CN109969120A - 一种用于汽车仪表板气囊框的铰链结构 - Google Patents

一种用于汽车仪表板气囊框的铰链结构 Download PDF

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CN109969120A CN201711430418.6A CN201711430418A CN109969120A CN 109969120 A CN109969120 A CN 109969120A CN 201711430418 A CN201711430418 A CN 201711430418A CN 109969120 A CN109969120 A CN 109969120A
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Abstract

本发明中公开了一种用于汽车仪表板气囊框的铰链结构，气囊框上设置有气囊盖板，所述气囊盖板在至少一侧与气囊框之间通过铰链结构连接，所述铰链结构包括与气囊框连接的框连接部和与盖板连接的盖板连接部，所述框连接部为朝气囊框外凸的弧形截面结构，盖板连接部为朝气囊框内凹的弧形截面结构，所述框连接部包括过渡圆弧段一和过渡圆弧段二，盖板连接部包括过渡圆弧段三和过渡圆弧段四，所述过渡圆弧段一、过渡圆弧段二、过渡圆弧段三和过渡圆弧段四依次连接形成S形截面结构。该铰链结构强度高，在高温点爆和低温点爆的情况下，铰链均能正常翻转，适用于U形单边或H形双边气囊框结构，具有较好的安全性和通用性能。

Description

一种用于汽车仪表板气囊框的铰链结构
技术领域
本发明涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种用于汽车仪表板气囊框的铰链结构。
背景技术
汽车仪表板模块总成零件组成复杂，所采用的成型工艺根据车型定位高低也多种多样，其中仪表板总成弱化工艺是仪表板结构设计中的关键工艺技术之一。目前，汽车仪表板总成中通常配置安全气囊以保护乘客安全，为保证安全气囊的顺利工作则必须采取弱化工艺，常见的弱化工艺有冷刀、热刀、铣刀和激光弱化工艺。安全气囊爆破时，需要软塑仪表板的发泡层与气囊盖板一起通过铰链向外翻转，从而使得气囊能顺利冲出，保护副驾驶乘客。但如果汽车仪表板气囊结构设计不合理，在气囊爆破时气囊盖板往往很难翻转，容易从铰链部分折断，导致发泡层从仪表板上脱离飞出伤人；并且现有设计中往往铰链厚度要比气囊盖板厚度要小，在气囊爆破时，往往会在铰链处发生断裂，无法满足安全气囊使用安全性的要求。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种用于汽车仪表板气囊框的铰链结构，可解决在气囊爆破时容易在铰链出现断裂的问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种用于汽车仪表板气囊框的铰链结构，气囊框上设置有气囊盖板，所述气囊盖板在至少一侧与气囊框之间通过铰链结构连接，所述铰链结构包括与气囊框连接的框连接部和与盖板连接的盖板连接部，所述框连接部为朝气囊框外凸的弧形截面结构，盖板连接部为朝气囊框内凹的弧形截面结构，所述框连接部包括过渡圆弧段一和过渡圆弧段二，盖板连接部包括过渡圆弧段三和过渡圆弧段四，所述过渡圆弧段一、过渡圆弧段二、过渡圆弧段三和过渡圆弧段四依次连接形成S形截面结构。
上述技术方案中，进一步地，所述过渡圆弧段一的翻转直径为3.0-4.0mm，过渡圆弧段二的翻转直径为1.5-2.0mm，过渡圆弧段三的翻转直径为4.0-4.5mm，过渡圆弧段四的翻转直径为2.0-2.5mm。
上述技术方案中，进一步地，所述过渡圆弧段一与过渡圆弧段二连接处与气囊框内壁之间的垂直距离为2.5-2.8mm；过渡圆弧段三与过渡圆弧段四连接处与气囊框内壁之间的垂直距离为9.0-9.5mm。
上述技术方案中，进一步地，所述框连接部与盖板连接部厚度要大于气囊盖板厚度。
上述技术方案中，进一步地，所述框连接部与盖板连接部厚度为3.0-3.5mm，所述气囊盖板厚度为2.5-3.0mm。
上述技术方案中，进一步地，所述气囊盖板两侧与气囊框之间设置有多个连接点，所述连接点厚度为0.3-0.5mm。
上述技术方案中，进一步地，所述气囊盖板上的撕裂线呈U形或H形。
本发明所具有的有益效果：
1)铰链结构强度高，在高温点爆和低温点爆的情况下，铰链均能正常翻转，适用于U形单边或H形双边气囊框结构，具有较好的安全性和通用性能；
2)通过对铰链结构的优化，改善了铰链在爆破翻转时的受力分布情况，避免了在翻转过程中铰链发生折断的问题，并降低了对气囊框材质和材料性能的要求，降低了气囊框的生产成本。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图2为图1中A-A向截面示意图。
图3为图2中1处局部示意图。
图中：1、气囊框，2、气囊盖板，3、铰链结构，301、框连接部，311、过渡圆弧段一，312、过渡圆弧段二，302、盖板连接部，321、过渡圆弧段三，322、过渡圆弧段四，4、连接点。
R1、过渡圆弧段一的翻转直径，R2、过渡圆弧段二的翻转直径，R3、过渡圆弧段三的翻转直径，R4、过渡圆弧段四的翻转直径；
L1、过渡圆弧段一与过渡圆弧段二连接处与气囊框内壁之间的垂直距离，L2、过渡圆弧段三与过渡圆弧段四连接处与气囊框内壁之间的垂直距离。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的说明。
如图1至3所示，本实施例中用于汽车仪表板气囊框的铰链结构，气囊框1上设置有气囊盖板2，气囊盖板2在至少一侧与气囊框1之间通过铰链结构3连接，铰链结构3包括与气囊框1连接的框连接部301和与盖板连接的盖板连接部302，框连接部301为朝气囊框外凸的弧形截面结构，盖板连接部302为朝气囊框内凹的弧形截面结构。
如图3，框连接部301包括过渡圆弧段一311和过渡圆弧段二312，盖板连接部302包括过渡圆弧段三321和过渡圆弧段四322，过渡圆弧段一311、过渡圆弧段二312、过渡圆弧段三321和过渡圆弧段四322依次连接形成S形截面结构。
优选地，过渡圆弧段一的翻转直径R1为3.8mm，过渡圆弧段二的翻转直径R2为1.8mm，过渡圆弧段三的翻转直径R3为4.25mm，过渡圆弧段四的翻转直径R4为2.25mm。
优选地，过渡圆弧段一与过渡圆弧段二连接处与气囊框内壁之间的垂直距离L1为2.8mm；过渡圆弧段三与过渡圆弧段四连接处与气囊框内壁之间的垂直距离L2为9.3mm。
本实施例中，框连接部与盖板连接部厚度要大于气囊盖板厚度，即铰链结构的厚度要大于气囊盖板厚度。优选地，框连接部与盖板连接部厚度为3.5mm，气囊盖板厚度为3.0mm。
本实施例中，气囊盖板2两侧与气囊框1之间分别设置有两个连接点，各连接点厚度优选为0.5mm。
本实施例中的铰链结构强度高，在高温点爆和低温点爆的情况下，铰链均能正常翻转，适用于U形单边或H形双边气囊框结构，具有较好的安全性和通用性能。
通过对铰链结构的优化，改善了铰链在爆破翻转时的受力分布情况，避免了在翻转过程中铰链发生折断的问题，并降低了对气囊框材质和材料性能的要求，降低了气囊框的生产成本。
本发明的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本发明基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征做出一些替换和变形，均在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种用于汽车仪表板气囊框的铰链结构，其特征在于：气囊框上设置有气囊盖板，所述气囊盖板在至少一侧与气囊框之间通过铰链结构连接，所述铰链结构包括与气囊框连接的框连接部和与盖板连接的盖板连接部，所述框连接部为朝气囊框外凸的弧形截面结构，盖板连接部为朝气囊框内凹的弧形截面结构，所述框连接部包括过渡圆弧段一和过渡圆弧段二，盖板连接部包括过渡圆弧段三和过渡圆弧段四，所述过渡圆弧段一、过渡圆弧段二、过渡圆弧段三和过渡圆弧段四依次连接形成S形截面结构。
2.根据权利要求1所述用于汽车仪表板气囊框的铰链结构，其特征在于：所述过渡圆弧段一的翻转直径为3.0-4.0mm，过渡圆弧段二的翻转直径为1.5-2.0mm，过渡圆弧段三的翻转直径为4.0-4.5mm，过渡圆弧段四的翻转直径为2.0-2.5mm。
3.根据权利要求1所述用于汽车仪表板气囊框的铰链结构，其特征在于：所述过渡圆弧段一与过渡圆弧段二连接处与气囊框内壁之间的垂直距离为2.5-2.8mm；过渡圆弧段三与过渡圆弧段四连接处与气囊框内壁之间的垂直距离为9.0-9.5mm。
4.根据权利要求1所述用于汽车仪表板气囊框的铰链结构，其特征在于：所述框连接部与盖板连接部厚度要大于气囊盖板厚度。
5.根据权利要求4所述用于汽车仪表板气囊框的铰链结构，其特征在于：所述框连接部与盖板连接部厚度为3.0-3.5mm，所述气囊盖板厚度为2.5-3.0mm。
6.根据权利要求1所述用于汽车仪表板气囊框的铰链结构，其特征在于：所述气囊盖板两侧与气囊框之间设置有多个连接点，所述连接点厚度为0.3-0.5mm。
7.根据权利要求1至6中任一项所述用于汽车仪表板气囊框的铰链结构，其特征在于：所述气囊盖板上的撕裂线呈U形或H形。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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