CN109982979A

CN109982979A - 板玻璃制造方法、澄清容器以及板玻璃制造装置

Info

Publication number: CN109982979A
Application number: CN201780070703.3A
Authority: CN
Inventors: 塚本晃之
Original assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Priority date: 2016-12-16
Filing date: 2017-11-21
Publication date: 2019-07-05
Anticipated expiration: 2037-11-21
Also published as: KR102331495B1; JP2018095535A; CN109982979B; KR20190094146A; TWI757380B; WO2018110218A1; TW201827363A; JP6768216B2

Abstract

板玻璃制造方法具备熔解工序、澄清工序、以及成形工序。板玻璃制造方法一边使熔融玻璃(GM)与主体部(7)的内表面的全部接触一边执行澄清工序，以使得在澄清容器(2)内不形成气相空间。

Description

板玻璃制造方法、澄清容器以及板玻璃制造装置

技术领域

本发明涉及制造板玻璃的方法、该方法所使用的澄清容器、以及包括该澄清容器的板玻璃制造装置。

背景技术

众所周知，在液晶显示屏、有机EL显示器等平板显示器中使用板玻璃。近年来，由于智能电话、平板型终端的出现，高精细化随着平板显示器的薄型化以及轻量化而不断发展，伴随于此，板玻璃的薄板化也在不断发展。作为玻璃基板的材质，适宜使用变形、重力挠曲较小，且在高温工艺中的尺寸稳定性优异的无碱玻璃。

板玻璃经过熔解工序、澄清工序、均质化工序、成形工序等各工序后形成为薄板状。例如在专利文献1中公开了一种包括进行脱泡处理的澄清工序的板玻璃的制造方法，在该脱泡处理中，在由铂或铂合金构成澄清容器中，在以形成有气相空间的状态使所述熔融玻璃通过的期间，对熔融玻璃进行加热，从而使气泡从该熔融玻璃放出至气相空间。在澄清容器的上部设置有排气部(通气管)，排气部与澄清容器内的气相空间连通且用于将气相空间的气体向外部排出。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-028734号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在以往的板玻璃制造方法中，存在澄清容器内的气相空间成为高温，从而容易产生澄清容器的内表面的挥发损耗的问题。另外，在将澄清容器内的气体从排气部排出时，存在气体所包含的铂的挥发成分冷却、凝固并混入熔融玻璃中，从而使板玻璃的品质降低的可能性。

本发明是鉴于上述的情况而完成的，其技术课题在于良好地进行熔融玻璃的脱泡处理，并且制造高品质的板玻璃。

用于解决课题的方案

本发明用于解决上述的课题，板玻璃制造方法具备通过熔解槽将玻璃原料熔解而生成熔融玻璃的熔解工序、使所述熔融玻璃通过由铂或铂合金构成的澄清容器从而进行脱泡的澄清工序、以及通过成形槽将所述澄清工序后的所述熔融玻璃成形为板玻璃的成形工序，其特征在于，所述澄清容器具备将所述熔融玻璃从上游向下游运送的中空状的主体部、以及在所述主体部隔开间隔而配置的多个分隔板，所述主体部具备设置在该主体部的上部并且将在所述熔融玻璃中产生的气体排出的排气部，所述分隔板具备设置在该分隔板的上部并且使由所述气体形成的气泡通过的第一开口部、以及设置在所述第一开口部的下方位置并且使所述熔融玻璃通过的第二开口部，一边使所述熔融玻璃与所述主体部的内表面全部接触一边执行所述澄清工序，以使得在所述澄清容器内不形成气相空间。

根据该方法，在执行澄清工序时，熔融玻璃充满澄清容器的主体部的内部空间全部，从而在主体部的内表面与熔融玻璃之间不形成气相空间。另外，设置在主体部内的分隔板能够使由在熔融玻璃中产生的气体形成的气泡通过第一开口部，并将其朝向排气部引导。由此，能够防止如以往那样铂在高温的气相空间中从主体部的内表面挥发。因此，能够防止铂向熔融玻璃的混入从而良好地进行熔融玻璃的脱泡处理，并且制造高品质的板玻璃。

在上述的情况下，优选为，将所述熔解槽的所述熔融玻璃的液面设定在比所述主体部的内表面的顶部靠上方的位置，以使得所述熔融玻璃与所述主体部的内表面全部接触。由此，使熔融玻璃到达至主体部的内表面的顶部，从而能够以在主体部的内表面与熔融玻璃之间不形成气相空间的方式执行澄清工序。

本发明用于解决上述的课题，涉及一种澄清容器，具备将熔融玻璃从上游向下游运送的中空状的主体部、以及在所述主体部隔开间隔而配置的多个分隔板，且所述澄清容器由铂或铂合金构成，其特征在于，所述主体部在其上部具备将在所述熔融玻璃中产生的气体排出的排气部，所述分隔板具备设置在该分隔板的上部并且使由所述气体形成的气泡通过的第一开口部、以及设置在所述第一开口部的下方位置并且使所述熔融玻璃通过的第二开口部。

在执行澄清工序时，需要将在熔融玻璃中产生的气泡向排气部引导。在本发明中，澄清容器使气泡通过在分隔板的上部形成的第一开口部，从而能够可靠地将该气泡向排气部引导，进而能够进行良好的熔融玻璃的脱泡处理。

在上述结构的澄清容器中，优选为，位于比所述排气部靠上游侧且紧邻所述排气部的位置的所述分隔板与所述排气部的距离为10mm以上且300mm以下。另外，优选为，位于比所述排气部靠下游侧且紧邻所述排气部的位置的所述分隔板与所述排气部的距离为10mm以上且300mm以下。通过向上述那样使排气部与分隔板分离适当的距离，能够将熔融玻璃中的气泡适当地向排气部引导。

在上述结构的澄清容器中，优选为，所述分隔板的所述第一开口部比所述分隔板的宽度方向的中心部向所述宽度方向的一侧偏置。另外，优选为，所述多个分隔板包括：第一分隔板，其具有从其宽度方向的中心部向所述宽度方向的一侧偏置的第一开口部；以及第二分隔板，其具有从其宽度方向的中心部向所述宽度方向的另一侧偏置的第一开口部。

优选为，所述多个分隔板位于比所述排气部靠上游侧的位置。另外，优选为，在全部的所述多个分隔板形成有所述第一开口部。

另外，在本发明所涉及的澄清容器中，也可以为，所述第一开口部是在所述多个分隔板的上部形成的凹部。

本发明所涉及的澄清容器也可以还具备配置在比所述多个分隔板靠下游侧的位置且不形成有所述第一开口部的分隔板。通过像这样在最靠下游侧的位置配置不形成有第一开口部的分隔板，能够在将熔融玻璃从澄清容器向下一道工序运送时，防止将熔融玻璃中产生的气泡与熔融玻璃一起向下一道工序运送。

本发明用于解决上述的课题，涉及一种板玻璃制造装置，具备使玻璃原料熔解而生成熔融玻璃的熔解槽、上述澄清容器、以及将所述熔融玻璃成形为板玻璃的成形槽，其特征在于，所述熔解槽中的所述熔融玻璃的液面设定在比所述主体部的内表面的顶部靠上方的位置。

根据该结构，在执行澄清工序时，能够使熔融玻璃充满澄清容器的主体部的内部空间全部。因此，在主体部的内表面与熔融玻璃之间不形成气相空间。因此，不会如以往那样铂由于高温的气相空间而在主体部的内表面挥发。由此，能够防止挥发的铂混入熔融玻璃的状况从而良好地进行熔融玻璃的脱泡处理，并且制造高品质的板玻璃。

发明效果

根据本发明，能够良好地进行熔融玻璃的脱泡处理，并且制造高品质的板玻璃。

附图说明

图1是示出板玻璃制造装置的整体结构的侧视图。

图2是澄清容器的侧视图。

图3是澄清容器的局部剖视图。

图4是图2的IV-IV线剖视图。

图5是第一分隔板的主视图。

图6是第二分隔板的主视图。

图7是将澄清容器以及熔解槽排列示出的局部剖视图。

图8是示出分隔板的另一例的主视图。

图9是示出分隔板的又一例的主视图。

图10是示出分隔板的再一例的主视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的具体实施方式进行说明。图1至图10示出了本发明的板玻璃制造装置以及板玻璃制造方法的一个实施方式。

如图1所示，本实施方式所涉及的板玻璃制造装置自上游侧起依次具备熔解槽1、澄清容器2、均质化槽(搅拌槽)3、状态调整槽4、成形槽5、以及将各槽1～5连结的玻璃供给路6a～6d。此外，板玻璃制造装置还可以具备使通过成形槽5成形的板玻璃GR渐冷的渐冷炉(未图示)以及在渐冷后将板玻璃GR切断的切断装置(未图示)。

熔解槽1是用于进行将被投入的玻璃原料熔解从而得到熔融玻璃GM的熔解工序的容器。熔解槽1通过玻璃供给路6a而与澄清容器2连接。澄清容器2是用于进行通过澄清剂等的作用而使从熔解槽1供给的熔融玻璃GM脱泡的澄清工序的容器。澄清容器2通过玻璃供给路6b而与均质化槽3连接。

均质化槽3是用于进行通过搅拌叶片等搅拌澄清后的熔融玻璃GM而使其均匀化的均质化工序的容器。均质化槽3通过玻璃供给路6c而与状态调整槽4连接。状态调整槽4是用于进行将熔融玻璃GM调整至适合成形的状态的状态调整工序的容器。状态调整槽4通过玻璃供给路6d而与成形槽5连接。

成形槽5是用于使熔融玻璃GM成形为所希望的形状的容器。在本实施方式中，成形槽5通过溢流下拉法而使熔融玻璃GM成形为板状。详细而言，成形槽5的剖面形状(与图1的纸面正交的剖面形状)呈大致楔形状，在该成形槽5的上部形成有溢流槽(未图示)。

成形槽5通过玻璃供给路6d将熔融玻璃GM供给至溢流槽后，使熔融玻璃GM自溢流槽溢出，沿成形槽5的两侧的侧壁面(位于纸面的表背面侧的侧面)流下。成形槽5使流下的熔融玻璃GM在侧壁面的下顶部融合而成形为板状。

成形的板玻璃GR例如厚度为0.01～10mm，能够用于液晶显示屏、有机EL显示器等平板显示器、有机EL照明、太阳能电池等的基板、保护罩。需要说明的是，成形槽5也可以执行狭缝下拉法等其他下拉法。

以下，参照图2至图10对澄清容器2的具体结构进行说明。澄清容器2具备将熔融玻璃GM从上游向下游运送的中空状的主体部7、在主体部7内隔开间隔而配置的多个分隔板8、以及对主体部7进行加热的加热部9。主体部7、分隔板8以及加热部9均由铂或铂合金构成为规定的形状。

主体部7构成为具有规定长度的圆筒状，但并不局限于该形状，只要呈中空状且在内部具备使熔融玻璃GM流动的空间即可。在主体部7的长度方向的一端部(上游侧端部)连接有将熔解槽1与该主体部7连接的玻璃供给路6a。在主体部7的长度方向的另一端部(下游侧端部)连接有将均质化槽3与主体部7连接的玻璃供给路6b。

主体部7具备用于将在熔融玻璃GM中产生的气体排出的排气部7a(通气管)。排气部7a以从主体部7的上部向上方突出的方式设置。排气部7a构成为筒状(例如圆筒状)，并且固定于主体部7的上部外表面而与主体部7的内部连通。排气部7a与主体部7同样地由铂或铂合金构成。

主体部7具有多个筒状体7b。主体部7由筒状体7b与分隔板8交替地连结而成。筒状体7b构成为圆筒状，但并不局限于该形状。排气部7a与多个筒状体7b中的一个形成为一体。

分隔板8构成为圆板状，但并不局限于该形状，根据主体部7的形状而构成为适当的形状。将分隔板8的表面的一部分固定于主体部7的筒状体7b的端面。将分隔板8的直径设定为与主体部7的筒状体7b的外径相同。

以下，参照图3至图6，以多个分隔板8中的位于排气部7a的上游侧且紧邻该排气部7a的位置的分隔板(以下称为“第一分隔板”)8a、以及位于排气部7a的下游侧且紧邻该排气部7a的位置的分隔板(以下称为“第二分隔板”)8b为例来进行说明。

需要说明的是，在以下的说明中，将通过各分隔板8的中心部O的垂线称为“第一中心线”(以附图标记Y1表示)，将通过分隔板8的中心部O的水平线称为“第二中心线”(以附图标记X1表示)。另外，将沿着第一中心线Y1的方向称为“上下方向”(以附图标记Y表示)，将沿着第二中心线X1的方向称为“宽度方向”(以附图标记X表示)。另外，在各分隔板8中，将比第一中心线Y1靠上侧的部分称为该分隔板8的“上部”，将比第一中心线Y1靠下侧的部分称为该分隔板8的“下部”。

在主体部7的长度方向上，优选将第一分隔板8a与排气部7a的距离D1设定为10mm以上且300mm以下。另外，优选将第二分隔板8b与排气部7a的距离D2设定为10mm以上且300mm以下。

第一分隔板8a以及第二分隔板8b具备设置于其上部且使由在熔融玻璃GM中产生的气体形成的气泡B通过的第一开口部10、以及设置于第一开口部10的下方位置且使熔融玻璃GM通过的第二开口部11。如图3至图6所示，第一开口部10是在比分隔板8的周缘部靠内侧的位置形成的贯通孔。第一开口部10形成在比第二开口部11靠上方的位置。将第二开口部11的开口面积设定为大于第一开口部10的开口面积。

第一开口部10主要用于使由在熔融玻璃GM中产生的气体形成的气泡B流通。另一方面，第二开口部11主要用于使熔融玻璃GM流通。

如图4所示，第一分隔板8a以及第二分隔板8b的第一开口部10构成为中心角约90度的扇形状，但并不局限于该形状。如图4以及图5所示，第一分隔板8a的第一开口部10相对于第一分隔板8a的中心部O而向宽度方向X的一侧偏置。

即，如图5所示，第一分隔板8a的第一开口部10形成在相对于第一中心线Y1而向宽度方向X的一侧(图5的纸面的右侧)偏移的位置。另外，第二分隔板8b的第一开口部10相对于第二分隔板8b的中心部O而向宽度方向X的另一侧偏置。即，如图6所示，第二分隔板8b的第一开口部10形成在相对于第一中心线Y1而向宽度方向X的另一侧(图6的纸面的左侧)偏移的位置。换言之，第二分隔板8b的第一开口部10在宽度方向X上向与第一分隔板8a的第一开口部10相反的一侧偏置。

第一分隔板8a的第二开口部11在主视观察时构成为椭圆状。该第二开口部11的中心部与第一分隔板8a的中心部O一致。第二分隔板的第二开口部11形成在该第二分隔板8b的下部。该第二开口部11在主视观察时构成为半圆形。具体而言，第二分隔板8b的第二开口部11以其直线部位于上方、圆弧部位于比直线部靠下方的方式形成于第二分隔板8b。该第二开口部11的中心部位于比第二分隔板8b的中心部O向下方偏移的位置。因此，第一分隔板8a的第二开口部11与第二分隔板8b的第二开口部11在主视观察时，成为上下方向Y的位置偏移的状态。这样，使第二开口部11的形成位置在各分隔板8(8a、8b)中不同，因此使在主体部7流动的熔融玻璃GM蛇行，从而能够进行良好的脱泡处理。

如图2所示，加热部9具备以将主体部7的端部的周缘包围的方式形成的凸缘部12、以及在凸缘部12的上部形成的电极部13。凸缘部12以及电极部13与主体部7同样地由铂或铂合金构成。加热部9对电极部13施加规定的电压从而直接对主体部7进行加热。由此，澄清容器2在澄清工序中将在主体部7内流动的熔融玻璃GM维持为规定温度。

如图7所示，将熔解槽1中的熔融玻璃GM的液面GS设定在比主体部7的内表面的顶部(顶点)7c靠上方的位置或与该顶部7c相同的位置。其高低差H设为0mm以上且200mm以下，但并不局限于该范围。通过该设定，主体部7的内部空间全部被从熔解槽1流入的熔融玻璃GM充满。即，在主体部7的内部，熔融玻璃GM不与该主体部7的上部内表面分离，熔融玻璃GM与该内表面全部接触(参照图3)。这样，熔融玻璃GM与主体部7的内表面的全部接触，从而在主体部7不形成气相空间。

在配置于主体部7内的分隔板8中的配置于最靠下游侧的分隔板8c(参照图2)处不形成第一开口部10。通过该分隔板8，能够防止熔融玻璃GM中产生的气泡B向澄清容器2的下游侧运送。

图8至图10示出了分隔板8的其他例子。在上述的例子中，第一开口部10的结构与图5、图6所示的例子不同。在图8所示的例子中，形成有将分隔板8的上端切除而成的凹部来作为分隔板8的第一开口部10。该凹部形成为从分隔板8的上缘部朝向分隔板8的中心部O凹陷。在该例子中，优选使分隔板8的周缘部与主体部7的筒状体7b的内表面接触，从而构成该主体部7。即，将分隔板8的外径设定为与筒状体7b的内径相同。

在图9所示的例子中，在分隔板8形成多个(两个)第一开口部10。具体而言，以隔着该分隔板8的第一中心线Y1的方式形成有一对第一开口部10。各第一开口部10相对于分隔板8的第一中心线Y1而向宽度方向X偏置。并且，一对第一开口部10以相对于第一中心线Y1而线对称的方式设置。

在图10所示的例子中，第一开口部10构成为半圆形。具体而言，以第一开口部10的直线部分位于下方位置、圆弧部分位于上方位置的方式形成于分隔板8。另外，第一开口部10的中心部相对于分隔板8的中心部O而向宽度方向X偏置。即，对于第一开口部10而言，通过其中心部的垂线(中心线)Y2位于比分隔板8的第一中心线Y1向宽度方向X的一侧(右侧)偏移的位置。因此，第一开口部10相对于分隔板8的第一中心线Y1而非对称(不构成为相对于第一中心线Y1而线对称)。

以下，对使用上述结构的板玻璃制造装置来制造板玻璃GR的方法进行说明。本方法利用熔解槽1使原料玻璃熔解(熔解工序)而得到熔融玻璃GM。在玻璃原料中调配有澄清剂，从而在熔融玻璃GM中由于该澄清剂的作用而产生气体(气泡)。作为澄清剂，可以使用As₂O₃、Sb₂O₃、SnO₂、Fe₂O₃、SO₃、F、Cl等。但是，由于As₂O₃以及Sb₂O₃是环境负荷物质因此应极力避免其使用，最优选使用SnO₂作为澄清剂。

在澄清工序中，使从熔解槽1经由玻璃供给路6a而供给的熔融玻璃GM从澄清容器2的主体部7的一端部(上游)向另一端部(下游)移动。主体部7被加热部9加热，从而将流动的熔融玻璃GM的温度维持在1300～1500℃。在该澄清工序中，由因澄清剂的氧化还原作用而产生的气体引起的气泡B浮起(参照图3)。该气泡B与熔融玻璃GM一起通过各分隔板8个第一开口部10，从面对排气部7a的熔融玻璃GM液面作为气体而被放出。气体最终从排气部7a被排出至主体部7外。另外，通过了排气部7a的气泡B也可以通过位于排气部7a的下游侧的分隔板8(第二分隔板8b)的第一开口部10而倒流，从而从该排气部7a作为气体而被排出。

然后，将实施了澄清(脱泡处理)的熔融玻璃GM经过由均质化槽3进行的均质化工序、以及由状态调整槽4进行的状态调整工序而运送至成形槽5。在成形工序中，通过成形槽5将熔融玻璃GM成形为板玻璃GR(参照图1)。然后，板玻璃GR经过由渐冷炉进行的渐冷工序、以及由切断装置进行的切断工序而形成为规定尺寸。或者，板玻璃GR在渐冷工序后，不被切断而被卷绕为卷筒状。

根据以上说明的本实施方式所涉及的板玻璃制造方法，在执行澄清工序时，熔融玻璃GM充满澄清容器2的主体部7的内部空间全部。即，熔融玻璃GM一边与主体部7的内表面的全部(整面)接触一边在主体部7从上游向下游流动。因此，在主体部7的内表面与熔融玻璃GM之间不形成气相空间。

因此，不会如以往那样铂由于高温的气相空间而在主体部7的内表面挥发。由此，能够防止如以往那样，挥发的铂混入熔融玻璃GM的状况。另外，设置在主体部7内的分隔板8具有使在熔融玻璃GM中产生的气泡B通过的第一开口部10，因此能够将熔融玻璃GM中的气体(气泡B)通过该第一开口部10而从排气部7a可靠地排出。

需要说明的是，本发明不局限于上述实施方式的结构，也不局限于上述的作用效果。本发明能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种变更。

在上述的实施方式中，示出了使分隔板8的第一开口部10比分隔板8的中心部O向宽度方向偏置的例子，但并不局限于此。第一开口部10也可以构成为其中心部与分隔板8的中心部O在宽度方向X上一致。

在上述的实施方式中，示出了在排气部7a的上游侧以及下游侧配置多个分隔板8的例子，但并不局限于此。在本发明中，可以采用例如仅在比排气部7a靠上游侧的位置配置多个分隔板8的结构。在该情况下，可以构成为在排气部7a的下游侧仅配置不具有第一开口部10的分隔板8。

在上述的实施方式中，例示出了在主体部7具备一个排气部7a的澄清容器2，但并不局限于该结构。也可以在主体部7沿其长度方向隔开间隔地配备多个排气部7a。在该情况下，能够在比位于最靠下游侧的排气部7a靠上游侧的位置配置多个分隔板8。另外，可以在位于最靠下游侧的排气部7a的更靠下游侧的位置配置具备第一开口部10以及第二开口部11的分隔板8，也可以仅配置不具有第一开口部10(仅具有第二开口部11)的分隔板8。

在上述的实施方式中，例示出了具有一个熔解槽1的板玻璃制造装置，但本发明并不局限于该结构。板玻璃制造装置也可以具备多个熔解槽1。

附图标记说明

1 熔解槽

2 澄清容器

5 成形槽

8 分隔板

8a 第一分隔板

8b 第二分隔板

10 第一开口部

11 第二开口部

GM 熔融玻璃

GR 板玻璃。

Claims

1.一种板玻璃制造方法，包括通过熔解槽将玻璃原料熔解而生成熔融玻璃的熔解工序、使所述熔融玻璃通过由铂或铂合金构成的澄清容器从而进行脱泡的澄清工序、以及通过成形槽将所述澄清工序后的所述熔融玻璃成形为板玻璃的成形工序，其特征在于，

所述澄清容器具备将所述熔融玻璃从上游向下游运送的中空状的主体部、以及在所述主体部隔开间隔而配置的多个分隔板，

所述主体部具备设置在该主体部的上部并且将在所述熔融玻璃中产生的气体排出的排气部，

所述分隔板具备设置在该分隔板的上部并且使由所述气体形成的气泡通过的第一开口部、以及设置在所述第一开口部的下方位置并且使所述熔融玻璃通过的第二开口部，

一边使所述熔融玻璃与所述主体部的内表面全部接触一边执行所述澄清工序，以使得在所述澄清容器内不形成气相空间。

2.根据权利要求1所述的板玻璃制造方法，其中，

将所述熔解槽的所述熔融玻璃的液面设定在比所述主体部的内表面的顶部靠上方的位置，以使得所述熔融玻璃与所述主体部的内表面全部接触。

3.一种澄清容器，具备将熔融玻璃从上游向下游运送的中空状的主体部、以及在所述主体部隔开间隔而配置的多个分隔板，且所述澄清容器由铂或铂合金构成，其特征在于，

所述主体部在其上部具备将在所述熔融玻璃中产生的气体排出的排气部，

所述分隔板具备设置在该分隔板的上部并且使由所述气体形成的气泡通过的第一开口部、以及设置在所述第一开口部的下方位置并且使所述熔融玻璃通过的第二开口部。

4.根据权利要求3所述的澄清容器，其中，

位于比所述排气部靠上游侧且紧邻所述排气部的位置的所述分隔板与所述排气部的距离为10mm以上且300mm以下。

5.根据权利要求3或4所述的澄清容器，其中，

位于比所述排气部靠下游侧且紧邻所述排气部的位置的所述分隔板与所述排气部的距离为10mm以上且300mm以下。

6.根据权利要求3至5中任一项所述的澄清容器，其中，

所述分隔板的所述第一开口部比所述分隔板的宽度方向的中心部向所述宽度方向的一侧偏置。

7.根据权利要求3至5中任一项所述的澄清容器，其中，

所述多个分隔板包括：第一分隔板，其具有从其宽度方向的中心部向所述宽度方向的一侧偏置的第一开口部；以及第二分隔板，其具有从其宽度方向的中心部向所述宽度方向的另一侧偏置的第一开口部。

8.根据权利要求3、4、6、7中任一项所述的澄清容器，其中，

所述多个分隔板位于比所述排气部靠上游侧的位置。

9.根据权利要求3至8中任一项所述的澄清容器，其中，

在全部的所述多个分隔板形成有所述第一开口部。

10.根据权利要求3至9中任一项所述的澄清容器，其中，

所述第一开口部是在所述分隔板的上部形成的凹部。

11.根据权利要求3所述的澄清容器，其中，

所述澄清容器还具备配置在比所述多个分隔板靠下游侧的位置且不形成有所述第一开口部的分隔板。

12.一种板玻璃制造装置，具备使玻璃原料熔解而生成熔融玻璃的熔解槽、权利要求3至11中任一项所述的澄清容器、以及将所述熔融玻璃成形为板玻璃的成形槽，其特征在于，

所述熔解槽中的所述熔融玻璃的液面设定在比所述主体部的内表面的顶部靠上方的位置。