CN110027646A - 导向支撑部件、应用其的铰链柱外板及汽车 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车车身设计领域，公开了一种导向支撑部件、应用其的铰链柱外板及汽车。该导向支撑部件包括：固定板部；与固定板部相连的支撑板部，固定板部与支撑板部之间形成有夹角；以及连接在支撑板部上的管状部。其中，管状部的轴线与固定板部所在的平面垂直，且管状部在固定板部上的正投影与固定板部不重合。本发明的导向支撑部件能够避免其在焊接时发生弯曲变形，从而提高了该导向支撑部件的导向的精准度。
Description
技术领域
本发明涉及汽车车身设计领域，尤其涉及一种导向支撑部件、应用其的铰链柱外板及汽车。
背景技术
在汽车车身设计领域，导向支撑部件是用于将仪表板横梁通过铰链柱外板和铰链柱内板固定在车身侧围上的导向件，通过该导向支撑部件能够便于铰链柱外板与铰链柱内板的定位配合。
现有的导向支撑部件主要为管状体，该管状体的一端固定在铰链柱外板的第一连接孔处以使管状体与第一连接孔连通，另一端抵接于铰链柱内板，并与铰链柱内板上的第二连接孔相连通，第一连接孔、管状体以及第二连接孔构成了用于穿过紧固件的通道，紧固件通过仪表板横梁后穿过该通道并固定在车身侧围上，从而实现了仪表板横梁的固定安装。但是，现有技术中的导向支撑部件常有以下几个方面的不足：第一，管状体常需要通过二保焊(即二氧化碳保护焊)的焊接方式固定在铰链柱外板的第一连接孔处，该焊接方式常会导致导向支撑部件和铰链柱外板在受热后发生变形弯曲，从而使导向支撑部件内的管道与铰链柱内板的第二连接孔的配合不准，进而使紧固件在穿过通道时较为困难，降低了安装的准确率和效率；第二，二保焊的焊接方式需要在单独的工位进行操作，且人工焊接的操作时间较长，从而导致焊接的效率较低；第三，焊接在铰链柱外板的导向支撑部件与铰链柱内板的接触面积小，从而导致导向支撑部件对铰链柱内板的支撑强度较弱。
针对现有技术的不足，本领域的技术人员急需寻求一种能够避免在焊接时发生弯曲变形的导向支撑部件，以提高导向支撑部件的导向的精准度。
发明内容
为了避免在焊接时发生弯曲变形，以提高导向支撑部件的导向的精准度，本发明提出了一种导向支撑部件。
根据本发明的导向支撑部件包括：固定板部；与固定板部相连的支撑板部，固定板部与支撑板部之间形成有夹角；以及连接在支撑板部上的管状部。其中，管状部的轴线与固定板部所在的平面垂直，且管状部在固定板部上的正投影与固定板部无重叠。
进一步地，支撑板部与固定板部的一个侧边相连，支撑板部的相对的两个自由端上均形成有管状部。
进一步地，支撑板部的连接两个自由端且远离固定板部的第一端上形成有至少一个槽口。
进一步地，槽口包括间隔设置在所述第一端上的多个槽口，且靠近自由端的槽口的深度小于远离自由端的槽口的深度。
进一步地，固定板部的远离支撑板部的一端上形成有自该端沿固定板部的板面向外延伸的至少一个板状部。
进一步地，支撑板部包括与固定板部的相对的两个侧边对应相连的第一支撑板部和第二支撑板部，第一支撑板部和第二支撑板部的自由端均连接有管状部。
进一步地，支撑板部的厚度与固定板部的厚度相等。
进一步地，管状部的外周壁上形成有轴向通口。
本发明还提出了一种铰链柱外板，包括上述导向支撑部件，其中，导向支撑部件的管状部与铰链柱外板上的固定孔对准。
本发明还提出了一种汽车，包括上述铰链柱外板。
与现有技术相比，一方面，本发明的导向支撑部件通过将固定板部与铰链柱外板的非固定孔处的不易发生变形的区域进行直接焊接(该焊接方式可优选为点焊)，从而有效地解决了现有技术中的管状部直接与铰链柱外板的固定孔处的材料进行焊接之后易发生弯曲变形的问题，从而使本发明的导向支撑部件的管状部在焊接固定后与形成在铰链柱内板上的固定孔的配合更为准确，提高了导向支撑部件的导向的精准度，进而提高了仪表板横梁的安装效率；另一方面，本发明的导向支撑部件还能够有效地加强导向支撑部件对铰链柱内板的支撑强度，从而使应用该导向支撑部件的铰链柱内板在受到外力后，不易发生形变。此外，本发明的导向支撑部件在使用时优选采用的点焊的焊接方式的操作更为灵活，从而提高了焊接效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为根据本发明的导向支撑部件的第一实施例的结构示意图；
图2为根据本发明的导向支撑部件的第二实施例的结构示意图；
图3为根据本发明的铰链柱外板的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
图1示出了根据本发明的导向支撑部件100的结构。如图1所示，该导向支撑部件100包括：固定板部1；与固定板部1相连的支撑板部2，固定板部1与支撑板部2之间形成有夹角；以及连接在支撑板部2上的管状部3。其中，管状部3的轴线与固定板部1所在的平面垂直，且管状部3在固定板部1上的正投影与固定板部1无重叠。
本发明的导向支撑部件100主要应用于汽车的铰链柱外板、铰链柱内板与仪表板横梁的固定安装，其主要起到导向支撑作用。本发明的导向支撑部件100在使用时，可通过焊接的方式将固定板部1焊接在铰链柱外板上，以实现导向支撑部件100与铰链柱外板的连接，此时管状部3的一端与铰链柱外板上的固定孔相连通；在导向支撑部件100固定后，将管状部3的另一端抵接于铰链柱内板的表面，并与铰链柱内板上的固定孔对准连通，随后将固定件(例如螺栓)穿过仪表板横梁并通过管状部3与车身侧围固定连接即可，此时便完成了仪表板横梁与车身侧围的固定安装。
本发明通过上述设置，使得导向支撑部件100在使用时，其管状部3不参与与铰链柱外板的直接固定(例如焊接固定)，而是通过将固定板部1与铰链柱外板的非固定孔处的不易发生变形的区域进行直接固定(例如焊接固定)，这就使得管状部3不会对铰链柱外板上的固定孔处的材料产生影响，从而可有助于提高管状部3的导向精准度。通过调整固定板部1与支撑板部2之间的夹角的大小(例如夹角为90°)，能够调整固定板部1与铰链柱外板的表面更为贴合、支撑板部2对铰链柱内板的表面的支撑效果更好，从而有利于提高该导向支撑部件100的使用的稳定性。
与现有技术相比，一方面，本发明的导向支撑部件100通过将固定板部与铰链柱外板的非固定孔处的不易发生变形的区域进行直接焊接(该焊接方式可优选为点焊)，从而避免了管状部3对铰链柱外板上的固定孔处的材料产生的影响，这就有效地解决了现有技术中的管状部直接与铰链柱外板的固定孔处的材料进行焊接之后易发生弯曲变形的问题，从而使本发明的导向支撑部件100的管状部3在焊接固定后与形成在铰链柱内板上的固定孔的配合更为准确，提高了导向支撑部件100的导向的精准度，进而提高了仪表板横梁的安装效率；另一方面，本发明的导向支撑部件100通过设置支撑板部2使得支撑板部2能够抵接于铰链柱内板，还能够有效地加强导向支撑部件100对铰链柱内板的支撑强度，从而使应用该导向支撑部件100的铰链柱内板在受到外力后，不易发生形变。此外，本发明的导向支撑部件100在使用时优选采用的点焊的焊接方式的操作更为灵活，从而提高了焊接效率。
在如图1所示的优选地实施例中，支撑板部2可与固定板部1的一个侧边11相连，支撑板部2的相对的个自由两端上均可形成有管状部3。铰链柱外板与铰链柱内板的定位配合通常需要两个管状体，以提高其导向的精准度。通过本发明的导向支撑部件100，支撑板部2的两端形成有管状部3，使导向支撑部件100形成为一体式的构件，一体式的导向支撑部件100在焊接固定时更便于焊接人员的操作，从而有利于提高管状部3的孔与铰链柱外板的孔的配合精准度。
在如图1所示的优选地实施例中，支撑板部2的连接两个自由端且远离固定板部1的第一端可形成有至少一个槽口21。通过该槽口21的设置，能够有效的分散支撑板部2的表面的应力，同时还能够减轻导向支撑部件100的整体重量，从而有利于使应用该导向支撑部件100的汽车满足其轻量化的设计的需求。
优选地，槽口21可包括间隔设置在第一端上的多个槽口，且靠近自由端的槽口21的深度小于远离自由端的槽口21的深度。通过该设置，在减轻支撑板部2的重量的同时，多个深度不同的槽口还能够有效的分散支撑板部2的表面的应力，避免其应力集中导致降低导向支撑部件100的支撑强度，从而提高导向支撑部件100的整体结构的稳定性。优选地，多个槽口21可对称形成在支撑板部2的第一端，从而使支撑板部2的两侧的支撑效果更为平衡。
在如图1所示的优选地实施例中，固定板部1的远离支撑板部2的一端12上可形成有自该端12沿固定板部1的板面向外延伸的至少一个板状部13。根据上文可知，在优选为点焊的焊接方式将固定底板1焊接在铰链柱外板上以实现其固定时，板状部13能够增加在固定板部1的表面点焊的焊接面积，从而在便于焊接操作的同时还能够提高焊接强度，进而能够使焊接后的导向支撑部件100更为牢固。具体的板状部13的数量，可根据导向支撑部件100的实际大小和点焊位置或焊点的数量来具体限定。
在如图2所示的优选地实施例中，支撑板部2可包括与固定板部1的相对的两个侧边对应相连的第一支撑板部22和第二支撑板部23，第一支撑板部22和第二支撑板部23的自由端均连接有管状部3。如图2所示，第一支撑板部22可包括与固定板部1的侧边相连且与固定板部1的板面呈一夹角的支撑板立板221，和与支撑板立板221呈一夹角的支撑板横板222，管状部3连接在支撑板横板222上。在固定板部1与铰链柱外板固定后，支撑板横板222可与铰链柱内板相抵接，以实现支撑板部2的支撑作用。通过该方式，支撑板横板222可增大支撑板部2与铰链柱内板的抵接面积，从而使支撑板部2对铰链柱内板的支撑效果更好，进而提高导向支撑部件100的整体的支撑强度。
在一个优选地实施方式中，支撑板部2的厚度可与固定板部1的厚度相等。通过该设置，相同的厚度能够在节省导向支撑部件100的材料的同时，还有利于该导向支撑部件100通过冲压钣金的加工工艺加工，从而既便于导向支撑部件100的加工，还能够满足了导向支撑部件100的大批量的生产需求。
在如图1所示的优选地实施例中，管状部3的外周壁上形成有轴向通口。该轴向通口可为自管状部3的顶端31至底端32的开口33。通过该设置，在优选采用钣金冲压的加工方式加工导向支撑部件100以满足其大批量的生产需求时，开口33的设置可更利于钣金冲压的工艺要求，从而更有助于导向支撑部件100的加工。此外，通过开口33的设置，还能够使管状部3构造成为具有自由端的开口的管状，从而使管状部3能够适用于不同直径的固定件穿过，从而可使导向支撑部件100满足更多的使用场合。
图3示出了根据本发明的铰链柱外板4的结构。结合图1所示，该铰链柱外板4包括上述导向支撑部件100。其中，导向支撑部件100的管状部3与铰链柱外板4上的固定孔41对准。根据上文可知，应用导向支撑部件100的铰链柱外板4，在导向支撑部件100固定后，该铰链柱外板4与铰链柱内板的定位配合更为准确，从而更便于仪表板横梁与车身侧围的安装。此外，应用上述导向支撑部件100的铰链柱外板，还能过提高对铰链柱内板的支撑效果。
本发明还提出了一种汽车(图中未画出)，包括上述铰链柱外板4。根据上文可知，应用上述铰链柱外板4的汽车，其仪表板横梁与车身侧围更易于安装，同时还能够满足汽车的轻量化的设计需求。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是成一体；可以是机械连接，也可以是直接相连，也可以通过中部媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。
Claims (10)
1.一种导向支撑部件，其特征在于，包括：
固定板部；
与所述固定板部相连的支撑板部，所述固定板部与所述支撑板部之间形成有夹角，以及
连接在所述支撑板部上的管状部，
其中，所述管状部的轴线与所述固定板部所在的平面垂直，且所述管状部在所述固定板部上的正投影与所述固定板部无重叠。
2.根据权利要求1所述的导向支撑部件，其特征在于，所述支撑板部与所述固定板部的一个侧边相连，所述支撑板部的相对的两个自由端上均形成有所述管状部。
3.根据权利要求2所述的导向支撑部件，其特征在于，所述支撑板部的连接两个自由端且远离所述固定板部的第一端上形成有至少一个槽口。
4.根据权利要求3所述的导向支撑部件，其特征在于，所述槽口包括间隔设置在所述第一端上的多个，且靠近所述自由端的槽口的深度小于远离所述自由端的槽口的深度。
5.根据权利要求4所述的导向支撑部件，其特征在于，所述固定板部的远离所述支撑板部的一端上形成有自该端沿所述固定板部的板面向外延伸的至少一个板状部。
6.根据权利要求1所述的导向支撑部件，其特征在于，所述支撑板部包括与所述固定板部的相对的两个侧边对应相连的第一支撑板部和第二支撑板部，所述第一支撑板部和第二支撑板部的自由端均连接有所述管状部。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的导向支撑部件，其特征在于，所述支撑板部的厚度与所述固定板部的厚度相等。
8.根据权利要求1至6中任一项所述的导向支撑部件，其特征在于，所述管状部的外周壁上形成有轴向通口。
9.一种铰链柱外板，其特征在于，包括与所述铰链柱外板固定的根据权利要求1至8任一项所述的导向支撑部件，其中，所述导向支撑部件的管状部与所述铰链柱外板上的固定孔对准。
10.一种汽车，其特征在于，包括根据权利要求9所述的铰链柱外板。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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| PP01 | Preservation of patent right | ||
| PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20230131 Granted publication date: 20200306 |
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| PD01 | Discharge of preservation of patent | ||
| PD01 | Discharge of preservation of patent |
Date of cancellation: 20240108 Granted publication date: 20200306 |
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| PP01 | Preservation of patent right | ||
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Effective date of registration: 20240227 Granted publication date: 20200306 |