控性强，可连续工作，节省人工，具有较好的成型效果，满足生产需要提高生产效率，具有很好的市场应用价值。优选的，在工作台12上侧设置有上机箱，折弯装置15和下压装置16设置于上机箱内；在机械加工中，往往需要电控系统辅助完成，此为常识，在此不过多阐述电控系统控制原理。优选的，所述上机箱的前侧设有对开门，所述对开门的门框内嵌入PVC封板，形成观察窗；优选的，所述上机箱的前侧设置操控面板，在操控面板的下侧设置多个操控按钮。优选的，所述操控面板为触控显示屏，通过触控显示屏和操控按钮可对设备进行相应操作，同时可将信息反馈至触控显示屏显示。优选的，电控箱11内的电控系统对整套设备进行电控，透过观察窗可观察到内部组装情况。优选的，在上机箱上方设置蜂鸣器和警示灯，如，设备发生故障，蜂鸣器发出“滴滴-滴滴”的声音，同时警示灯亮黄灯闪烁，提醒操作人员及时维修。优选的，该设备设有多个光电传感器，用以对来料、行程等进行感应检测，如，所选用的光电传感器为松下CX-441传感器。

所述折弯装置15包括折弯固定板2、折弯机构3、固定机构4及检测机构5，所述折弯固定板2固定在所述工作台12上，所述折弯机构3安装在所述折弯固定板2上，所述固定机构4及检测机构5安装在所述折弯机构3上；当代加工光组件器件移入折弯装置15的工作位置时，通过下压装置16将代加工光组件器件压紧，然后折弯装置15工作，通过固定机构4对需要折弯的管脚进行抵接固定，然后由折弯机构3将需要折弯的管脚进行折弯处理，之后通过检测机构5对成型后的器件进行检测。

所述折弯机构3包括折弯动力源31、折弯安装板33、折弯连接板32及折弯固定座34，在所述折弯固定板2上沿其长度方向设置折弯导轨37，在所述折弯导轨37上设有至少一与所述折弯导轨37相适配的折弯导块39，在所述折弯导块39设置折弯连接座36，所述折弯连接座36与所述折弯安装板33的底部连接；所述折弯动力源31安装在所述折弯固定板2的后部，所述折弯动力源31的工作端与所述折弯安装板33连接，带动折弯安装板33前后移动；所述折弯连接板32固定在所述折弯安装板33上，所述折弯固定座34安装在所述折弯连接板32的前端，所述折弯固定座34上设有折弯工件35。例如，折弯动力源31固定在所述折弯固定板2左侧的后部，所述折弯导轨37设置在所述折弯固定板2右侧的前部，折弯连接板32固定在所述折弯安装板33左端，在所述折弯固定座34上设置的折弯工件35由一个或多个折弯块组成，折弯块的数量与单个器件需要折弯的管脚数量有关，如，本方案中一个器件的两个管脚需要折弯，因此在折弯固定座34上固定两个折弯块。优选的，所述折弯动力源31为单杆伸缩气缸，其型号为CDQ2L16-30DMZ。

优选的，所述折弯机构3还包括折弯限位组件38，所述折弯限位组件38设置在所述折弯固定板2的前部，并位于所述折弯动力源31的行程范围内；所述折弯限位组件38包括限位固定块42，在所述限位固定块42的上端设有限位缓冲器。例如，本方案中，折弯限位组件38设置在所述折弯固定板2左侧的前部，避免折弯动力源31带动折弯安装板33过度前移。优选的，所述限位缓冲器选用氮气弹簧，其型号为MAKC0805A。

所述固定机构4包括导向组件、固定动力源41、固定块42、连接块47及折弯顶块46，所述导向组件安装在所述折弯安装板33上，所述固定块42的尾端与所述导向组件连接，所述连接块47安装在所述固定块42的前端，所述折弯顶块46固定在所述连接块47上；所述固定动力源41安装在折弯安装板33上，所述固定动力源41的工作端与所述固定块42连接，带动固定块42左右移动。优选的，所述导向组件包括导向轨45及与所述导向轨45相适配的导向块44，所述导向轨45固定在所述折弯安装板33上，并沿其长度方向设置；所述导向块44上设置导向连接座43，所述固定块42的尾端与所述导向连接座43的上部连接。优选的，固定动力源41为单杆伸缩气缸，其型号为CDQ2L16-30DMZ。例如，导向轨45固定在折弯安装板33左部分的后侧面，导向连接座43的下部分固定在导向块44上，固定块42高于折弯安装板33，固定动力源41固定在所述折弯安装板33的右端，固定块42位于折弯连接板32与固定动力源41之间，固定动力源41的活动杆可活动的与固定块42的右侧连接，带动固定块42左右移动，在折弯连接板32上设置限位器件，避免固定动力源41带动固定块42过度左移，限位器件选用氮气弹簧，其型号为MAKC0805A。

所述检测机构5包括检测安装板51、滑台气缸52及检测连接板53，所述检测安装板51固定在所述折弯安装板33的下侧面，并与所述折弯导轨37平行设置；所述滑台气缸52固定在所述检测安装板51的下侧，所述检测连接板53位于所述检测安装板51下侧的前端，所述检测接板与所述滑台气缸52的工作端连接，所述检测接板设有检测探针54。例如，检测安装板51固定在折弯安装板33右端的下侧，滑台气缸52固定在所述检测安装板51的后端，检测探针54通过导线与在机架1侧的检测仪器连接，通过检测探针54对成型后的器件进行加电检测。优选的，滑台气缸52选用SMC滑台气缸52MXQ16-40BS。

所述下压装置16包括下压支撑机构、下压升降机构和下压定位机构，所述下压支撑机构包括下压支撑板61，所述下压支撑板61的两端各设一导向轴承座64，所述导向轴承座64内穿设有导向柱63，在工作台12上对应导向柱63的位置，设置法兰座62，所述导向柱63的底端固定在所述法兰座62内；所述下压升降机构包括升降安装板65和升降气缸66，所述升降安装板65位于所述下压支撑板61的上侧，所述升降安装板65的两端各设一导柱连接座，所述导向柱63的顶端固定在所述导柱连接座内，所述升降气缸66安装在所述升降安装板65的中部；所述升降气缸66的工作端与所述下压定位机构连接，带动下压定位机构上下移动。优选的，所述下压定位机构包括下压板68和定位板69，所述下压板68设置于所述下压支撑板61的下侧，所述下压板68设置至少两个限位导柱67，在所述下压支撑板61上对应限位导柱67的位置，设置导柱过孔，所述限位导柱67穿设在所述导柱过孔内；所述限位导柱67的顶端设置有阻挡片；所述限位导柱67上套设有弹簧，形成弹簧缓冲器；所述定位板69固定在所述下压板68的下侧，所述定位板69的底部设置有与光组件匹配的安装部。优选的，所述下压支撑机构的侧边设置检测部件7，所述检测部件7包括检测支架和设置在检测安装座，在所述检测安装座上设置光电传感器。光电传感器为GTE6-P1211-SICK传感器，升降气缸66为单杆伸缩气缸，可选用CDQ2F32-75DMZ。当光电传感器检测到有来料时，升降气缸66带动下压支撑板61下移，进而带动下压定位机构下移，由定位板69底部的与光组件匹配的安装部与器件抵压固定，以便折弯装置15进行折弯处理。

所述工作台12上设置有旋转工作台13，在所述旋转工作台13的周边设有至少两个对称的组装工位14，在所述组装工位14设置有与光组件匹配的安装位。旋转工位可以节省场地，提高效率，利用旋转工作台13，辅助完成配件的组装，现阶段生产车间已经广泛运用旋转工作台13，电控系统控制电机带动转动盘转动，配合各个装置完成移位、安装等工序，已属于现有技术，故此不过多赘述。如，在旋转工作台13设置两个对称的组装工位14，通过机械手或者人工将代加工的器件放置在组装工位14的安装位内，通过旋转工作台13将代加工的器件带入折弯装置15的工作位置，通过下压装置16将器件进行抵压固定，然后由折弯装置15对其管脚进行折弯处理，再由旋转工作台13将加工完成的器件带出。

例如，本实施例中，在设备运行之初，工作人员先根据代工器件的大小、折弯点位置，调整各部件的运动位置、光电开关的位置，保证该设备适应代工品，首先，通过机械手或者人工将代加工的器件放置在组装工位的安装位内，通过旋转工作台将代加工的器件带入折弯装置的工作位置；然后，检测部件的光电传感器检测到有来料，电控系统控制下压装置工作；随后，升降气缸带动下压支撑板下移，进而带动下压定位机构下移，由定位板底部的与光组件匹配的安装部与器件抵压固定；然后，电控系统控制固定机构工作，通过固定动力源带动折弯顶块移至临近管脚折弯点位置；然后，电控系统控制折弯机构工作，通过折弯动力源带动折弯安装板前移，以使折弯顶块抵接器件管脚，同时，在前移过程中由折弯工件将管脚折弯；然后，电控系统控制检测机构工作，滑台气缸带动检测连接板前移，以使检测探针与器件管脚接触，由检测仪器对器件进行检测，检测合格则折弯成型完成，由旋转工作台将加工完成的器件带出，若检测不合格，则说明在加工过程中管脚受损，为不良品，在上机箱对应的警示灯亮，由机械手或人工将不良品取出，完成加工。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种光组件管脚折弯成型装置，包括机架，在机架内设有电控箱，在电控箱内设置电控系统，其特征在于，在机架上设置工作台，在工作台上设置折弯装置和下压装置，所述下压装置设置在所述折弯装置的上侧；

所述折弯装置包括折弯固定板、折弯机构、固定机构及检测机构，所述折弯固定板固定在所述工作台上，所述折弯机构安装在所述折弯固定板上，所述固定机构及检测机构安装在所述折弯机构上；

所述折弯机构包括折弯动力源、折弯安装板、折弯连接板及折弯固定座，在所述折弯固定板上沿其长度方向设置折弯导轨，在所述折弯导轨上设有至少一与所述折弯导轨相适配的折弯导块，在所述折弯导块设置折弯连接座，所述折弯连接座与所述折弯安装板的底部连接；

所述折弯动力源安装在所述折弯固定板的后部，所述折弯动力源的工作端与所述折弯安装板连接，带动折弯安装板前后移动；所述折弯连接板固定在所述折弯安装板上，所述折弯固定座安装在所述折弯连接板的前端，所述折弯固定座上设有折弯工件。

2.根据权利要求1所述的光组件管脚折弯成型装置，其特征在于，所述固定机构包括导向组件、固定动力源、固定块、连接块及折弯顶块，所述导向组件安装在所述折弯安装板上，所述固定块的尾端与所述导向组件连接，所述连接块安装在所述固定块的前端，所述折弯顶块固定在所述连接块上；所述固定动力源安装在折弯安装板上，所述固定动力源的工作端与所述固定块连接，带动固定块左右移动。

3.根据权利要求2所述的光组件管脚折弯成型装置，其特征在于，所述导向组件包括导向轨及与所述导向轨相适配的导向块，所述导向轨固定在所述折弯安装板上，并沿其长度方向设置；所述导向块上设置导向连接座，所述固定块的尾端与所述导向连接座的上部连接。

4.根据权利要求1所述的光组件管脚折弯成型装置，其特征在于，所述检测机构包括检测安装板、滑台气缸及检测连接板，所述检测安装板固定在所述折弯安装板的下侧面，并与所述折弯导轨平行设置；

所述滑台气缸固定在所述检测安装板的下侧，所述检测连接板位于所述检测安装板下侧的前端，所述检测接板与所述滑台气缸的工作端连接，所述检测接板设有检测探针。

5.根据权利要求2所述的光组件管脚折弯成型装置，其特征在于，所述折弯动力源和固定动力源均为伸缩气缸。

6.根据权利要求1所述的光组件管脚折弯成型装置，其特征在于，所述折弯机构还包括折弯限位组件，所述折弯限位组件设置在所述折弯固定板的前部，并位于所述折弯动力源的行程范围内；

所述折弯限位组件包括限位固定块，在所述限位固定块的上端设有限位缓冲器。

7.根据权利要求1所述的光组件管脚折弯成型装置，其特征在于，所述下压装置包括下压支撑机构、下压升降机构和下压定位机构，所述下压支撑机构包括下压支撑板，所述下压支撑板的两端各设一导向轴承座，所述导向轴承座内穿设有导向柱，在工作台上对应导向柱的位置，设置法兰座，所述导向柱的底端固定在所述法兰座内；

所述下压升降机构包括升降安装板和升降气缸，所述升降安装板位于所述下压支撑板的上侧，所述升降安装板的两端各设一导柱连接座，所述导向柱的顶端固定在所述导柱连接座内，所述升降气缸安装在所述升降安装板的中部；所述升降气缸的工作端与所述下压定位机构连接，带动下压定位机构上下移动。

8.根据权利要求7所述的光组件管脚折弯成型装置，其特征在于，所述下压定位机构包括下压板和定位板，所述下压板设置于所述下压支撑板的下侧，所述下压板设置至少两个限位导柱，在所述下压支撑板上对应限位导柱的位置，设置导柱过孔，所述限位导柱穿设在所述导柱过孔内；所述限位导柱的顶端设置有阻挡片；所述限位导柱上套设有弹簧，形成弹簧缓冲器；所述定位板固定在所述下压板的下侧，所述定位板的底部设置有与光组件匹配的安装部。

9.根据权利要求8所述的光组件管脚折弯成型装置，其特征在于，所述下压支撑机构的侧边设置检测部件，所述检测部件包括检测支架和设置在检测安装座，在所述检测安装座上设置光电传感器。

10.根据权利要求1-8任一所述的光组件管脚折弯成型装置，其特征在于，所述工作台上设置有旋转工作台，在所述旋转工作台的周边设有至少两个对称的组装工位，在所述组装工位设置有与光组件匹配的安装位。