CN110004743A - 一种提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，步骤包括翻布缝头、烧毛处理，轧碱冷堆，氧漂，丝光、底布加白，印花、蒸化、水洗，柔软定型，加湿摩提升剂，预缩，通过对整个加工工艺控制，并去除浸轧过程，直接将湿摩提升剂通过喷淋管喷淋方式喷在布面上，布面不再浸湿摩提升剂，不用经过轧车，降低布面上的带液率，使布面原有的残留物因湿度小，离子化程度小，减少和湿摩提升剂反应的时间少，直接进入烘箱烘干；本发明通过改善使用湿摩提升剂的加工方式，提高湿摩提升剂在加工过程中的稳定性，避免布面形成油斑、油渍，并且在不影响效果的前提下降低湿摩提升剂的用量，使纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度达到3级。

Description

一种提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法
技术领域
本发明涉及纺织品加工技术领域，具体涉及一种提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法。
背景技术
传统的工艺布采用浸轧法加湿摩提升剂，通过料槽浸湿摩提升剂，然后经过轧车轧棍压后，使布面的带液率达到80-100％，再进入定型机的烘箱进行高温焙烘，布面极易产生湿摩提升剂破油后的油渍。纺织品经过活性染色或者印花后，布面染料的残留物不能彻底的去除，因活性染料是阴离子性，湿摩提升剂是弱阳离子性，经过浸湿摩提升剂的时候两种能结合的离子型的物体附着在布面上，再加上纺织品的加工过程中都是高温，布面的温度不会快速冷却下来。经过轧车的压力将湿摩提升剂压入布面，造成阴阳离子在温度高的情况下发生反应，使湿摩提升剂产生破油。
现有的提升中深色纺织品湿摩牢度的方法，都是通过浸轧湿摩提升剂来提升湿摩牢度。但是目前的湿摩提升剂不稳定性因素很大，很容易造成湿摩提升剂破乳漂油，在布面形成油斑、油渍，这种油斑油渍极难去除，给生产带来极大的麻烦。
如中国专利申请CN107523981A公开了一种天丝与棉麻大豆纤维混纺纱交织染色宽幅机织物的生产方法，主要生产工艺流程包括翻缝→烧毛→轧淀粉酶温堆退浆→卷染机卜公茶皂素煮漂→卷染机过氧化氢酶除氧→卷染机染色→中深色织物固色剂和湿摩提升剂处理→烘干→无甲醛防缩整理→拉幅整理→机械预缩→检验包装。
因此，提供一种提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，实现提高湿摩提升剂在加工过程中的稳定性，以避免造成湿摩提升剂破乳漂油，及在布面形成油斑、油渍，是目前亟待解决的问题。
发明内容
为克服现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，以实现提高湿摩提升剂在加工过程中的稳定性，避免在布面上形成油斑、油渍，其技术方案如下：主要工艺流程包括以下步骤：
S1、翻布缝头、烧毛处理，火焰温度为1000～1200℃；
S2、轧碱冷堆，经过步骤S1烧毛处理后直接浸扎第一工作液，面料经过两个轧车，两浸两轧，然后打卷冷堆；
S3、氧漂，步骤S2冷堆后，先进行3格水洗，水洗后浸轧第二工作液，一浸一扎，然后进入蒸箱，蒸箱温度为98～100℃，蒸煮时间为45～55min，经过蒸箱的汽蒸过后，再经过7格水洗，然后辊筒烘干机烘干，打卷落布；
S4、丝光、底布加白，步骤S3氧漂后，先进行丝光处理，丝光后进行5～8格水洗，然后定型机加白，加白采用VBL荧光增白剂和起毛剂，加白打卷后待磨毛；
S5、印花、蒸化、水洗，步骤S4后，预先调好色浆，先印花，印花后对面料进行蒸化，使其颜色发色，蒸化后对面料进行5～8格溢流水洗，所述水洗的温度为70～98℃，水洗的车速为50～60m/min；
S6、柔软定型，步骤S5水洗后，开始后整理，首先对其柔软定型，面料先一浸一扎第三工作液，然后进入烘箱进行高温焙烘；
S7、加湿摩提升剂，步骤S6后，采用喷淋管喷淋方式将化好的湿摩提升剂均匀的喷在布面上，使布面的带液率达到40～50％，所述湿摩提升剂的用量为20～40g/L；
S8、预缩，步骤S7后，做预缩整理，提升其缩水率。
优选地，所述纤维素纤维纺织面料包括棉面料或莱赛尔纤维面料，当所述维素纤维纺织面料为棉面料时，所述步骤S4和S5之间还包括磨毛、刷毛工序，采用砂皮磨毛机进行磨毛处理，磨毛后，进行刷毛，即将其表面的浮毛刷掉。
优选地，所述砂皮磨毛机包括六个磨毛辊，所述磨毛辊所用的砂皮目数为280～600目，所述砂皮磨毛机的车速为20～40m/min；所述刷毛工艺为经过有刷毛装置的定型机将表面的浮毛刷掉，所述定型机的温度为160～180℃，车速为50～70m/min。
优选地，步骤S1中所述烧毛为经面烧毛两次，纬面烧毛两次，所述烧毛工艺的车速为90～100m/min；
步骤S2中所述第一工作液包括如下组分及质量比：NaOH15～35g/L，精炼剂3～5g/L，其余为水；所述冷堆的堆置时间为18～24h。
优选地，步骤S3中所述3格水洗的水洗温度分别为第一格80～98℃，第二格70～90℃，第三格60～80℃；所述第二工作液包括如下组分及质量比：H2O2 3～10g/L，双氧水稳定剂2～8g/L，其余为水；所述7格水洗的水洗温度为60～98℃；所述氧漂工艺的整体车速为55～65m/min。
优选地，步骤S4中所述丝光的浓碱浓度为80～220g/L，淡碱浓度为20～90g/L，温度为30～65℃，车速为50～60m/min；所述定型机的温度为130～170℃，车速为40～50m/min，所述VBL荧光增白剂的用量为2～5g/L，起毛剂的用量为20～30g/L。
优选地，步骤S5中所述色浆为6～7﹪活性染料K-2BP红；所述印花车的车速为40～60m/min，印花机的烘房温度为130～160℃；所述蒸化的温度为100～104℃，蒸化的时间为8～10min。
优选地，步骤S6中所述第三工作液包括30～50g/L柔软剂，所述烘箱的温度为150～170℃，所述定型的车速为50～60m/min。
优选地，步骤S7中所采用的喷淋管为U型喷淋管，所述U型喷淋管上设有多个喷嘴孔，所述多个喷嘴孔径均为0.1～0.5mm，所述U型喷淋管上同一边相邻喷嘴孔之间的距离均为8～15cm，不同边的喷嘴孔交错排列，每一个喷嘴孔与对边相邻两个喷嘴孔之间的距离相等，且任意一个喷嘴孔到对边相邻两个喷嘴孔连线的垂直距离为15～25cm，使用时所述U型喷淋管位于布面上方，喷嘴孔朝下正对布面，且与布面之间的距离为10～15cm。
优选地，步骤S8中所述预缩的工艺参数：承重辊压力15～18公斤，温度75～85℃，车速40～55m/min，预缩后，缩水控制在4％以内。
本发明所获得的有益技术效果：
1)本发明解决了现有的湿摩提升剂不稳定性因素很大，很容易造成湿摩提升剂破乳漂油，在布面形成油斑、油渍，且极难去除，给生产带来极大麻烦的技术问题；本发明通过改善使用湿摩提升剂的加工方式，提高湿摩提升剂加工过程中的稳定性，避免布面形成油斑、油渍，使生产能够顺利的进行，并且在不影响效果的前提下降低湿摩提升剂的用量；
2)本发明通过在传统工艺上改进，对工艺参数的合理选择，去除浸轧过程，直接将湿摩提升剂通过喷淋管的喷嘴孔喷淋在布面上，布面不再浸湿摩提升剂，不用经过轧车，降低布面上的带液率，使布面原有的残留物因湿度小，离子化程度小，而减少和湿摩提升剂反应的时间，直接进入烘箱烘干，降低湿摩提升剂破油的风险，避免布面形成油斑、油渍；降低布面的带液率，降低了湿摩提升剂的使用量，而且湿摩牢度提升的效果没有因为加工方式的改变而改变，反而相对未加湿摩提升剂或传统方式加湿摩提升剂提高了面料的耐湿摩差色牢度；
3)本发明优选方案采用特制的U型喷淋管，使U型喷淋管两边上的喷嘴孔交错排列，对喷淋孔的位置布置及尺寸进行合理设计，使得湿摩提升剂能够均匀的喷淋在布面，降低湿摩提升剂破油的风险，避免布面形成油斑、油渍，相对传统浸渍工艺降低了湿摩提升剂的使用量和布面的带液率，且采用U型喷淋管可以使一端通过泵连接喷淋液槽，另一端连接回液管，通过回液管将多余的喷淋液送回喷淋液槽，减少湿摩提升剂的浪费，降低生产成本。
上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，从而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下以本申请的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
根据下文结合附图对本申请具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本申请的上述及其他目的、优点和特征。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
附图1为实施例1、3提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度加工方法的工艺流程图；
附图2为实施例2提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度加工方法的工艺流程图；
附图3为本发明所采用喷淋管的结构示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。在下面的描述中，提供诸如具体的配置和组件的特定细节仅仅是为了帮助全面理解本申请的实施例。因此，本领域技术人员应该清楚，可以对这里描述的实施例进行各种改变和修改而不脱离本申请的范围和精神。另外，为了清除和简洁，实施例中省略了对已知功能和构造的描述。
还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含。
实施例1
如附图1所示，一种提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，以全棉32英支×21英支/133根/英寸×60根/英寸面料为例，主要工艺流程参见图1所示，具体工艺包括以下步骤：
S1、翻布缝头、烧毛处理，采用气体烧毛机，经面烧毛两次，纬面烧毛两次，每个火口火焰温度为1000℃，车速为90m/min，烧毛效果布面没有长绒，光洁度较好。
S2、轧碱冷堆，经过步骤S1烧毛处理后直接浸扎第一工作液，面料经过两个轧车，两浸两轧，然后打卷冷堆，堆置时间为18h；其中，第一工作液包括如下组分及质量比：NaOH30g/L，精炼剂3g/L，其余为水。
S3、氧漂，步骤S2冷堆后，进入煮漂机联合机，先进行3格水洗，3格水洗的水洗温度分别为第一格80℃，第二格70℃，第三格60℃；水洗后经过料槽和轧车，浸轧第二工作液，一浸一扎，其中，第二工作液包括如下组分及质量比：H2O2 8g/L，双氧水稳定剂5g/L，其余为水；然后进入蒸箱，蒸箱温度为98℃，蒸煮时间为55min，经过蒸箱的汽蒸过后，再经过7格水洗，水洗温度为60℃，然后经过辊筒烘干机烘干，打卷落布；所述氧漂工艺的整体车速为55m/min。
S4、丝光、底布加白，步骤S3氧漂后，先进行丝光处理，丝光的浓碱浓度为180g/L，淡碱浓度为90g/L，温度为50℃，采用直辊联合丝光机，车速为50m/min；丝光后进行5格水洗，然后经过定型机加白，定型机的温度为130℃，车速为40m/min，加白采用VBL荧光增白剂和起毛剂，VBL荧光增白剂的用量为2g/L，起毛剂的用量为20g/L，加白打卷后待磨毛。
S5、磨毛、刷毛，步骤S4加白后，采用砂皮磨毛机进行磨毛处理，砂皮磨毛机包括六个磨毛辊，磨毛辊所用的砂皮目数为280目，车速为20m/min，磨毛效果为绒感短而密；磨毛后，进行刷毛，即将其表面的浮毛刷掉；所述刷毛工艺为经过有刷毛装置的定型机将表面的浮毛刷掉，防止印花时因为这些浮毛而塞网，定型机的温度为160℃，车速为50m/min。
S6、印花、蒸化、水洗，步骤S5刷毛后，预先调好印花的色浆，大面积花底色浆为6﹪活性染料K-2BP红，采用圆网印花，清洗好网以及浆泵后开始印花，保证其对花准确，印花车的车速为40m/min，印花机的烘房温度为130℃；印花后对面料进行蒸化，蒸化的温度为100℃，蒸化的时间为10min，使其颜色发色，蒸化后对面料进行5格溢流水洗，采用水洗机，水洗的温度为70℃，水洗的车速为50m/min。
S7、柔软定型，步骤S6水洗后，开始后整理，首先对其柔软定型，面料先一浸一扎第三工作液，其中，第三工作液包括30g/L柔软剂，然后进入烘箱进行高温焙烘，烘箱的温度为150℃，采用定型机，车速为50m/min。
S8、加湿摩提升剂，步骤S7后，采用喷淋管将化好的湿摩提升剂均匀的喷在布面上，通过调节喷淋管的流量大小，使布面的带液率达到40％，所述湿摩提升剂的用量为20g/L。
如附图3所示，采用的喷淋管为U型喷淋管，U型喷淋管上设有多个喷嘴孔，使多个喷嘴孔径均为0.1mm，在U型喷淋管上同一边相邻喷嘴孔之间的距离a均为8cm，不同边的喷嘴孔交错排列，每一个喷嘴孔与对边相邻两个喷嘴孔之间的距离相等，即每一个喷嘴孔与对边相邻两个喷嘴孔的连线形成等腰三角形，且任意一个喷嘴孔到对边相邻两个喷嘴孔连线的垂直距离b为15cm，在使用时，使所述U型喷淋管位于布面上方，喷嘴孔朝下正对布面，与布面之间的距离为10cm，使喷淋管一端通过泵连接喷淋液槽，另一端连接回液管，通过回液管将多余的喷淋液送回喷淋液槽，减少湿摩提升剂的浪费，节约成本，采用如此喷淋管结构及喷嘴孔设置，使得湿摩提升剂均匀的喷淋在布面，降低湿摩提升剂破油的风险，避免布面形成油斑、油渍，使布面的带液率达到40％。
S9、预缩，步骤S8后，做预缩整理，预缩的工艺参数：承重辊压力15公斤，温度75℃，车速40m/min，预缩后，缩水控制在4％以内，提升其缩水率。
实施例2
如附图2所示，一种提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，以莱赛尔60英支×60英支/182根/英寸×120根/英寸面料为例，主要工艺流程参见图1所示，具体工艺包括以下步骤：
S1、翻布缝头、烧毛处理，采用气体烧毛机，经面烧毛两次，纬面烧毛两次，每个火口火焰温度为1100℃，车速为95m/min，烧毛效果布面没有长绒，光洁度较好。
S2、轧碱冷堆，经过步骤S1烧毛处理后直接浸扎第一工作液，面料经过两个轧车，两浸两轧，然后打卷冷堆，堆置时间为20h；其中，第一工作液包括如下组分及质量比：NaOH15g/L，精炼剂4g/L，其余为水。
S3、氧漂，步骤S2冷堆后，进入煮漂机联合机，先进行3格水洗，3格水洗的水洗温度分别为第一格90℃，第二格80℃，第三格70℃；水洗后经过料槽和轧车，浸轧第二工作液，一浸一扎，其中，第二工作液包括如下组分及质量比：H2O2 3g/L，双氧水稳定剂2g/L，其余为水；然后进入蒸箱，蒸箱温度为99℃，蒸煮时间为50min，经过蒸箱的汽蒸过后，再经过7格水洗，水洗温度为95℃，然后经过辊筒烘干机烘干，打卷落布；所述氧漂工艺的整体车速为60m/min。
S4、丝光、底布加白，步骤S3氧漂后，先进行低碱浓丝光处理，提高其耐水洗性，其中，丝光的浓碱浓度为80g/L，淡碱浓度为20g/L，温度为30℃，采用直辊联合丝光机，车速为55m/min；丝光后进行7格水洗，然后经过定型机加白，定型机的温度为170℃，车速为45m/min，加白采用VBL荧光增白剂，VBL荧光增白剂的用量为3.5g/L。
S5、印花、蒸化、水洗，步骤S4后，预先调好印花的色浆，大面积花底色浆为6.5﹪活性染料K-2BP红，采用圆网印花，清洗好网以及浆泵后开始印花，保证其对花准确，印花车的车速为50m/min，印花机的烘房温度为160℃；印花后对面料进行蒸化，蒸化的温度为102℃，蒸化的时间为9min，使其颜色发色，蒸化后对面料进行7格溢流水洗，采用水洗机，水洗的温度为96℃，水洗的车速为55m/min。
S6、柔软定型，步骤S5水洗后，开始后整理，首先对其柔软定型，面料先一浸一扎第三工作液，其中，第三工作液包括40g/L柔软剂，然后进入烘箱进行高温焙烘，烘箱的温度为160℃，采用定型机，车速为55m/min。
S7、加湿摩提升剂，步骤S6后，采用喷淋管将化好的湿摩提升剂均匀的喷在布面上，通过调节喷淋管的流量大小，使布面的带液率达到45％，所述湿摩提升剂的用量为30g/L。
如附图3所示，采用的喷淋管为U型喷淋管，U型喷淋管上设有多个喷嘴孔，使多个喷嘴孔径均为0.3mm，在U型喷淋管上同一边相邻喷嘴孔之间的距离a均为10cm，不同边的喷嘴孔交错排列，每一个喷嘴孔与对边相邻两个喷嘴孔之间的距离相等，即每一个喷嘴孔与对边相邻两个喷嘴孔的连线形成等腰三角形，且任意一个喷嘴孔到对边相邻两个喷嘴孔连线的垂直距离b为20cm，在使用时，使所述U型喷淋管位于布面上方，喷嘴孔朝下正对布面，与布面之间的距离为12cm，使喷淋管一端通过泵连接喷淋液槽，另一端连接回液管，通过回液管将多余的喷淋液送回喷淋液槽，减少湿摩提升剂的浪费，节约成本，采用如此喷淋管结构及喷嘴孔设置，使得湿摩提升剂均匀的喷淋在布面，降低湿摩提升剂破油的风险，避免布面形成油斑、油渍，使布面的带液率达到45％。
S8、预缩，步骤S7后，做预缩整理，预缩的工艺参数：承重辊压力16公斤，温度80℃，车速50m/min，预缩后，缩水控制在4％以内，提升其缩水率。
实施例3
如附图1所示，一种提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，以全棉32英支×32英支/133根/英寸×72根/英寸面料为例，主要工艺流程参见图1所示，具体工艺包括以下步骤：
S1、翻布缝头、烧毛处理，采用气体烧毛机，经面烧毛两次，纬面烧毛两次，每个火口火焰温度为1200℃，车速为100m/min，烧毛效果布面没有长绒，光洁度较好。
S2、轧碱冷堆，经过步骤S1烧毛处理后直接浸扎第一工作液，面料经过两个轧车，两浸两轧，然后打卷冷堆，堆置时间为24h；其中，第一工作液包括如下组分及质量比：NaOH35g/L，精炼剂5g/L，其余为水。
S3、氧漂，步骤S2冷堆后，进入煮漂机联合机，先进行3格水洗，3格水洗的水洗温度分别为第一格98℃，第二格90℃，第三格80℃；水洗后经过料槽和轧车，浸轧第二工作液，一浸一扎，其中，第二工作液包括如下组分及质量比：H2O2 10g/L，双氧水稳定剂8g/L，其余为水；然后进入蒸箱，蒸箱温度为100℃，蒸煮时间为45min，经过蒸箱的汽蒸过后，再经过7格水洗，水洗温度为98℃，然后经过辊筒烘干机烘干，打卷落布；所述氧漂工艺的整体车速为65m/min。
S4、丝光、底布加白，步骤S3氧漂后，先进行丝光处理，丝光的浓碱浓度为220g/L，淡碱浓度为70g/L，温度为65℃，采用直辊联合丝光机，车速为60m/min；丝光后进行8格水洗，然后经过定型机加白，定型机的温度为150℃，车速为50m/min，加白采用VBL荧光增白剂和起毛剂，VBL荧光增白剂的用量为5g/L，起毛剂的用量为30g/L，加白打卷后待磨毛。
S5、磨毛、刷毛，步骤S4加白后，采用砂皮磨毛机进行磨毛处理，砂皮磨毛机包括六个磨毛辊，磨毛辊所用的砂皮目数为600目，车速为40m/min，磨毛效果为绒感短而密；磨毛后，进行刷毛，即将其表面的浮毛刷掉；所述刷毛工艺为经过有刷毛装置的定型机将表面的浮毛刷掉，防止印花时因为这些浮毛而塞网，定型机的温度为180℃，车速为70m/min。
S6、印花、蒸化、水洗，步骤S5刷毛后，预先调好印花的色浆，大面积花底色浆为7﹪活性染料K-2BP红，采用圆网印花，清洗好网以及浆泵后开始印花，保证其对花准确，印花车的车速为60m/min，印花机的烘房温度为160℃；印花后对面料进行蒸化，蒸化的温度为104℃，蒸化的时间为8min，使其颜色发色，蒸化后对面料进行8格溢流水洗，采用水洗机，水洗的温度为98℃，水洗的车速为60m/min。
S7、柔软定型，步骤S6水洗后，开始后整理，首先对其柔软定型，面料先一浸一扎第三工作液，其中，第三工作液包括50g/L柔软剂，然后进入烘箱进行高温焙烘，烘箱的温度为170℃，采用定型机，车速为60m/min。
S8、加湿摩提升剂，步骤S7后，采用喷淋管将化好的湿摩提升剂均匀的喷在布面上，通过调节喷淋管的流量大小，使布面的带液率达到50％，所述湿摩提升剂的用量为40g/L。
如附图3所示，采用的喷淋管为U型喷淋管，U型喷淋管上设有多个喷嘴孔，使多个喷嘴孔径均为0.5mm，在U型喷淋管上同一边相邻喷嘴孔之间的距离a均为15cm，不同边的喷嘴孔交错排列，每一个喷嘴孔与对边相邻两个喷嘴孔之间的距离相等，即每一个喷嘴孔与对边相邻两个喷嘴孔的连线形成等腰三角形，且任意一个喷嘴孔到对边相邻两个喷嘴孔连线的垂直距离b为25cm，在使用时，使所述U型喷淋管位于布面上方，喷嘴孔朝下正对布面，与布面之间的距离为15cm，使喷淋管一端通过泵连接喷淋液槽，另一端连接回液管，通过回液管将多余的喷淋液送回喷淋液槽，减少湿摩提升剂的浪费，节约成本，采用如此喷淋管结构及喷嘴孔设置，使得湿摩提升剂均匀的喷淋在布面，降低湿摩提升剂破油的风险，避免布面形成油斑、油渍，使布面的带液率达到50％。
S9、预缩，步骤S8后，做预缩整理，预缩的工艺参数：承重辊压力18公斤，温度85℃，车速55m/min，预缩后，缩水控制在4％以内，提升其缩水率。
上述加工方法在传统工艺上改进，去除浸轧过程，直接将湿摩提升剂喷淋在布面上，布面不再浸湿摩提升剂，不用经过轧车，降低布面上的带液率，使布面原有的残留物因湿度小，离子化程度小，减少和湿摩提升剂反应的时间少，直接进入烘箱烘干，降低湿摩提升剂破油的风险；降低布面的带液率低，降低了湿摩提升剂的使用量，而且湿摩牢度提升的效果没有因为加工方式的改变而改变。提高湿摩提升剂加工过程中的稳定性，避免布面形成油斑、油渍，使生产能够顺利的进行。
上述实施例1-3与传统工艺(未加湿摩提升剂)、传统方式加湿摩提升剂进行对比试验，测试结果见表1。其中，根据“GB/T3920-2008纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度”，测试面料的耐湿摩牢度评级。
表1
试验数据对比 湿摩牢度评级
未加湿摩提升剂 2
传统方式加湿摩提升剂 2-3
实施例1 3
实施例2 3
实施例3 3
由表1可知，加湿摩提升剂后的纤维素纤维纺织面料的耐湿摩擦色牢度，相对未加湿摩提升剂的纤维素纤维纺织面料的耐湿摩擦色牢度有所提升，但本发明的上述实施例1-3加工方法处理的纤维素纤维纺织面料相对采用传统方式加湿摩提升剂处理的纤维素纤维纺织面料测得的耐湿摩擦色牢度更有所提高，且实施例1-3加工方法处理的面料无油斑、油渍，优于传统方式加湿摩提升剂处理的面料。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，其并非因此限制本发明的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，通过常规的替代或者能够实现相同的功能在不脱离本发明的原理和精神的情况下对这些实施例进行变化、修改、替换、整合和参数变更均落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，其特征在于，主要工艺流程包括以下步骤：
S1、翻布缝头、烧毛处理，火焰温度为1000～1200℃；
S2、轧碱冷堆，经过步骤S1烧毛处理后直接浸扎第一工作液，面料经过两个轧车，两浸两轧，然后打卷冷堆；
S3、氧漂，步骤S2冷堆后，先进行3格水洗，水洗后浸轧第二工作液，一浸一扎，然后进入蒸箱，蒸箱温度为98～100℃，蒸煮时间为45～55min，经过蒸箱的汽蒸过后，再经过7格水洗，然后辊筒烘干机烘干，打卷落布；
S4、丝光、底布加白，步骤S3氧漂后，先进行丝光处理，丝光后进行5～8格水洗，然后定型机加白，加白采用VBL荧光增白剂和起毛剂，加白打卷后待磨毛；
S5、印花、蒸化、水洗，步骤S4后，预先调好色浆，先印花，印花后对面料进行蒸化，使其颜色发色，蒸化后对面料进行5～8格溢流水洗，所述水洗的温度为70～98℃，水洗的车速为50～60m/min；
S6、柔软定型，步骤S5水洗后，开始后整理，首先对其柔软定型，面料先一浸一扎第三工作液，然后进入烘箱进行高温焙烘；
S7、加湿摩提升剂，步骤S6后，采用喷淋管喷淋方式将化好的湿摩提升剂均匀的喷在布面上，使布面的带液率达到40～50％，所述湿摩提升剂的用量为20～40g/L；
S8、预缩，步骤S7后，做预缩整理，提升其缩水率。
2.根据权利要求1所述的提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，其特征在于，所述纤维素纤维纺织面料包括棉面料或莱赛尔纤维面料，当所述维素纤维纺织面料为棉面料时，所述步骤S4和S5之间还包括磨毛、刷毛工序，采用砂皮磨毛机进行磨毛处理，磨毛后，进行刷毛，即将其表面的浮毛刷掉。
3.根据权利要求2所述的提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，其特征在于，所述砂皮磨毛机包括六个磨毛辊，所述磨毛辊所用的砂皮目数为280～600目，所述砂皮磨毛机的车速为20～40m/min；所述刷毛工艺为经过有刷毛装置的定型机将表面的浮毛刷掉，所述定型机的温度为160～180℃，车速为50～70m/min。
4.根据权利要求1所述的提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，其特征在于，步骤S1中所述烧毛为经面烧毛两次，纬面烧毛两次，所述烧毛工艺的车速为90～100m/min；步骤S2中所述第一工作液包括如下组分及质量比：NaOH15～35g/L，精炼剂3～5g/L，其余为水；所述冷堆的堆置时间为18～24h。
5.根据权利要求1-4任一项所述的提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，其特征在于，步骤S3中所述3格水洗的水洗温度分别为第一格80～98℃，第二格70～90℃，第三格60～80℃；所述第二工作液包括如下组分及质量比：H2O2 3～10g/L，双氧水稳定剂2～8g/L，其余为水；所述7格水洗的水洗温度为60～98℃；所述氧漂工艺的整体车速为55～65m/min。
6.根据权利要求1-4任一项所述的提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，其特征在于，步骤S4中所述丝光的浓碱浓度为80～220g/L，淡碱浓度为20～90g/L，温度为30～65℃，车速为50～60m/min；所述定型机的温度为130～170℃，车速为40～50m/min，所述VBL荧光增白剂的用量为2～5g/L，起毛剂的用量为20～30g/L。
7.根据权利要求1-4任一项所述的提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，其特征在于，步骤S5中所述色浆为6～7﹪活性染料K-2BP红；所述印花车的车速为40～60m/min，印花机的烘房温度为130～160℃；所述蒸化的温度为100～104℃，蒸化的时间为8～10min。
8.根据权利要求1-4任一项所述的提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，其特征在于，步骤S6中所述第三工作液包括30～50g/L柔软剂，所述烘箱的温度为150～170℃，所述定型的车速为50～60m/min。
9.根据权利要求1-4任一项所述的提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，其特征在于，步骤S7中所采用的喷淋管为U型喷淋管，所述U型喷淋管上设有多个喷嘴孔，所述多个喷嘴孔径均为0.1～0.5mm，所述U型喷淋管上同一边相邻喷嘴孔之间的距离均为8～15cm，不同边的喷嘴孔交错排列，每一个喷嘴孔与对边相邻两个喷嘴孔之间的距离相等，且任意一个喷嘴孔到对边相邻两个喷嘴孔连线的垂直距离为15～25cm，使用时所述U型喷淋管位于布面上方，喷嘴孔朝下正对布面，且与布面之间的距离为10～15cm。
10.根据权利要求1-4任一项所述的提升纤维素纤维纺织面料耐湿摩色牢度的加工方法，其特征在于，步骤S8中所述预缩的工艺参数：承重辊压力15～18公斤，温度75～85℃，车速40～55m/min，预缩后，缩水控制在4％以内。
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