CN110053209A - 一种开口同步带的成型装置和成型工艺 - Google Patents
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Abstract
一种开口同步带的成型装置和成型工艺涉及同步带生产设备技术领域，尤其涉及一种开口同步带的成型装置和成型工艺。本发明节省人工，提高生产效率和产品质量。本发明同步带的成型装置，包括机架，机架上设置有两安装基板，其特征在于：两安装基板顶部设置有升降驱动装置，升降驱动装置与两基板之间的主轴箱相连，主轴箱的转轴由一侧安装基板的豁口伸出并与一压带轮相连，安装基板上设置有与压带轮配合的工作轮组。
Description
技术领域
本发明涉及同步带生产设备技术领域，尤其涉及一种开口同步带的成型装置和成型工艺。
背景技术
随着国内同步带生产技术的不断更新，同步带生产工艺不断优化。开口同步带可以依据传输设备的需求做到任意长度，然后进行带宽的切割，最后经接驳加工出不同周长同步带。现有开口同步带成型装置的主要弊端是。
1、同步带成型装置采用封闭式结构。压带轮、齿形模具受限于左右两侧的支板中，压带轮轴、齿形模具轴均由支板上的轴承所支撑。当更换齿形模具时，由于现有装置中的压带轮设置在齿形模具的上方，需要人工手动抬起压带轮，然后才能拆换齿形模具，拆装麻烦，费时费力。
2、更换钢带时，由于压带轮被包容在钢带的中间，需要拆掉压带轮一侧支板上的轴承座，只有这样才能预留出更换钢带的空间。拆卸繁琐，操作麻烦，更换和维护十分不便。
3、同步带成型时的厚度尺寸采用手动调节。凭借操作者经验，一致性很难保证。
4、在上述调整过程中，由于开口同步带成型后的出料位置远离操作员工，只能当同步带挤压至10米以上时，才方便人工的测量，造成材料浪费。人工测量误差大，存在潜在的质量隐患。
发明内容
本发明就是针对上述问题，提供一种单边开式传动结构的同步带的成型装置。
为了实现本发明的上述目的，本发明采用如下技术方案，本发明同步带的成型装置，包括机架，机架上设置有两安装基板，其特征在于：两安装基板顶部设置有升降驱动装置，升降驱动装置与两基板之间的主轴箱相连，主轴箱的转轴由一侧安装基板的豁口伸出并与一压带轮相连，安装基板上设置有与压带轮配合的工作轮组。
作为本发明的一种优选方案，所述机架上相应于工作轮组的入口设置有挤出机出料装置。
作为本发明的另一种优选方案，所述工作轮组包括与压带轮配合的齿形模具，齿形模具下方设置有过渡轮，机架上相应于压带轮和过渡轮设置有张紧轮，张紧轮、过渡轮和压带轮上缠绕钢带。
进一步的，相应于过渡轮和齿形模具的出料口位置设置有视频采集装置，视频采集装置通过数据处理模块与显示设备相连。
进一步的，相应于过渡轮和齿形模具的出料口位置设置有导带轮，导带轮与机架上的产品出口相对应。
进一步的，所述压带轮和过渡轮之间设置有辅助限位杆；所述齿形模具通过限位螺母设置于主轴箱的转轴上。
进一步的，所述张紧轮通过液压驱动装置设置于机架上。
进一步的，所述齿形模具内设置有水冷系统。
作为本发明的第三种优选方案，所述升降驱动装置包括与安装基板固定连接的架体，架体内设置有两伺服电机，两伺服电机均通过丝杠丝母组件分别与主轴箱的两端相连。
作为本发明的第四种优选方案，所述主轴箱和安装基板之间设置有竖向滑道滑块组件。
本发明的有益效果。
1、本发明将工作轮组设置于机架的一侧，形成单边开式结构，齿形模具（直径）可以做到200mm，生产效率是传统开口同步带成型装置的2倍以上。更换齿形模具无需重复拆卸，节省人工，提高生产效率。
2、压带轮实现自动调节和微调纠偏，获得精准的同步带厚度，有关工艺参数可以通过数据处理模块记忆储存，以便重复调取使用，提高了生产效率和产品质量。
3、由视频采集装置配合数据处理模块对成型后的同步带跟踪检测，替代了人工检测，提高了产品的一致性。当更换同步带型号时，无需无畏的耗费材料，避免了资源浪费。
4、采用液压驱动装置控制张紧轮，配合数据处理模块，可获得最佳钢带张力值，可以自动储存和和重复调用。更换齿形模具或钢带时，无需重复拆装压带轮。避免了人工重复拆装所带来的麻烦，降低了劳动强度。
应用上述开口同步带的成型装置的开口同步带的成型工艺包括以下步骤。
（1）将骨架绳穿入齿形模具固定，同时均匀分布于齿面上，并将拉力调至一致。
（2）设定挤出机出料装置温度。
（3）启动冷却水循环系统，对齿形模具冷却处理。
（4）启动挤出机，排出腔内积料。
（5）操作者在显示屏上操作。
（5-1）设定并输入压带轮与钢带之间的间隙值。
（5-2）设定钢带涨力。
（5-3）选定骨架绳拉力。
（5-4）调控同步带输出速度。
（6）视频采集装置启动将视频信号传输至数据处理模块进行数据处理，对同步带的外观质量和几何尺寸进行监控，并及时纠偏。
（7）数据处理模块随时通过显示设备显示。
（7-1）同步带厚度的均匀性。
（7-2）齿形是否饱满状态。
（7-3）骨架绳分布和张力的一致性。
（7-4）同步带输出速度有无变化。
（7-5）同步带是否跑偏。
（7-6）材料挤出温度是否在控制范围。
本发明开口同步带的成型工艺，操作简单，方便，效率高，降低工人劳动强度，能及时处理同步带成形过程中出现的问题，大幅度降低了废品率，节约原材料。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是升降驱动装置的结构示意图。
图3是图2的侧视图。
图4是张紧轮的安装结构示意图。
附图中1为机架、2为导带轮、3为过渡轮、4为安装基板、5为视频采集设备、6为齿形模具、7为骨架绳、8为挤出机出料装置、9为辅助限位杆、10为压带轮、11为升降驱动装置、12为伺服电机、13为丝杠丝母组件、14为架体、15为豁口、16为钢带、17为张紧轮、18为产品出口、19为主轴箱、20为竖向滑道滑块组件、21为液压驱动装置、22为滑板、23为安装底板。
具体实施方式
本发明同步带的成型装置，包括机架1，机架1上设置有两安装基板4，其特征在于：两安装基板4顶部设置有升降驱动装置11，升降驱动装置11与两基板之间的主轴箱19相连，主轴箱19的转轴由一侧安装基板4的豁口15伸出并与一压带轮10相连，安装基板4上设置有与压带轮10配合的工作轮组。
作为本发明的一种优选方案，所述机架1上相应于工作轮组的入口设置有挤出机出料装置8。
作为本发明的另一种优选方案，所述工作轮组包括与压带轮10配合的齿形模具6，齿形模具6与机架1内的主驱动装置相连；齿形模具6下方设置有过渡轮3，机架1上相应于压带轮10和过渡轮3设置有张紧轮17，张紧轮17、过渡轮3和压带轮10上缠绕钢带16。
进一步的，相应于过渡轮3和齿形模具6的出料口位置设置有视频采集装置，视频采集装置通过数据处理模块与显示设备相连。
当成型后的同步带输出后，由视频采集装置对其外观质量和有关尺寸进行检测，经数据处理模块处理后，将检测结果显示在显示设备上。以及时进行质量判定，避免了传统开口同步带成型机，因更换同步带型号时，同步带需要生产出10米以上才能进入测量区域的弊端，减少材料浪费，同时做到了对产品随机跟踪，视觉检测系统替代了人工检测，大大提高了产品质量。
进一步的，相应于过渡轮3和齿形模具6的出料口位置设置有导带轮2，导带轮2与机架1上的产品出口18相对应。
进一步的，所述压带轮10和过渡轮3之间设置有辅助限位杆9；所述齿形模具6通过限位螺母设置于主轴箱19的转轴上。
所述辅助限位杆9两端设置有关节轴承，关节轴承与压带轮10和过渡轮3的轴相连；辅助限位杆9可以消除压带轮10的震动，防止压带轮10跑偏，稳定传动精度，起到辅助支撑的作用。
进一步的，所述张紧轮17通过液压驱动装置21设置于机架1上。
所述机架1上设置有安装底板23，安装底板23上通过张紧滑轨组件设置有滑板22，滑板22上设置有张紧轮17的轮轴，所述液压驱动装置21固定于安装底板23上，液压驱动装置21的活塞杆与滑板22相连。
需要拆卸钢带16时，液压驱动装置21动作，使张紧轮17移动，从而使钢带16松弛，即可快捷的将钢带16取下，不需重复拆装压带轮。
当更换齿形模具6时，在释放张紧轮17的情况下，只要将限位螺母松开，然后利用吊具将齿形模具6从其轴上拆下。避免了人工重复拆装压带轮10的麻烦。杜绝了人工拆卸，降低了劳动强度。
作为本发明的第三种优选方案，所述升降驱动装置11包括与安装基板4固定连接的架体14，架体14内设置有两伺服电机12，两伺服电机12均通过丝杠丝母组件13分别与主轴箱19的两端相连。
作为本发明的第四种优选方案，所述主轴箱19和安装基板4之间设置有竖向滑道滑块组件20。
压带轮10需要调整时，两伺服电机12运转，通过丝杠丝母组件13控制主轴箱19的升降，从而抬高或降低压带轮10的高度；由于使用伺服电机12和丝杠丝母组件13的配合，可保证同步带厚度均匀一致。
另外，两伺服电机12也可单独运转，从而调整压带轮10的角度，以实现纠偏的目的。
本发明同步带的成型装置的一次动作过程，齿形模具6驱动钢带16，带动压带轮10、张紧轮17和过渡轮3转动。缠绕在齿形模具6上的骨架绳7向图1中箭头方向前进，当骨架绳7经由挤出机出料装置8时，挤出机出料装置8中所集聚的聚氨酯，以一定的压力涂覆在骨架绳7上，由于所述齿形模具6的持续转动，牵引骨架绳7上的聚氨酯，进入齿形模具6与压带轮10所包容的钢带16的预留间隙中，随着二者之间的挤压，贴靠在齿形模具6上的聚氨酯便挤压出凸、凹齿形，而沿钢带16面所挤压出的则是开口同步带的上平面。当滚压出的同步带与齿形模具6脱离啮合后，同步带从齿形模具6下端输出，经视频采集装置和数据处理模块配合的检测，再经导带轮2输出成品开口同步带。
应用上述开口同步带的成型装置的开口同步带的成型工艺包括以下步骤。
（1）将骨架绳7穿入齿形模具6固定，同时均匀分布于齿面上，并将拉力调至一致。
（2）设定挤出机出料装置8温度（以聚氨酯材料为例）：邵氏硬度70度～95度时，设定加热温度为：183°C～203°C
（3）启动冷却水循环系统，对齿形模具6冷却处理。
（4）启动挤出机，排出腔内积料；操作时间范围为：15s～300s。
（5）操作者在显示屏上操作。
（5-1）设定并输入压带轮10与钢带16之间的间隙值；取值范围：0.6mm～7.5mm。
（5-2）设定钢带16涨力；设定范围为：2kg～6kg
（5-3）选定骨架绳7拉力；选取范围为：以0.81cm/s～4.2cm/s
（5-4）调控同步带输出速度。
（6）视频采集装置启动将视频信号传输至数据处理模块进行数据处理，对同步带的外观质量和几何尺寸进行监控，并及时纠偏。
（7）数据处理模块随时通过显示设备显示。
（7-1）同步带厚度的均匀性；控制在±0.03mm。
（7-2）齿形是否饱满状态；齿形完整、无缺陷。
（7-3）骨架绳7分布和张力的一致性；张力显示值：±0.05kg。
（7-4）同步带输出速度有无变化；带速误差：±0.012cm/s。
（7-5）同步带是否跑偏；无跑偏
（7-6）材料挤出温度是否在控制范围。190℃～200℃。
本实施例中，（1）耗时15s～20s，（2）耗时1s～3s，（3）耗时1s～2s，S4耗时15s～300s，（5）总耗时2s～3.5s，其中：（5-1）耗时0.5s～1s，（5-2）耗时0.5s，（5-3）耗时0.5s～1s，（5-4）耗时0.5s～1s。开口同步带批次生产前的辅助工艺时间为：34s～328.5s。
正常生产状态下的生产效率为:115.5cm/min。
可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种开口同步带的成型装置，包括机架（1），机架（1）上设置有两安装基板（4），其特征在于：两安装基板（4）顶部设置有升降驱动装置（11），升降驱动装置（11）与两基板之间的主轴箱（19）相连，主轴箱（19）的转轴由一侧安装基板（4）的豁口（15）伸出并与一压带轮（10）相连，安装基板（4）上设置有与压带轮（10）配合的工作轮组。
2.根据权利要求1所述的一种开口同步带的成型装置，其特征在于：所述机架（1）上相应于工作轮组的入口设置有挤出机出料装置（8）。
3.根据权利要求1所述的一种开口同步带的成型装置，其特征在于：所述工作轮组包括与压带轮（10）配合的齿形模具（6），齿形模具（6）与机架（1）内的主驱动装置相连；齿形模具（6）下方设置有过渡轮（3），机架（1）上相应于压带轮（10）和过渡轮（3）设置有张紧轮（17），张紧轮（17）、过渡轮（3）和压带轮（10）上缠绕钢带（16）。
4.根据权利要求1所述的一种开口同步带的成型装置，其特征在于：相应于过渡轮（3）和齿形模具（6）的出料口位置设置有视频采集装置，视频采集装置通过数据处理模块与显示设备相连。
5.根据权利要求1所述的一种开口同步带的成型装置，其特征在于：相应于过渡轮（3）和齿形模具（6）的出料口位置设置有导带轮（2），导带轮（2）与机架（1）上的产品出口（18）相对应。
6.根据权利要求1所述的一种开口同步带的成型装置，其特征在于：所述压带轮（10）和过渡轮（3）之间设置有辅助限位杆（9）；所述齿形模具（6）通过限位螺母设置于主轴箱（19）的转轴上。
7.根据权利要求1所述的一种开口同步带的成型装置，其特征在于：所述张紧轮（17）通过液压驱动装置（21）设置于机架（1）上。
8.根据权利要求1所述的一种开口同步带的成型装置，其特征在于：所述机架（1）上设置有安装底板（23），安装底板（23）上通过张紧滑轨组件设置有滑板（22），滑板（22）上设置有张紧轮（17）的轮轴，所述液压驱动装置（21）固定于安装底板（23）上，液压驱动装置（21）的活塞杆与滑板（22）相连。
9.根据权利要求1所述的一种开口同步带的成型装置，其特征在于：所述升降驱动装置（11）包括与安装基板（4）固定连接的架体（14），架体（14）内设置有两伺服电机（12），两伺服电机（12）均通过丝杠丝母组件（13）分别与主轴箱（19）的两端相连。
10.一种使用如权利要求1～9所述开口同步带的成型装置的成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
1）将骨架绳穿入齿形模具固定，同时均匀分布于齿面上，并将拉力调至一致；
2）设定挤出机出料装置温度；
3）启动冷却水循环系统，对齿形模具冷却处理；
4）启动挤出机，排出腔内积料；
5）操作者在显示屏上操作：
5-1）设定并输入压带轮与钢带之间的间隙值；
5-2）设定钢带涨力；
5-3）选定骨架绳拉力；
5-4）调控同步带输出速度；
6）视频采集装置启动将视频信号传输至数据处理模块进行数据处理，对同步带的外观质量和几何尺寸进行监控，并及时纠偏；
7）数据处理模块随时通过显示设备显示：
7-1）同步带厚度的均匀性；
7-2）齿形是否饱满状态；
7-3）骨架绳分布和张力的一致性；
7-4）同步带输出速度有无变化；
7-5）同步带是否跑偏；
7-6）材料挤出温度是否在控制范围。
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