CN110005832A - 阀装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种阀装置，包括驱动部件和阀体部件，所述驱动部件包括外套于所述阀体部件的线圈部件；所述线圈部件固设有第一安装板，所述阀体部件固设有第二安装板；所述第一安装板具有朝向所述阀体部件的阀座组件伸出的第一弯折段，所述第二安装板具有朝向所述线圈部件伸出的第二弯折段；所述第一弯折段和所述第二弯折段中，一者设有定位凸部，另一者设有定位孔；所述线圈部件在外套于所述阀体部件的状态下，所述定位凸部卡嵌于所述定位孔。该阀装置的线圈部件和阀体部件的安装结构简单又可靠。

Description

阀装置

技术领域

本发明涉及流体控制部件技术领域，特别是涉及一种用于流量调节的阀装置。

背景技术

随着能效要求的提高，以变频空调为主的变频制冷系统飞速发展，毛细管作为节流元件已经无法满足制冷系统变频的要求，毛细管被各类能够调节流量的阀件取代，目前多以电子膨胀阀为主。

请参考图1，图1为现有常见一种电子膨胀阀的剖面示意图。

工作时，通过外部的励磁线圈(图中未示出)，驱动电机磁转子1′转动，带动阀针螺杆2′与固定螺母3′相对转动，实现阀口4′部位阀针5′的上下移动，通过阀针5′的锥面端部与阀口4′相对位置的改变，实现该部位流通截面的变化，从而调节流量的大小。

在阀口4′关闭时，为防止阀口4′与阀针5′锁死，在阀针部位设置有弹簧6′，通过弹簧力来克服进出口的压差。

该电子膨胀阀，在阀座7′上设有固定线圈的外壳8′，同时，为了固定线圈与阀体部件，还需要在阀座7′上固定安装结构9′，以用于支撑外套于外壳8′的线圈，同时该安装结构9′与线圈之间还需设置定位结构，以防止线圈晃动。该线圈与阀体部件的安装定位结构较复杂，可靠性也较低。

工作时，该电子膨胀阀通过阀针5′与阀口4′相对位置的改变来调节流量，流量的变化与阀口4′尺寸及阀针5′结构相关，实际中无法精确控制流量，流量一致性较差。

另外，阀针5′在上下移动过程中，不可避免地与阀口4′之间产生摩擦，影响电子膨胀阀的寿命及性能(比如发生内漏)，同时，阀针5′动作时，相关部件中存在金属之间的摩擦，不仅会产生摩擦噪声，在无油润滑时也会产生磨损，导致卡死，从而影响阀的正常功能。

有鉴于此，如何设计阀装置，能够简化线圈部件与阀体部件的安装结构，并提高可靠性，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种阀装置，包括驱动部件和阀体部件，所述驱动部件包括外套于所述阀体部件的线圈部件；所述线圈部件固设有第一安装板，所述阀体部件固设有第二安装板；

所述第一安装板具有朝向所述阀体部件的阀座组件伸出的第一弯折段，所述第二安装板具有朝向所述线圈部件伸出的第二弯折段；

所述第一弯折段和所述第二弯折段中，一者设有定位凸部，另一者设有定位孔；所述线圈部件在外套于所述阀体部件的状态下，所述定位凸部卡嵌于所述定位孔。

本发明提供的该种阀装置，摒弃了现有技术中电子膨胀阀的阀针结构，将用于调节流量的部件设置于阀块与第二阀座之间，同时对线圈部件和阀体部件的安装结构做了相应改进；具体的，在线圈部件固设第一安装板，在阀体部件固设第二安装板，其中，第一安装板具有朝向阀体部件的阀座组件伸出的第一弯折段，第二安装板具有朝向线圈部件伸出的第二弯折段，第一弯折段和第二弯折段中，一者设有定位凸部，另一者设有定位孔，具体地，当线圈部件外套于阀体部件后，定位凸部能够卡嵌于定位孔内，以对线圈部件和阀体部件进行周向和轴向的定位，该安装结构的结构简单，定位可靠。

所述第一安装板和所述第二安装板均为弹性件。

所述第一弯折段的下端向外倾斜形成第一导向段，和/或，所述第二弯折段的上端向内倾斜形成第二导向段。

所述第一弯折段的下端向内倾斜形成第一导向段，和/或，所述第二弯折段的上端向外倾斜形成第二导向段。

所述定位凸部与所述定位孔过盈配合。

所述阀座组件包括第一阀座和第二阀座，所述第一阀座具有与阀腔连通的第一接口；所述阀体部件还包括由所述第二阀座支撑的阀块；

所述第二阀座的顶面具有两个以上连通其第二接口的阀口，所述阀块具有密封部和与所述阀腔连通的缺口或流通孔；

在所述驱动部件的驱动下，所述阀块能够相对所述第二阀座转动，以使所述密封部关闭所述阀口，或使所述缺口或所述流通孔连通一个以上所述阀口。

各所述阀口的流通面积不同，所述阀块转动过程中，所述缺口或所述流通孔能够依次连通各所述阀口；或者，

各所述阀口的流通面积相同，所述阀块转动过程中，所述缺口或所述流通孔能够连通一个所述阀口或两个以上所述阀口。

所述阀座组件包括第一阀座和第二阀座，所述第一阀座具有与阀腔连通的第一接口；所述阀体部件还包括由所述第二阀座支撑的阀块；

所述第二阀座的顶面具有一个连通其第二接口的阀口，所述阀块具有密封部和绕所述阀块的转动中心周向布置的流道槽，所述流道槽与所述阀腔连通；沿所述流道槽的周向方向，所述流道槽的流通面积不同；

在所述驱动部件的驱动下，所述阀块能够相对所述第二阀座转动，以使所述密封部关闭所述阀口，或使所述流道槽连通所述阀口。

所述阀块具有一个与所述阀腔连通的流通孔或开口，所述流通孔或所述开口位于所述流道槽的一端，且与所述流道槽连通；所述流道槽的径向宽度相同；沿所述流道槽的周向方向，从与所述流通孔或所述开口连通的一端向所述流道槽的另一端，所述流道槽的轴向深度逐渐减小。

所述驱动部件还包括磁转子和与所述磁转子固定连接的转动轮，所述转动轮具有沿周向分布的外啮合齿；所述阀块具有与所述外啮合齿啮合的外齿轮部，所述磁转子能够带动所述转动轮转动，以带动所述阀块同步转动。

所述第二阀座上设置有转轴，所述阀块套设于所述转轴，所述转轴上还设置有挡圈，以限制所述阀块相对所述转轴的轴向位置。

所述阀块的所述外齿轮部具有一段连齿部，用以限制所述阀块的转动范围，以及所述阀块与所述第二阀座的初始相对位置。

附图说明

图1为现有常见一种电子膨胀阀的剖面示意图；

图2为本发明所提供阀装置一种具体实施例的剖面示意图；

图3为图2中阀装置的阀体部件的结构示意图；

图4为图2中阀装置的线圈部件的结构示意图；

图5为图2中阀体部件与线圈部件的安装部位的剖面示意图；

图6为具体实施例中线圈部件的第一安装板的结构示意图；

图7为具体实施例中阀体部件的第二安装板的结构示意图；

图8为一种具体实施例中阀体部件的剖面示意图；

图9为图8中阀座组件的剖面示意图；

图10为图9中第二阀座的俯视图；

图11为图8中一种阀块的仰视图；

图12为图8中阀块与第二阀座配合处的局部放大图；

图13为图8中另一种阀块的仰视图；

图14为图13所示阀块与第二阀座配合处的剖面示意图；

图15为另一种具体实施例中第二阀座的俯视图；

图16为与图15所示第二阀座配合的一种阀块的仰视图；

图17为图15所示第二阀座与图16所示阀块配合处的剖面示意图；

图18为与图15所示第二阀座配合的另一种阀块的仰视图；

图19为图15所示第二阀座与图18所示阀块配合处的剖面示意图；

图20为另一具体实施例中阀装置的阀体部件的结构示意图；

图21为另一具体实施例中阀装置的线圈部件的结构示意图；

图22为图20中阀体部件与图21中线圈部件组装后两者安装部位的剖面示意图；

图23为图21中线圈部件的第一安装板的结构示意图；

图24为图20中阀体部件的第二安装板的结构示意图。

其中，图1中部件名称与附图标记之间的一一对应关系如下所示：

磁转子1′，螺杆2′，固定螺母3′，阀口4′，阀针5′，弹簧6′，阀座7′，外壳8′，安装结构9′；

其中，图2至图19中部件名称与附图标记之间的一一对应关系如下所示：

线圈部件100，第一安装板101，第一弯折段111，定位凸部112，第一导向段113，定位孔112′；

阀体部件200，第二安装板201，第二弯折段211，定位孔212，第二导向段213，定位凸部212′；

阀底板21，第一阀座22；

第二阀座23，中心孔231，阀口232(232a、232b、232c、232d、232e)；

阀块24，密封部241，缺口242，外齿轮部243，连齿部2431，第一流通孔244；

转轴25，挡圈26，中心轴27，转动轮28，磁转子29，轴套30，外壳31，进口管32，出口管33，过滤件34，消音件35；

第二阀座23′，阀口232′；

阀块24′，密封部241′，流道槽242′，外齿轮部243′，连齿部2431′，第二流通孔244′，开口245′。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

需要说明的是，本文中所涉及的方位词上、下等是以图中各零部件位于图中及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表述技术方案的清楚及方便，不应理解为对保护范围的绝对限定；同理，“第一”、“第二”等用于仅是为了便于描述，以区分具有相同名称的不同部件，不表示顺序，更不应理解为某种限定。

请参考图2至图4，图2为本发明所提供阀装置一种具体实施例的剖面示意图；图3为图2中阀装置的阀体部件的结构示意图；图4为图2中阀装置的线圈部件的结构示意图。

该实施例中，阀装置包括线圈部件100和阀体部件200，其中，线圈部件100外套于阀体部件200，线圈部件100与阀体部件200的外壳31内部的磁转子29相配合，形成驱动部件，该驱动部件的具体作用将在后文介绍。

该阀装置还设有安装结构，以将线圈部件100很好地固定在阀体部件200上。

具体的方案中，该安装结构包括固设于线圈部件100底部的第一安装板101和固设于阀体部件200底部的第二安装板201，具体地，第二安装板201固设于阀体部件200的阀座组件的底部。

请一并参考图5，图5为图2中阀体部件与线圈部件的安装部位的剖面示意图。

其中，第一安装板101具有朝向阀座组件伸出的第一弯折段111，该第一弯折段111的内侧(指靠近阀装置中心的一侧)设有定位凸部112，第二安装板201具有朝向线圈部件100伸出的第二弯折段211，该第二弯折段211具有与定位凸部112相配合的定位孔212。具体地，第一弯折段111沿轴向方向向下伸出，第二弯折段211沿轴向方向向上伸出，这里的轴向指的是阀装置的阀腔R的轴向。

其中，第一安装板101和第二安装板201均为弹性件。需要说明的是，此处的弹性件指的是安装板在受到外力发生变形再取消外力后，能够迅速恢复至初始状态。当然，该弹性件还应当具有一定的强度，使得阀体部件200和线圈部件100的安装可靠。装配时，线圈部件100从上向下套设于阀体部件200，使其第一弯折段111与第二弯折段211的位置对应，图示方案中，第一弯折段111位于第二弯折段211的外侧；向下装配的过程中，设于第一弯折段111内侧的定位凸部112会向内挤压第二弯折段211，使其产生一定的弹性变形，相应地，第一弯折段111也会受到向外挤压的力而产生一定的弹性变形；当定位凸部112向下移动至定位孔212的位置时，则会卡入定位孔212内，此时，定位凸部112施加于第二弯折段211的外力消失，第二弯折段211向外回弹，第一弯折段111向内回弹，使得定位凸部112和定位孔212能够配合紧密，防止线圈部件200脱出或沿周向晃动，从而相对固定线圈部件100和阀体部件200。

为了线圈部件100与阀体部件200的固定更可靠，定位凸部112与定位孔212的尺寸可设计为过盈配合。

具体的，定位孔212为圆形，定位凸部112的形状与定位孔212相适配。可以理解，实际设置时，定位孔212也可以为其他形状，比如椭圆形，或者方形等结构。相对来说，将定位孔212设计为圆形，便于加工，且方便装配。

更具体的，在定位孔212为圆形的基础上，定位凸部112可设为圆锥状结构，也就是说，定位凸部112的截面积从内向外逐渐增大，这样，方便装配。可以理解，这样设计后，定位凸部112的最大外径尺寸应当与定位孔212一致。

参考图6和图7，其中，图6为具体实施例中线圈部件的第一安装板的结构示意图；图7为具体实施例中阀体部件的第二安装板的结构示意图。

进一步的，第一弯折段111的下端向外倾斜形成第一导向段113，第二弯折段211的上端向内倾斜形成第二导向段213。

如此，装配时，第一导向段113先接触第二导向段213，并随第二导向段213斜向下动作，便于第一弯折段111与第二弯折段211的配合。

具体的，第一安装板101和第二安装板201可以为冲压件或注塑件，加工简便可靠。

需要指出的是，实际设置时，第一弯折段111也可位于第二弯折段211的内侧，此时，设于第一弯折段111的定位凸部112位于第一弯折段111的外侧。相应地，第一弯折段111下端的第一导向段向内倾斜设置，第二弯折段211上端的第二导向段向外倾斜设置。

请一并参考图8和图9，图8为一种具体实施例中阀体部件的剖面示意图；图9为图8中阀座组件的剖面示意图。

该实施例中，阀体部件200包括阀座组件，该阀座组件包括分体设置的阀底板21、第一阀座22和第二阀座23；其中，阀底板21上开设有与第一阀座22和第二阀座23相适配的安装孔，第一阀座22和第二阀座23分别固装于对应的安装孔内，具体地，可采用焊接的固定方式，既简便又可靠。

具体的，为方便定位，可在第一阀座22上设置朝上的台阶面，以与阀底板21的底部抵接，在第二阀座23上也设置朝上的台阶面，以与阀底板21的底部抵接。

当然，实际设置时，第一阀座22和第二阀座23的外径也可等径设置，在对应的安装孔上设置用于定位的台阶面，以限定第一阀座22、第二阀座23与阀底板21的轴向相对位置。

阀底板21上固设有外壳31，如图所示，外壳31呈凸字形结构，外壳31的小径段内设有磁转子29，大径段与阀底板21围合形成阀腔R。

第一阀座22具有与阀腔R连通的第一接口，第二阀座23具有第二接口；下文以第一接口作为进口、第二接口作为出口为例进行描述，也就是说，本实施例中，第一阀座22作为进口阀座，第二阀座23作为出口阀座；可以理解，实际应用中，也可以将第一阀座22作为出口阀座，第二阀座23作为进口阀座，这样，第一阀座22的第一接口即为冷媒的出口，第二阀座23的第二接口即为冷媒的进口，冷媒流量调节的原理一致，不再重复说明。

具体的，第一阀座22上固接有第一接管，该方案中，第一接管为冷媒进口管，下文统称为进口管32，第一阀座22的进口与进口管32连通；第二阀座23上固接有第二接管，该方案中，第二接管为冷媒出口管，下文统称为出口管33。

阀体部件200还包括由第二阀座23支撑的阀块24。

请一并参考图10至图12，图10为图9中第二阀座的俯视图；图11为图8中一种阀块的仰视图；图12为图8中阀块与第二阀座配合处的局部放大图。

其中，第二阀座23的顶面具有两个以上连通出口的阀口232，图10所示方案中，示例性地给出了第二阀座23设有五个阀口232的结构形式。

阀块24具有密封部241和与阀腔R连通的缺口242，如图11所示，图示方案中，缺口242呈扇形状。

结合图12理解，具体的，阀块24的底部设有沿轴向向下伸出的圆形状的凸部，在该凸部上开设扇形状的缺口242，该凸部的底面形成密封部241，显然，阀块24的密封部241与第二阀座23的顶面贴合，这样，缺口242处与第二阀座23之间形成一定的空间，能够与阀腔R连通。

在驱动部件的驱动下，该阀块24能相对第二阀座23转动，以使其密封部241关闭阀口232，或使缺口242连通阀口232；具体的，密封部241能够关闭所有阀口232，以使阀装置处于全关状态。

如上，该阀装置摒弃了现有技术中电子膨胀阀的阀针结构，将用于调节流量的部件通过阀块24及改进的第二阀座23相互配合来实现；具体的，在第二阀座23的顶面设有多个连通出口的阀口232，阀块24由第二阀座23的顶面支撑，阀块24具有密封部241和与阀腔R连通的缺口242，通过驱动部件的驱动，阀块24能够相对第二阀座23转动，以使其密封部241关闭阀口232，或使其缺口242连通阀口232；如上设置后，流入阀腔R的冷媒通过与阀块24的缺口242连通的阀口232流出，冷媒流量由与缺口242连通的阀口232的流通面积决定，能够实现流量的定量变化，因开设于第二阀座23的各阀口232的大小精度能够控制，阀块24的密封部241及缺口242的精度也易于保证，从而能够确保流量调节精度，流量一致性较好。

另外，该阀装置的流量调节通过阀块24相对第二阀座23转动实现，不会出现卡死失效的情形，并两者之间采用面密封，能够提高密封性，该阀装置的可靠性较高。

上述阀座组件设为分体结构，方便各部件的加工，特别是便于第二阀座23上各阀口232的加工，有利于控制各阀口232的精度。

可以理解，实际设置时，阀座组件也可以为一体加工成型的结构。

具体的方案中，第二阀座23上的各阀口232的流通面积不同，如图10所示，以图10所示视角，沿逆时针方向，五个阀口232依次为232a、232b、232c、232d和232e。

图示方案中，五个阀口232a、232b、232c、232d和232e的孔径依次递减，并且五个阀口232a、232b、232c、232d和232e分布在以阀块24的转动中心为圆心的同一圆周上。

这样设计后，阀块24在转动过程中，缺口242每次连通一个阀口232，当阀块24沿同一方向转动时，其缺口242依次连通的阀口232的流通面积递增或递减，便于实际应用中流量的调节。

结合图8和图12，当冷媒从进口管32进入阀腔R后，可从阀块24的缺口242流入与缺口242连通的阀口232，并经阀口232从出口管33流出。

图12中的箭头表明了冷媒的流动方向。

进一步的，相邻两阀口232对应的圆心角相等，也就是说，在布置阀口232的圆弧段上，多个阀口232均匀排布；这样，阀块24每转过相同的角度，即对流量进行一次调整，便于对阀装置的操作。

需要指出的是，实际中，排布时，各阀口232的孔径可以不规则，领取，在布置阀口232的圆弧段上，多个阀口232也可以排布不均匀。只是相对而言，如图10所示那样规则、均匀的排布，更便于对产品的控制。

还需要指出的是，实际设置时，多个阀口232也可以不分布在同一圆周上，阀块24的密封部241及缺口242根据阀口232的排布进行适应性的调整，只要两者的配合使得阀块24转动过程中，其密封部241能够关闭全部阀口232，其缺口242能够依次与各阀口232连通，以调节流量变化即可。

具体的方案中，阀块24可采用较高强度的工程材料制成，耐磨且摩擦系数小，能够适应无油环境使用。

具体的方案中，参考图8，第二阀座23上开设有中心孔231，中心孔231内设置有转轴25，具体的，转轴25与第二阀座23可通过焊接的方式固定。

阀块24套设于该转轴25，在转轴25上还设置有挡圈26，以限制阀块24相对转轴25的轴向位置。也就是说，阀块24相当于夹持在挡圈26与第二阀座23之间，以确保阀块24能够紧密贴合于第二阀座23的顶面，同时阀块24还能够绕转轴25转动。

转轴25的设计能够限定阀块24的转动中心，防止阀块24转动过程中偏移。

此外，除了设置挡圈26，如果阀座组件的结构允许，还可在阀块24的顶面与外壳31之间设置弹性部件，以将阀块24压抵于第二阀座23上。

驱动部件除了前述提及的线圈部件100及磁转子29外，还包括与磁转子29固定连接的转动轮28，该转动轮28具有沿周向分布的外啮合齿，阀块24具有与外啮合齿啮合的外齿轮部243。

工作时，通过线圈部件100驱动磁转子29转动，带动转动轮28转动，通过转动轮28的外啮合齿与外齿轮部243的啮合传动，可带动阀块24转动。

具体的，磁转子29包括筒壁部和底壁部，其中，底壁部具有插孔，转动轮28的上端具有与插孔配合的环形槽，插孔和环形槽之间具有限位结构，以相对固定转动轮28和磁转子29。

其中，限位结构有多种实现方式，较为简单的一种方式为通过插孔和环形槽的形状来实现。比如，插孔设置至少一个平面段，环形槽的槽底具有与插孔的平面段配合的平面段，这样，将转动轮28插装于磁转子29后，转动轮28的环形槽卡嵌在磁转子29的插孔内，两者的平面段相贴合，即可限制转动轮28与磁转子29的相对位置。具体的，插孔和环形槽可以设为相互配合的多边形结构。

磁转子29的底壁部还具有平衡孔，以保持磁转子29上、下腔的压力平衡。

具体的，转动轮28内部插装有中心轴27，中心轴27的一端固插于阀底板21，另一端与外壳31固接，这样，能够限定转动轮28的转动中心，确保转动轮28与阀块24之间的配合。

参考图8，中心轴27的另一端通过轴套30与外壳31固接，具体的，轴套30的底端与转动轮28的顶端之间具有较小的预设距离，以限制磁转子29在轴向上的窜动幅度。

具体的方案中，阀块24的外齿轮部243还具有一段连齿部2431，用以限制阀块24的转动范围，及阀块24与第二阀座23的初始相对位置，以便于产品的调试和应用时基准的确定。

如图11所示，当阀块24转动到其连齿部2431与转动轮28接触的位置时，因连齿部2431的连齿结构，其无法与转动轮28的外啮合齿啮合，从而能够实现阀块24的止动。

阀块24的连齿部2431与转动轮28可配置成：连齿部2431的一端与转动轮28接触时，阀块24的密封部241关闭所有的阀口232，在阀块24转动过程中，其缺口242能够依次打开阀口232a、232b、232c、232d和232e，实现流量从大到小的调节。当然，实际应用中也可根据需求来限定阀块24与第二阀座23的初始位置。

具体的方案中，进口管32的进口为无节流作用的进口，也就是说其流通面积与进口管32大致相当，对流入阀腔R内的冷媒不起到节流的作用，并在进口处设置过滤件34，以过滤冷媒中的杂质，防止杂质进入阀腔R内，对相关结构部件造成堵塞或磨损等。

具体的，过滤件34设置在第一阀座22与进口管32之间。

参考图8，具体的，第一阀座22具有阶梯面朝下的阶梯通孔，该阶梯通孔即为第一阀座22的进口；进口管32的外径与该阶梯通孔的大径孔的孔径相当，进口管32固嵌于阶梯通孔的大径孔内，过滤件34的上端具有沿径向向外弯折的折边，进口管32的上端将过滤件34的折边压抵于阶梯通孔的阶梯面；这样设计，通过进口管32和第一阀座22的配合实现对过滤件34的定位，可免去过滤件34的固定结构设计，实施更简单可靠。可以理解，该阶梯面朝下的阶梯通孔由孔径相对较大的大径孔和孔径相对较小的小径孔组成，两者连接处形成阶梯面。

当然，过滤件34也可只与第一阀座22或进口管32固定连接。

具体的方案中，还在第二阀座23与出口管33之间设置有消音件35，当然，消音件35为孔状结构，以确保冷媒能够流通。消音件35的设置能够减小噪音。

具体的，参考图8和图12，第二阀座23包括阀顶壁和阀周壁，其中，阀口232设置于阀顶壁；第二阀座23的阀顶壁的中部具有向下延伸的突部，出口管33嵌插于第二阀座23内，消音件35抵接于出口管33与该突部之间，可避免额外设置固定消音件35的结构，并可在消音件35与第二阀座23之间形成环形腔R1，冷媒从阀口232流出时，先经过该环形腔R1，再通过消音件35流出，环形腔R1的设置对冷媒可以起到一定的缓冲作用。

其中，阀座组件的阀底板21可以通过冲压形成，第一阀座22和第二阀座23可以通过车加工形成。

请一并参考图13和图14，图13为图8中另一种阀块的仰视图；图14为图13所示阀块与第二阀座配合处的剖面示意图。

该方案中，阀块24的结构与前述类似，区别仅在于：阀块24上开设有与阀腔R连通的第一流通孔244，而非缺口242形式。

参考图13和图14，同样的，在阀块24的底部设有沿轴向向下伸出的圆形的凸部，在该凸部位置上开设贯通阀块24的第一流通孔244，该凸部的底面形成密封部241。

阀块24相对第二阀座23转动时，第一流通孔244能够依次与各阀口232连通，显然，第一流通孔244的位置应当与阀口232的位置相对应。

为了便于结构设计和加工方便，第二阀座23的各阀口232最好布置在以阀块24转动中心为圆心的同一圆周上，这样，阀块24上第一流通孔244的个数及布置也较为方便确定。

当然，根据实际需要，第二阀座23的各阀口232的排布也可变化设计，阀块24的密封部241及第一流通孔244的结构相应变化即可。

具体的方案中，阀块24的第一流通孔244的流通面积不小于阀口232的最大流通面积，这样，冷媒流量的大小完全取决与阀口232的大小，便于控制。

结合图8和图14，当冷媒从进口管32进入阀腔R后，可从阀块24的第一流通孔244流入与第一流通孔244连通的阀口232，并经阀口232从出口管33流出。

图14中的箭头表明了冷媒的流动方向。

除了上述各阀口232的流通面积不同设置外，第二阀座23的各阀口232的流通面积还可以相同设置，此时，改变阀块24的密封部241和缺口242或第一流通孔244的结构设计，使得阀块24转动过程中，其缺口242或第一流通孔244能够连通多个阀口232中的一个或两个以上，也就是说，通过改变连通的阀口232的个数来调节冷媒流量。

上述各方案中，第二阀座23与阀块24的流量调节结构的设置方式，实现的是流量的定量变化，除了这种设计外，还可以为其他形式，使得冷媒流量能够实现连续变化。

请参考图15至图17，图15为另一种具体实施例中第二阀座的俯视图；图16为与图15所示第二阀座配合的一种阀块的仰视图；图17为图15所示第二阀座与图16所示阀块配合处的剖面示意图。

该实施例中，阀装置的其他结构与前述一致，不再重复说明。

该实施例中，第二阀座23′上仅设有一个连通出口的阀口232′，阀块24′具有密封部241′和绕阀块24′的转动中心周向布置的流道槽242′，流道槽242′的一端通过第二流通孔244′与阀腔R连通，显然，第二流通孔244′贯穿阀块24′，流道槽242′设置于阀块24′与第二阀座23′贴合的底面。

需要指出的是，第二流通孔244′也可不设置在流道槽242′的一端，理论上，第二流通孔244′可以设置在流道槽242′的任一位置，只要能够使流道槽242′通过其与阀腔R连通即可，相对来说，将第二流通孔244′设置在流道槽242′的一端加工方便，且便于控制。

沿流道槽242′的周向方向，流道槽242′的流通面积不同。

第二阀座23′和阀块24′除了调节流量的结构外，其他结构与前述类似，比如阀块24′也具有与转动轮28的外啮合齿啮合配合的外齿轮部243′，该外齿轮部243′也具有用于止动的连齿部2431′。

其中，流道槽242′的径向位置与阀口232′的径向位置相对应，以确保阀口232′能够与流道槽242′连通；可以理解，这样，在流道槽242′所在的周向区域内未设置槽和孔的部位即形成用于关闭阀口232′的密封部241′。

可以理解，第二流通孔244′、流道槽242′的最大流通面积及阀口232′的流通面积与冷媒流量的最大值均相关。

具体的，第二流通孔244′的流通面积可不小于流道槽242′的最大流通面积设计，以确保流道槽242′的结构对冷媒流量调节均起到作用。

更具体的，流道槽242′的最大流通面积不大于阀口232′的流通面积，这样，理论能达到的最大流量由阀口232′决定，实际最大流量由流道槽242′的最大流通面积决定，产品实际流量可在0至实际最大流量之间连续调节；比如，阀口全开能达到的流量为10，流道槽最大流通面积对应的流量为5，产品流量可在0到5之间调节，由于阀体转动步数是确定的，所以最大流量越小调节精度越高。

当然，实际设置时，第二流通孔244′和流道槽242′的最大流通面积，及阀口232′的流通面积关系也可不依照上述设计。

比如，流道槽242′的最大流通面积也可大于阀口232′的流通面积设置，这样，实际最大流量由阀口232′决定，产品实际流量可在0至实际最大流量之间连续调节；比如：阀口232′全开能达到的流量为10，流道槽242′最大流通面积对应的流量为15，阀块24′转动到一定位置流量达到10后由于阀口232′节流，阀块24′继续转动过程中流量不再变化，产品实际流量在0到10之间调节，而且有一段工作区间存在流量一直为10的情况。

实际应用中可根据具体需求来确定，可以理解，实际最大流量由流道槽242′的最大流通面积和阀口232′流通面积中的较小者决定。

参考图16，该方案中，流道槽242′的径向宽度相同，沿周向，流道槽242′的轴向深度不同；也就是说，流道槽242′的两侧槽壁为圆弧线结构设计，流道槽242′在周向上的流通面积变化通过槽深变化来实现。

具体的，沿流道槽242′的周向方向，从与第二流通孔244′连通的一端向流道槽242′的另一端，流道槽242′的轴向深度逐渐减小，也就是说，将第二流通孔244′布置在流道槽242′的流通面积最大的一端；这样，阀块24′朝同一方向转动的过程中，冷媒流量逐渐增加或减小，方便实际中操作。

更具体的，流道槽242′的轴向深度沿轴向均匀地增加，以提高流量控制的精确性和一致性。

结合图8和图17，当冷媒从进口管32流入阀腔R后，可从阀块24′的第二流通孔244′流入流道槽242′，经与流道槽242′连通的阀口232′流出出口管33。

该方案中，通过流道槽242′的流通面积的变化来控制流量的变化，可实现冷媒流量的连续变化。

请一并参考图18和图19，图18为与图15所示第二阀座配合的另一种阀块的仰视图；图19为图15所示第二阀座与图18所示阀块配合处的剖面示意图。

该方案中，阀块24′的结构与上述方案类似，区别仅在于：阀块24′上开设有连通阀腔R的开口245′，流道槽242′通过开口245′与阀腔R连通。

阀块24′的流道槽242′的结构设计仍然与上述方案中一致。

具体的，该开口245′的流通面积也不小于流道槽242′的最大流通面积设计，并将开口245′设于流道槽242′的流通面积最大的一端。流道槽242′的最大流通面积也优选不大于阀口232′的流通面积设计。

结合图8和图19，当冷媒从进口管32流入阀腔R后，可从阀块24′的开口245′流入流道槽242′，经与流道槽242′连通的阀口232′流出出口管33。

上述方案中，流道槽242′的流通面积至通过槽深来确定，可以理解，实际设置时，流道槽242′的结构也可以为其他形式，比如通过改变流道槽242′的径向宽度来实现流通面积的改变，或者通过径向宽度与槽深即轴向深度的结合来改变。

请参考图20至图24，图20为另一具体实施例中阀装置的阀体部件的结构示意图；图21为另一具体实施例中阀装置的线圈部件的结构示意图；图22为图20中阀体部件与图21中线圈部件组装后两者安装部位的剖面示意图；图23为图21中线圈部件的第一安装板的结构示意图；图24为图20中阀体部件的第二安装板的结构示意图。

该实施例中的阀装置与上述实施例的结构基本一致，区别仅在于，阀体部件200与线圈部件100的安装结构有所不同。

该实施例中，安装结构也包括固设于线圈部件100底部的第一安装板101和固设于阀体部件200底部的第二安装板201，具体地，第二安装板201固设于阀体部件200的阀座组件的底部。

其中，第一安装板101具有朝向阀座组件伸出的第一弯折段111，该第一弯折段111具有定位孔112′，第二安装板201具有朝向线圈部件100伸出的第二弯折段211，该第二弯折段211的外侧(指远离阀装置中心的一侧)设有与定位孔112′相配合的定位凸部212′。具体地，第一弯折段111沿轴向方向向下伸出，第二弯折段211沿轴向方向向上伸出，这里的轴向指的是阀装置的阀腔R的轴向。

其中，第一安装板101和第二安装板201也均为弹性件。

线圈部件100与阀体部件200的装配过程与前述类似，不再重复。

同样地，为了线圈部件100与阀体部件200的固定更可靠，定位凸部212′与定位孔112′的尺寸可设计为过盈配合。

图示方案中，定位孔112′也设计为圆形，定位凸部212′的形状与定位孔112′相适配。

同样地，为便于装配，第一弯折段111的下端同样向外倾斜形成第一导向段113，第二弯折段211的上端向内倾斜形成第二导向段213。

图示方案中，第一弯折段111位于第二弯折段211的外侧，实际设置时，第一弯折段111也可位于第二弯折段211的内侧，此时，设于第二弯折段211的定位凸部212′位于第二弯折段211的内侧，相应地，第一弯折段111下端的第一导向段向内倾斜设置，第二弯折段211上端的第二导向段向外倾斜设置。

以上对本发明所提供的一种阀装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (12)

1.阀装置，包括驱动部件和阀体部件(200)，所述驱动部件包括外套于所述阀体部件(200)的线圈部件(100)；其特征在于，所述线圈部件(100)固设有第一安装板(101)，所述阀体部件(200)固设有第二安装板(201)；

所述第一安装板(101)具有朝向所述阀体部件(200)的阀座组件伸出的第一弯折段(111)，所述第二安装板(201)具有朝向所述线圈部件(100)伸出的第二弯折段(211)；

所述第一弯折段(111)和所述第二弯折段(211)中，一者设有定位凸部(112、212′)，另一者设有定位孔(212、112′)；所述线圈部件(100)在外套于所述阀体部件(200)的状态下，所述定位凸部(112、212′)卡嵌于所述定位孔(212、112′)。

2.根据权利要求1所述的阀装置，其特征在于，所述第一安装板(101)和所述第二安装板(201)均为弹性件。

3.根据权利要求1所述的阀装置，其特征在于，所述第一弯折段(111)的下端向外倾斜形成第一导向段(113)，和/或，所述第二弯折段(211)的上端向内倾斜形成第二导向段(213)。

4.根据权利要求1所述的阀装置，其特征在于，所述第一弯折段(111)的下端向内倾斜形成第一导向段，和/或，所述第二弯折段(211)的上端向外倾斜形成第二导向段。

5.根据权利要求1-4任一项所述的阀装置，其特征在于，所述定位凸部(112、212′)与所述定位孔(212、112′)过盈配合。

6.根据权利要求1所述的阀装置，其特征在于，所述阀座组件包括第一阀座(22)和第二阀座(23)，所述第一阀座(22)具有与阀腔(R)连通的第一接口；所述阀体部件(200)还包括由所述第二阀座(23)支撑的阀块(24)；

所述第二阀座(23)的顶面具有两个以上连通其第二接口的阀口(232)，所述阀块(24)具有密封部(241)和与所述阀腔(R)连通的缺口(242)或流通孔；

在所述驱动部件的驱动下，所述阀块(24)能够相对所述第二阀座(23)转动，以使所述密封部(241)关闭所述阀口(232)，或使所述缺口(242)或所述流通孔连通一个以上所述阀口(232)。

7.根据权利要求6所述的阀装置，其特征在于，各所述阀口(232)的流通面积不同，所述阀块(24)转动过程中，所述缺口(242)或所述流通孔能够依次连通各所述阀口(232)；或者，

各所述阀口(232)的流通面积相同，所述阀块(24)转动过程中，所述缺口(242)或所述流通孔能够连通一个所述阀口(232)或两个以上所述阀口(232)。

8.根据权利要求1所述的阀装置，其特征在于，所述阀座组件包括第一阀座(22)和第二阀座(23′)，所述第一阀座(22)具有与阀腔(R)连通的第一接口；所述阀体部件(200)还包括由所述第二阀座(23′)支撑的阀块(24′)；

所述第二阀座(23′)的顶面具有一个连通其第二接口的阀口(232′)，所述阀块(24′)具有密封部(241′)和绕所述阀块(24′)的转动中心周向布置的流道槽(242′)，所述流道槽(242′)与所述阀腔(R)连通；沿所述流道槽(242′)的周向方向，所述流道槽(242′)的流通面积不同；

在所述驱动部件的驱动下，所述阀块(24′)能够相对所述第二阀座(23′)转动，以使所述密封部(241′)关闭所述阀口(232′)，或使所述流道槽(242′)连通所述阀口(232′)。

9.根据权利要求8所述的阀装置，其特征在于，所述阀块(24′)具有一个与所述阀腔(R)连通的流通孔或开口(245′)，所述流通孔或所述开口(245′)位于所述流道槽(242′)的一端，且与所述流道槽(242′)连通；所述流道槽(242′)的径向宽度相同；沿所述流道槽(242′)的周向方向，从与所述流通孔或所述开口(245′)连通的一端向所述流道槽(242′)的另一端，所述流道槽(242′)的轴向深度逐渐减小。

10.根据权利要求6-9任一项所述的阀装置，其特征在于，所述驱动部件还包括磁转子(29)和与所述磁转子(29)固定连接的转动轮(28)，所述转动轮(28)具有沿周向分布的外啮合齿；所述阀块(24、24′)具有与所述外啮合齿啮合的外齿轮部(243、243′)，所述磁转子(29)能够带动所述转动轮(28)转动，以带动所述阀块(24、24′)同步转动。

11.根据权利要求10所述的阀装置，其特征在于，所述第二阀座(23、23′)上设置有转轴(25)，所述阀块(24、24′)套设于所述转轴(25)，所述转轴(25)上还设置有挡圈(26)，以限制所述阀块(24、24′)相对所述转轴(25)的轴向位置。

12.根据权利要求10所述的阀装置，其特征在于，所述阀块(24、24′)的所述外齿轮部(243、243′)具有一段连齿部(2431、2431′)，用以限制所述阀块(24、24′)的转动范围，以及所述阀块(24、24′)与所述第二阀座(23、23′)的初始相对位置。