CN109984345B - 一种直立锥滚筒式花生脱壳机 - Google Patents

一种直立锥滚筒式花生脱壳机 Download PDF

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Abstract

一种直立锥滚筒式花生脱壳机，属于农业机械领域中的花生脱壳加工机械技术领域。包括喂料装置、脱壳装置、集料装置、分离装置和驱动传动装置，所述脱壳装置上方设有喂料装置，下方设有集料装置，集料装置下方设置分离装置，所述分离装置设置有出仁槽和排杂槽，脱壳装置和集料装置上下连通，集料装置由内部的导流板和集料仓构成，沿集料仓外壳下部圆周开有出料口，所述出料口与出仁槽个数相同，分别位于分离装置的出仁槽上方，分离后的果仁由出仁槽收集，花生壳等轻杂质由排杂槽排出。本发明便于实现脱壳机全封闭结构，从而改善脱壳作业条件、减轻环境污染，同时使整机结构紧凑、占用空间小。

Description

一种直立锥滚筒式花生脱壳机
技术领域
本发明属于农业机械领域中的花生脱壳加工机械技术领域，特别是涉及一种直立锥滚筒式花生脱壳机。
背景技术
花生脱壳是将收获后花生荚果加工成花生果仁(花生米)的必经环节，花生作为榨油、花生食品加工和作为种子等利用前均需进行脱壳，也是花生损伤和损失的关键环节。脱壳过程中造成的花生果仁两瓣、破碎和衣皮破损与脱落等损伤，不仅直接影响花生质量造成损失，而且损伤的果仁容易失油、污染、霉变和被黄曲霉毒素侵染，影响后续的储藏与加工。由于脱壳装备与技术水平不高，每年造成巨大的花生损失和资源浪费。花生科研用的小型花脱壳机不仅影响脱壳工作的劳动消耗，也直接影响科研的精准性。
美国是花生脱壳装备研究与应用最早、也是花生脱壳技术最先进的国家。美国弗吉尼亚州的Raby m.Emmett于1907年第一个发明手摇往复移动式和直线移动式花生脱壳机(Peanut-sheller，united states patent 0899433)。因往复式花生脱壳机振动和效率问题，除用于检验和研究仍有少量的小型脱壳机外，商用花生脱壳全部采用回转滚筒式脱壳机构。20世纪50年代以来，在综合研究影响花生脱壳的农艺、脱壳机构和操作等综合因素基础上(Davidson，1974；Davidson et al.，1976a)，逐渐实现了花生脱壳装备大型化、功能单元化和工厂化，实现了大型、卧式、滚筒式的花生脱壳机总体构型和低转速(≤200rpm)、开式滚筒、栅筛凹板的脱壳机构基本构型，栅筛间隙因花生品种、荚果大小和脱壳级别不同而实行系列化和更换快速化。目前大型花生脱壳机单机脱壳作业效率可达23t/hr.
然而，国内外现行花生脱壳机均采用卧式、打杆滚筒和半圆凹板筛构成的脱壳机构，这种花生脱壳机虽然结构简单、调整和操作要求不高，但花生脱壳损伤与损失严重、适应性差等。其主要原因在于滚筒打杆和半圆形凹板筛构成的脱壳室和有效分离面积小，花生脱壳与分离效率不高；花生受重力和离心力合力作用，脱壳过程中花生集中到脱壳区形成厚层，造成多次机械作用而导致。
发明内容
针对上述存在的技术问题，本发明提供一种直立锥滚筒式花生脱壳机，花生在倒锥形脱壳滚筒和凹板筛之间形成的环状脱壳区中进行脱壳，环状脱壳区从上至下逐渐收缩，花生在重力和随滚筒转动的离心力作用而形成以螺旋线运动，花生呈薄层流动状态下边运动边脱壳。由于脱壳间隙由上大逐渐收缩变小小、脱壳作用逐渐加强，使难脱花生和未脱壳的小花生运动到下部脱壳。在脱壳装置下方设置集料导流及分离装置，脱壳后的壳仁混合物通过分离装置的分离达到更好的分离效果。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
本发明一种直立锥滚筒式花生脱壳机，包括喂料装置、脱壳装置、集料装置、分离装置及驱动传动装置，所述脱壳装置上方设有喂料装置，下方设有集料装置，集料装置下方设有置分离装置，所述分离装置设置出仁槽和排杂槽，脱壳装置通过脱壳仓和集料仓连通，沿集料装置的集料仓外壳圆周开有出料口，所述出料口与出仁槽个数相同，分别位于分离装置的出仁槽上方，分离后的花生果仁由出仁槽收集，杂质则由排杂槽排出。
优选地，所述集料装置是在集料仓内部设置导流盘构成，导流盘由3个斜板构成，导流盘与脱壳装置的凹板筛底部相连，每个斜板均从凹板筛下端向分离仓的底部外周端倾斜，3个斜板将集料仓分成3个集料区域，3个集料区域分别对应集料仓外壳下部设置的3个出料口。
优选地，所述分离装置包括分离仓和风机，所述分离仓置于集料仓下方，分离仓沿圆周开有3个出仁槽，所述出仁槽与集料仓外壳上的出料口一一对应，风机置于分离仓下方，风机连接分离仓的表面开有吸风口，从集料仓出料口落下的壳仁混合物，轻质果壳经吸风口被吸入风机箱，从排杂槽排出；花生果仁则在重力作用下沿出仁槽流下而被收集起来。
优选地，所述分离仓是与集料仓直径相等、同一个轴心的圆筒，沿圆筒壁圆周开有与集料仓的出料口对应、相通的出仁槽，所述出仁槽位于出料口下方。
优选地，所述出仁槽内设置出仁通道，出仁通道的两侧板Ⅰ通过调节螺栓连接于出仁槽的两侧板Ⅱ上，形成铰链接，在出仁槽上方形成进风口，通过调节出仁通道两侧板Ⅰ的安装高度及角度，调整出仁通道的倾斜角度，进而调整进风量和风速。
优选地，所述脱壳装置包括脱壳滚筒、凹板筛、脱壳仓和上盖，所述倒锥形脱壳滚筒外侧套置相应的倒锥形凹板筛，两者之间形成环状脱壳区，且所述环状脱壳区从上至下逐渐收缩，所述脱壳滚筒顶部为锥体形均布器，下部为倒锥台形圆筒，倒锥台形圆筒的外表面固定有螺旋线式脱壳筋，所述锥体形均布器外周带有分流螺旋形均布片；凹板筛由多块扇形栅条凹板组合构成，栅条凹板设置斜向栅条，栅条斜向与滚筒上螺旋脱壳筋旋向相同；由喂料斗进入的物料经锥体形均布器分流进入环状脱壳区，滚筒旋转轴带动滚筒旋转进行脱壳。
优选地，所述螺旋脱壳筋倾角α为35°～55°。
优选地，所述倒锥形滚筒的锥角β为30°～50°。
优选地，所述倒锥形滚筒与凹板筛之间的脱壳区间隙为：下部8-14mm，上部为32-38mm，由上向下逐渐减小。
优选地，所述脱壳仓和凹板筛之间还设置有隙调整结构，所述隙调整结构是由上、下连接盘之间通过连接条连接构成，上连接盘放置于脱壳仓上端面，下连接盘连接凹板筛，通过调整连接条的长度调整凹板筛顶部和脱壳仓上端面的距离。
本发明的有益效果为：
1.本发明的直立锥滚筒式花生脱壳机整机呈上、下结构，在脱壳装置下方设置集料、分离装置，并通过传动装置使清选风机和脱壳锥滚筒各自获得适当转速，经脱壳装置脱壳后的花生仁及碎壳，经导流盘导流从出料口流出。分离装置的风机轴直立、吸风口朝上，有利于吸气清选。该设计便于实现脱壳机全封闭结构，从而改善脱壳作业条件、减轻环境污染，同时使整机结构紧凑、占用空间小。多向导流可减少加工量大时果仁的堆积，从而减少果仁间的挤压和碰撞，降低破损率。进风口处，调整出仁槽的角度，可以调整进风量进而调节吸力，在不同品种花生脱壳时可以适应改变，达到最好的壳仁分离效果。
2.本发明脱壳滚筒和凹板筛构成了锥环形的脱壳室，通过设计其脱壳间隙及倾角，使脱壳室沿整个圆周环形分布，增大了有效脱壳室效容积，也使花生脱壳后壳仁分离面积增大、分离效率提高。本发明上大下小的“倒圆锥”使脱壳间隙沿垂直轴由上到下逐渐变小，从而使花生荚果在重力、离心力、剪切力和摩擦力综合作用下，沿栅条锥凹板筛向下移动，实现脱壳后的果仁及时分离的同时，未脱壳的荚果进入更小的脱壳间隙而受更大的脱壳作用力。
3.本发明带有螺旋排列脱壳棱筋的封闭式滚筒转动时，棱筋在对花生荚果施加剪切与摩擦作用同时，也控制花生荚果向下运动，从而变打击和挤压为主的脱壳原理为剪切与摩擦为主的脱壳原理，减轻花生脱壳过程中因冲击和挤压而造成的损伤。
4.本发明脱壳间隙内的荚果层在重力作用和旋转的锥滚筒脱壳棱筋推动下，随着螺旋筋条的导向向下流动，而间隙逐渐变小，花生荚果层随之逐渐变薄，多层荚果逐渐变为单层荚果，从而实现“薄层”脱壳，提高脱壳效率并降低果仁损失。
附图说明
图1为本发明的半剖结构示意图。
图2为图1的内部传动结构示意图。
图3为图1中脱壳装置及工作原理结构示意图。
图4为图1中脱壳装置的滚筒结构示意图。
图5为图4的俯视图。
图6为图1中凹板筛的结构示意图。
图7为图6的俯视图。
图8为脱壳装置的滚筒设计原理示意图。
图9为本发明分离装置及其分离原理示意图。
图10为图9的风机结构及其工作原理示意图。
图11为图1中的间隙调整结构示意图。
图12为图11的俯视图。
图中：1.喂料斗，2.流量调节板，3.上盖，4.间隙调整结构，41.上连接盘，42.下连接盘，43.连接条，5.凹板筛，6.滚筒，7.滚筒转轴，8.联轴器，9.减速器，10.出仁槽，101.斜板，102.侧板Ⅰ，103.侧板Ⅱ，104.竖直槽，11.风机，111.吸风口，12.排杂槽，13.传动带，14.机架，15.电机，16.分离仓，17.导流盘，171.斜板，18.集料仓，19.脱壳筋，20.均布锥，21.均布分流片，22.脱壳仓，23.风机轴，24.风机叶轮，25.带轮，26.果壳，27.花生仁，28.出料口，29.进风口，30.调节螺栓，31.连接架，32.支撑板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细描述。
实施例1：本发明一种直立锥滚筒式花生脱壳机，包括喂料装置、脱壳装置、集料装置、分离装置及驱动传动装置，所述脱壳装置上方设置喂料装置，下方设有集料装置，集料装置下方设置分离装置，所述分离装置设置出仁槽10和排杂槽12，脱壳装置通过脱壳仓22和集料仓18连通，沿集料装置的集料仓18外壳圆周开有出料口28，所述出料口28与出仁槽10个数相同，分别位于分离装置的出仁槽10上方，分离后的花生果仁由出仁槽10收集，杂质由排杂槽12排出。
如图1所示，所述集料装置是在集料仓18内部设置导流盘17构成，所述导流盘17由3个斜板171构成，导流盘17与脱壳装置的凹板筛5底部相连，每个斜板171均从凹板筛5下端向分离仓16的底部外周端倾斜，3个斜板171将集料仓18分成3个集料区域，3个集料区域分别对应集料仓外壳181下部设置的3个出料口28。脱壳后的壳仁混合物通过导流盘17导流后，通过出料口28流出进入分离装置。
如图9、图10所示，所述分离装置包括分离仓16和风机11，所述分离仓16置于集料仓18下方，为解决壳仁堆积，不好分离的问题，并为避免喂入量大时脱出物相互挤压而造成果仁损伤，分离仓16沿圆周均匀开有3个出仁槽10，且所述出仁槽10与集料仓外壳181上的出料口28一一对应，风机11置于分离仓16下方，风机11连接分离仓16的箱体表面开有吸风口111，由集料仓18的出料口28落下的壳仁混合物，轻质果壳26被吸入风机箱，从排杂槽12排出；花生果仁在重力作用下由出仁槽10沿出仁槽流下而被收集起来。
如图9、图10所示，所述分离仓16是与集料仓18直径相等、同一个轴心的圆筒，沿圆筒壁圆周开有与集料仓18的出料口28对应、相通的出仁槽10，所述出仁槽10位于出料口28下方。
所述出仁槽10内设置出仁通道，所述出仁通道是在斜板101两侧连接侧板Ⅰ102构成。所述出仁槽10内两侧板Ⅱ103上方对称开有竖直槽104，出仁通道的两侧板Ⅰ102通过调节螺栓30连接于出仁槽10两侧板Ⅱ103上，形成铰链接，在出仁通道上方形成进风口29，通过调节出仁通道两侧板Ⅰ102的安装高度及角度，调整出仁通道的底板倾斜角度，进而调整进风量和风速，提高清选质量与清选效果。
为达到最佳清选效果，所以脱壳风机清选的风速介于4～6m/s之间时最佳。根据漂浮速度试验结果，本发明选择单进风口的离心式风机，风机11上端盖设有吸风口111并与分离仓16相连通，所述吸风口111是在风机箱的上表面开有的圆形口。在分离仓三个出仁槽10的出仁通道上方形成的进风口29，形成3个支路进风道。本发明由于电机输出轴处安装的带轮直径小于风机轴上安装的带轮25，所以电机15动力经传动带13传动适当减速后,带动风机11运转，3个进风口29产生进气流，当花生碎壳和果仁等从进风道正上方的出仁槽10下落时，轻质的花生碎壳和秸秆等被吸入并经风机11吹送从排杂槽12排出，没有壳的纯净的花生米沿出仁通道流出收集。
如图3所示，所述脱壳装置包括脱壳滚筒6、凹板筛5、脱壳仓22和上盖3，所述脱壳滚筒6顶部为锥体形均布器20，下部为倒锥台形圆筒，如图4、图5所示，倒锥台形圆筒的外表面固定有螺旋线式脱壳筋19，所述锥体形均布器20外周带有分流螺旋形均布片；在所述脱壳滚筒6的倒锥台形圆筒外侧套置倒锥台形凹板筛5，两者之间形成环状脱壳区，且所述环状脱壳区从上至下逐渐收缩，使物料沿锥体形均布器20进入倒锥台形滚筒和凹板筛5形成的脱壳区；凹板筛5由多块扇形栅条凹板组合构成，栅条凹板设置斜向栅条，栅条斜向与滚筒6上螺旋脱壳筋19旋向相同；脱壳滚筒6内焊有圆盘，滚筒转轴7通过连接键和螺母连接在圆盘上；由喂料斗1进入的物料经锥体形均布器20分流进入环状脱壳区，滚筒转轴7带动滚筒6旋转进行脱壳。
所述喂料装置为设置于机架顶部的喂料斗1，在喂料斗1的下方还设置有流量调节板2，采用现有结构，用以调整进入脱壳装置的物料流量。
如图8所示，所述螺旋脱壳筋19的倾角α控制脱壳间隙中物料的下落速度，同时也使花生荚果在脱壳时产生一定的水平转动，有利于均匀脱壳，减轻脱壳损伤，本发明螺旋脱壳筋倾角α为35°～65°，本例选择α为35°。
所述花生荚果在环状脱壳区下落过程中受到凹板筛5的栅条和滚筒螺旋脱壳筋19的筋条作用力，花生荚果落于环状脱壳区的栅条上，还未随滚筒6一起旋转，此时需要保证荚果能够沿着凹板筛5的栅条下落；当荚果下落后在滚筒螺旋脱壳筋19的旋转导向作用下随滚筒6一起旋转，为保证荚果在受到脱壳力的同时仍能够顺利下落，以减少在脱壳区间停留时间，本发明选取滚筒倾角β的区间为30°～50°，本例选择β为30°。
为适用不同大小的花生荚果，滚筒6与凹板筛5之间的脱壳间隙为8-14mm或者32-38mm，由上向下逐渐减小。本例选择8mm，适用于较小的花生果脱壳。为减少脱壳损伤，螺旋脱壳筋19截面设计为梯形，采用橡胶材质；锥体形均布器20外周上带有的均布分流片21，除起到封闭作用外，使从喂料斗进入的花生荚果均分布到圆周形脱壳间隙之中，提高脱壳间隙利用率。
如图6、图7所示，本例凹板筛5的相邻栅条之间上间隙为7-10mm、下间隙为6-9mm一组4个级别的锥凹板筛，每个级别的上下栅隙相差1mm，即每个级别凹板筛5的相邻栅条从上至下分别为7-6mm、8-7mm、9-8mm、10-9mm，可根据花生品种等荚果情况选用和及时更换，本例选择环状脱壳区间隙为7-6mm。因锥凹板筛为上大下小倒圆台形状，为使栅条之间的间隙基本相等，钢筋栅条不能与锥凹板母线平行，需要先将钢筋栅条加工成扇形片状，然后再焊合成完整的锥筒形凹板筛5。
如图11、图12所示，所述脱壳仓22和凹板筛5之间还设置有隙调整结构，所述间隙调整结构是由上连接盘41、下连接盘42之间通过连接条43连接，通过螺栓固定，上连接盘41放置于脱壳仓上端面，下连接盘42连接凹板筛，通过调整连接条43的长度调整凹板筛顶部和脱壳仓上端面的距离。为安装稳固，其中连接条43可以为三个或者四个，沿圆周均布。
所述上连接盘41和下连接盘42均为环形板，分别与脱壳仓上端面和凹板筛连接处相配合，连接条43为两端带有水平折弯结构的连接板，折弯结构部分分别连接上连接盘41和下连接盘42。
所述驱动装置包括电机15、传动带13、行星轮式减速器9、联轴器Ⅰ81、联轴器Ⅱ82和滚筒转轴7，电机15的输出轴通过传动带13连接风机轴23，风机轴23通过联轴器Ⅰ81连接减速器9，减速器9通过联轴器Ⅱ82连接滚筒转轴7，驱动滚筒转轴7转动，带动脱壳装置的滚筒6转动。
本发明的工作原理如下：花生荚果从上部喂入、脱壳、清选，花生果仁从最下部流出。
(1)花生荚果均布喂入原理：当花生脱壳机工作时，喂入到喂料斗1的花生荚果经喂入调节板2落到滚筒6顶部的均布锥20上，花生荚果重力的作用受到均布分流片21的摩擦和导流，下滑入滚筒6和凹板筛5构成的脱壳间隙(脱壳室)。花生荚果的喂入量可通过流量调节板2进行控制，同时，为了有利于花生荚果顺利喂入和脱壳过程中向下流动，滚筒6和凹板筛5构成的脱壳间隙并非均匀一致，而是沿轴向自上而下由大变小。
(2)滚筒6与凹板筛5脱壳原理：凹板筛5与脱壳仓22和机架固定不动，当表面带有脱壳筋19的封闭滚筒6转动时，滚筒6与凹板筛5形成相对运动，流入脱壳间隙中的花生荚果不断受到滚筒6及其脱壳筋19、凹板筛5的栅条和花生荚果之间挤搓、摩擦和剪切，在合力作用下，不断有花生果壳开裂、破碎，果仁及碎壳在向下运动同时沿锥凹板筛5栅隙自然流出而离开脱壳室。由于脱壳滚筒6与凹板筛5的锥角不同，使得脱壳间隙呈上大下小变化，随着来自喂料斗的花生荚果不断喂入到脱壳间隙，脱壳室中未脱壳和脱壳不彻底的花生荚果沿脱壳间隙继续向下运动，逐渐进入更加狭窄的脱壳间隙，受到的脱壳作用随之增强，直至最终脱壳。按螺旋线固定的橡胶脱壳筋既可避免对花生荚果的刚性冲击和挤搓作用，同时也控制和减缓花生荚果群的快速向下流动，形成“薄层”脱壳并保证获得充分的脱壳作用和时间。
(3)气吸清选原理：电机动力经皮带转动装置适当减速后带动风机轴和叶轮旋转，风机上端盖设有进风口并直接与分离仓相连接，沿分离仓圆周均布3个进风口29并与风机吸风口111相通，形成3个支路进风道；凹板筛5下面固定的三向导流盘17，透过凹板筛5的花生碎壳和果仁等脱出物经导流盘17引入3个集料区并沿出料口28流出；集料仓18的出料口28下部，设有分离仓沿圆周均布的3个出仁槽10，当花生碎壳和果仁等脱出物经出仁槽10流出下落时，轻质的花生碎壳和秸秆等被吸入3个支路吸风道并经风机叶轮式汇合吹出，实现壳仁分离。
实施例2：本例与实施例1不同的是：本例所述集料仓外壳181与分离装置的分离仓16间、集料仓18和脱壳装置脱壳仓22间均设置有连接架31，在两连接架31间间隔设置有支撑板32，所述支撑板32分别位于导流盘17的相邻斜板171间。支撑板32用于支持脱壳装置及其以上部位，保证整机运行时的稳定性。
所述连接架31由两个同心圆环之间通过均匀间隔设置的连接筋连接构成。所述支撑板32连接在两连接架31的连接筋之间，对集料仓18及其以上部件起到支撑作用。经脱壳装置脱壳后的脱出物可直接沿导流盘17的斜板171倾斜滑落，从出料口28流出。
所述螺旋脱壳筋倾角α用于控制脱壳间隙中物料的下落速度，同时也使花生荚果在脱壳时产生一定的水平转动，有利于均匀脱壳，减轻脱壳损伤，本发明螺旋脱壳筋倾角α为55°；为保证荚果在受到脱壳力的同时仍能够顺利下落，以减少在脱壳区间停留时间，所述倒锥形滚筒的锥角β为50°。滚筒与凹板筛之间的脱壳间隙为38mm，适用于较大的花生果脱壳。
为减少脱壳损伤，使从喂料斗进入的花生荚果均分布到圆周形脱壳间隙之中，提高脱壳间隙利用率。本例凹板筛5选择相邻栅条之间的间隙从上至下为10-9mm的级别。
实施例3：本例与实施例1不同的是：本例所述螺旋脱壳筋倾角α控制脱壳间隙中物料的下落速度，同时也使花生荚果在脱壳时产生一定的水平转动，有利于均匀脱壳，减轻脱壳损伤，本发明螺旋脱壳筋倾角α为45°；滚筒与凹板筛之间的脱壳间隙为14mm，适用于中小的花生果脱壳。
为保证荚果在受到脱壳力的同时仍能够顺利下落，以减少在脱壳区间停留时间，所述倒锥形滚筒的锥角β为30°～50°，本例选择β为45°。
为减少脱壳损伤，使从喂料斗进入的花生荚果均分布到圆周形脱壳间隙之中，提高脱壳间隙利用率。本例凹板筛5选择相邻栅条之间的间隙从上至下为8-7mm的级别。
实施例4：本例与实施例1不同的是：本例所述螺旋脱壳筋倾角α控制脱壳间隙中物料的下落速度，同时也使花生荚果在脱壳时产生一定的水平转动，有利于均匀脱壳，减轻脱壳损伤，本发明螺旋脱壳筋倾角α为50°；滚筒与凹板筛之间的脱壳间隙为32mm，适用于稍大的花生果脱壳。
为保证荚果在受到脱壳力的同时仍能够顺利下落，以减少在脱壳区间停留时间，本发明所述倒锥形滚筒的锥角β为50°。为减少脱壳损伤，使从喂料斗进入的花生荚果均分布到圆周形脱壳间隙之中，提高脱壳间隙利用率。本例凹板筛5选择相邻栅条之间的间隙从上至下为9-8mm的级别。
实施例5：本例与实施例1不同的是：本例所述螺旋脱壳筋倾角α控制脱壳间隙中物料的下落速度，同时也使花生荚果在脱壳时产生一定的水平转动，有利于均匀脱壳，减轻脱壳损伤，本发明螺旋脱壳筋倾角α为40°；滚筒与凹板筛之间的脱壳间隙为36mm，适用于稍大的花生果脱壳。
为保证荚果在受到脱壳力的同时仍能够顺利下落，以减少在脱壳区间停留时间，本发明所述倒锥形滚筒的锥角β的区间为40°。
为减少脱壳损伤，使从喂料斗进入的花生荚果均分布到圆周形脱壳间隙之中，提高脱壳间隙利用率。本例凹板筛5选择相邻栅条之间的间隙从上至下为10-9mm的级别。
实施例6：本例与实施例1不同的是：本例所述螺旋脱壳筋倾角α控制脱壳间隙中物料的下落速度，同时也使花生荚果在脱壳时产生一定的水平转动，有利于均匀脱壳，减轻脱壳损伤，本发明螺旋脱壳筋倾角α为38°；滚筒与凹板筛之间的脱壳间隙为12mm，适用于稍小的花生果脱壳。
为保证荚果在受到脱壳力的同时仍能够顺利下落，以减少在脱壳区间停留时间，本发明所述倒锥形滚筒的锥角β的区间为35°。
为减少脱壳损伤，使从喂料斗进入的花生荚果均分布到圆周形脱壳间隙之中，提高脱壳间隙利用率。本例凹板筛5选择相邻栅条之间的间隙从上至下为7-6mm的级别。
实施例7：本例与实施例1不同的是：本例所述螺旋脱壳筋倾角α控制脱壳间隙中物料的下落速度，同时也使花生荚果在脱壳时产生一定的水平转动，有利于均匀脱壳，减轻脱壳损伤，本发明螺旋脱壳筋倾角α为52°；滚筒与凹板筛之间的脱壳间隙为10mm，适用于稍小的花生果脱壳。
为保证荚果在受到脱壳力的同时仍能够顺利下落，以减少在脱壳区间停留时间，本发明所述倒锥形滚筒的锥角β的区间为52°。
为减少脱壳损伤，使从喂料斗进入的花生荚果均分布到圆周形脱壳间隙之中，提高脱壳间隙利用率。本例凹板筛5选择相邻栅条之间的间隙从上至下为8-7mm的级别。

Claims (4)

1.一种直立锥滚筒式花生脱壳机，其特征在于：包括喂料装置、脱壳装置、集料装置、分离装置及驱动传动装置，所述脱壳装置上方设有喂料装置，下方设有集料装置，集料装置下方设有置分离装置，所述分离装置设置出仁槽和排杂槽，所述分离装置包括分离仓和风机，所述分离仓置于集料仓下方，分离仓沿圆周开有3个出仁槽，所述出仁槽与集料仓外壳上的出料口一一对应，风机置于分离仓下方，风机连接分离仓的表面开有吸风口，风机轴直立、吸风口朝上，使脱壳机为全封闭结构；脱壳装置通过脱壳仓和集料仓连通，沿集料装置的集料仓外壳圆周开有出料口，所述出料口与出仁槽个数相同，分别位于分离装置的出仁槽上方，分离后的花生果仁由出仁槽收集，杂质则由排杂槽排出； 从集料仓出料口落下的壳仁混合物，轻质果壳经吸风口被吸入风机箱，从排杂槽排出；花生果仁则在重力作用下沿出仁槽流下而被收集起来；
所述分离仓是与集料仓直径相等、同一个轴心的圆筒，沿圆筒壁圆周开有与集料仓的出料口对应、相通的出仁槽，所述出仁槽位于出料口下方；
所述出仁槽内设置出仁通道，出仁通道的两侧板Ⅰ通过调节螺栓连接于出仁槽的两侧板Ⅱ上，形成铰链接，在出仁槽上方形成进风口，通过调节出仁通道两侧板Ⅰ的安装高度及角度，调整出仁通道的倾斜角度，进而调整进风量和风速；
所述集料装置是在集料仓内部设置导流盘构成，导流盘由3个斜板构成，导流盘与脱壳装置的凹板筛底部相连，每个斜板均从凹板筛下端向分离仓的底部外周端倾斜，3个斜板将集料仓分成3个集料区域，3个集料区域分别对应集料仓外壳下部设置的3个出料口；
所述脱壳装置包括脱壳滚筒、螺旋脱壳筋，所述螺旋脱壳筋倾角α为35°～55°；所述脱壳滚筒的锥角β为30°～50°。
2.根据权利要求1所述直立锥滚筒式花生脱壳机，其特征在于：所述脱壳装置包括脱壳滚筒、凹板筛、脱壳仓和上盖，所述脱壳滚筒外侧套置相应的倒锥形凹板筛，两者之间形成环状脱壳区，且所述环状脱壳区从上至下逐渐收缩，所述脱壳滚筒顶部为锥体形均布器，下部为倒锥台形圆筒，倒锥台形圆筒的外表面固定有螺旋线式脱壳筋，所述锥体形均布器外周带有分流螺旋形均布片；凹板筛由多块扇形栅条凹板组合构成，栅条凹板设置斜向栅条，栅条斜向与滚筒上螺旋脱壳筋旋向相同；由喂料斗进入的物料经锥体形均布器分流进入环状脱壳区，滚筒旋转轴带动滚筒旋转进行脱壳。
3.根据权利要求2所述直立锥滚筒式花生脱壳机，其特征在于：所述脱壳滚筒与凹板筛之间的脱壳区间隙为：下部8-14mm，上部为32-38mm，由上向下逐渐减小。
4.根据权利要求1所述直立锥滚筒式花生脱壳机，其特征在于：所述脱壳仓和凹板筛之间还设置有隙调整结构，所述隙调整结构是由上、下连接盘之间通过连接条连接构成，上连接盘放置于脱壳仓上端面，下连接盘连接凹板筛，通过调整连接条的长度调整凹板筛顶部和脱壳仓上端面的距离。
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