CN108860319B - 一种分级撕裂式车身结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种分级撕裂式车身结构，包括：前纵梁；传力件，设于所述前纵梁内，所述传力件上设有多个活动撕裂组件，所述活动撕裂组件包括第一固定件以及活动撕裂件，其中：所述活动撕裂件可移动地圈套于所述传力件上，且所述活动撕裂件上形成有第一焊接面以与所述前纵梁焊接连接；所述第一固定件固定于所述传力件上，且所述第一固定件上形成有碰撞面，所述碰撞面与所述活动撕裂件之间设有预设间隙；多个所述活动撕裂组件分别设置不同尺寸的预设间隙。与现有技术相比，本发明通过于前纵梁内设置多个活动撕裂组件通过分级撕裂模式，扩大了碰撞吸能区，提升了车身碰撞安全性能，即使在高速碰撞中，也能保证乘员安全。
Description
技术领域
本发明涉及车身结构，特别是一种分级撕裂式车身结构。
背景技术
随着社会的发展，人们越来越重视汽车的安全问题，要求其能承受严格的正碰、侧碰，使驾驶员和乘员的安全得到保证。在新车碰撞测试NCAP(New Car AssessmentProgram)评价中，乘员舱刚度与乘员伤害有直接的关系，乘员舱刚度大，舱体在碰撞中变形小，乘员的生存空间就得到了保证，乘员的伤害就会相应的减小。但是刚度又不能做的太强，因为碰撞时需要满足一定的吸能要求，只有钣金变型才会产生吸能。
在汽车使用过程中，最容易发生的就是正面碰撞。为了保证车内人员的安全，车体的设计需要有一定的吸能作用，来吸收正面碰撞所传递过来的能量，同时还要具有足够的刚度，避免在碰撞时将前围和前档玻璃压溃，对车内人员造成伤害。
现有技术主要靠车身前纵梁前段碰撞吸能，同时将前纵梁后段刚度设计较大，来保证人员安全。一般通过在前纵梁内部增加加强板来提升前段的吸能效率和后段的刚度。
这样依旧靠前纵梁前段吸收碰撞能量。前纵梁增加加强板确实能够提升吸能效率，但是没有解决一个基本问题：吸能空间。因为车辆前部的空间是一定的，吸能空间也是一定的。一般的车辆，在50km/h的车速中碰撞，前纵梁能够满足碰撞需求，但是超过这一速度，或者在高速公路行驶到80-110km/h时，碰撞能量是之前的4倍，靠前纵梁根本无法吸收全部能量，从而导致前纵梁后段也向后被碰撞压溃，前围板、转向管柱等同时压溃，最终导致车内人员受伤或死亡。
发明内容
本发明的目的是提供一种分级撕裂式车身结构，以解决现有技术中的技术问题，它能够提升车身碰撞安全性能。
本发明提供了一种分级撕裂式车身结构，包括：
前纵梁；
传力件，设于所述前纵梁内，所述传力件上设有多个活动撕裂组件，所述活动撕裂组件包括第一固定件以及活动撕裂件，其中：
所述活动撕裂件可移动地圈套于所述传力件上，且所述活动撕裂件上形成有第一焊接面以与所述前纵梁焊接连接；
所述第一固定件固定于所述传力件上，且所述第一固定件上形成有碰撞面，所述碰撞面与所述活动撕裂件之间设有预设间隙；
多个所述活动撕裂组件分别设置不同尺寸的预设间隙。
如上所述的分级撕裂式车身结构，其中，优选的是，所述前纵梁内贴合固定有加强板，所述活动撕裂组件焊接于所述加强板上。
如上所述的分级撕裂式车身结构，其中，优选的是，所述传力件的头端和尾端均设有固定撕裂组件，所述固定撕裂组件包括第二固定件以及固定撕裂件；
所述第二固定件固定于所述传力件上，且所述第二固定件背离所述传力件的一侧形成有安装面；
所述固定撕裂件固定于所述安装面上，且所述固定撕裂件上形成有第二焊接面以与所述前纵梁焊接连接。
如上所述的分级撕裂式车身结构，其中，优选的是，所述活动撕裂组件设有两个，包括沿着碰撞受力方向设置的前端活动撕裂组件以及后端活动撕裂组件，所述前端活动撕裂组件的预设间隙大于所述后端活动撕裂组件的预设间隙。
如上所述的分级撕裂式车身结构，其中，优选的是，所述第一固定件和所述第二固定件的结构相同，均包括底座以及凸设于所述底座上的套筒，所述安装面或碰撞面形成于所述底座的背离所述套筒的一侧。
如上所述的分级撕裂式车身结构，其中，优选的是，所述活动撕裂件包括第一立板，所述第一立板上开设有通孔以供所述传力件穿过，所述第一立板的两侧侧面以及底面朝向背离所述第一固定件的一侧翻折形成第一折边，所述第一焊接面形成于所述第一折边的外壁面上。
如上所述的分级撕裂式车身结构，其中，优选的是，所述前端活动撕裂组件内的第一立板的通孔内壁朝向背离所述第一固定件的一侧延伸形成环状翻边。
如上所述的分级撕裂式车身结构，其中，优选的是，所述固定撕裂件包括第二立板，所述第二立板的两侧侧面以及底面朝向背离所述第二固定件的一侧翻折形成第二折边，所述第二焊接面形成于所述第二折边的外壁面上。
如上所述的分级撕裂式车身结构，其中，优选的是，所述前纵梁与所述前端活动撕裂组件的焊接位置处设置有前横梁；所述前纵梁与所述后端活动撕裂组件的焊接位置处设置有中横梁，所述前纵梁与设于所述传力件尾端的固定撕裂组件的焊接位置处设置有后横梁。
如上所述的分级撕裂式车身结构，其中，优选的是，所述前纵梁与所述前端活动撕裂组件的焊接位置处设置有车架外横梁以及搭接架，所述车架外横梁与所述前横梁相对设置，所述搭接架分别搭接所述前横梁、所述前纵梁以及所述车架外横梁。
与现有技术相比，本发明通过于前纵梁内设置多个活动撕裂组件，并在多个所述活动撕裂组件上设置不同的预设间隙，这样碰撞发生时，预设间隙最小的活动撕裂组件的碰撞面先与其对应的活动撕裂件贴合，活动撕裂件开始受力，并于第一焊接面处产生撕裂，受力继续传导后，依次延续至下一预设间隙的活动撕裂组件，这样通过分级撕裂模式，扩大了碰撞吸能区，提升了车身碰撞安全性能，即使在高速碰撞中，也能保证乘员安全。
附图说明
图1是传力件的轴测图；
图2是第一固定件/第二固定件的轴测图；
图3是固定撕裂件的轴测图；
图4是固定撕裂组件的轴测图；
图5是后端活动撕裂组件中的活动撕裂件的轴测图；
图6是前端活动撕裂组件中的活动撕裂件的轴测图；
图7是后端活动撕裂组件的轴测图；
图8是前端活动撕裂组件的轴测图；
图9是车架外横梁装配状态下的轴测图一；
图10是车架外横梁装配状态下的轴测图二；
图11是车架外横梁的轴测图；
图12是搭接架的轴测图。
附图标记说明：1-前纵梁，2-传力件，3-第一固定件，4-活动撕裂件，5-第一焊接面，6-碰撞面，7-预设间隙，8-加强板，9-第二固定件，10-固定撕裂件，12-安装面，13-第二焊接面，14-前端活动撕裂组件，15-后端活动撕裂组件，16-底座，17-套筒，18-第一立板，19-通孔，20-第一折边，21-环状翻边，22-第二立板，23-第二折边，24-前横梁，25-中横梁，26-后横梁，27-车架外横梁，28-搭接架。
具体实施方式
下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
如图1至图8所示，本发明的实施例提供了一种分级撕裂式车身结构，包括：
前纵梁1，所述前纵梁1的结构和布置位置可参考现有技术内容，其横截面为上方开口的U形结构。
传力件2，设于所述前纵梁1内，传力件2可设计为杆状结构，且材料选用极高刚度的材料，可以认为在碰撞过程中不会发生变形，仅能起到传力作用，传力件2的延伸方向与所述前纵梁1的延伸方向平行，所述传力件2上设有多个活动撕裂组件，所述活动撕裂组件包括第一固定件3以及活动撕裂件4，其中：
所述活动撕裂件4可移动地圈套于所述传力件2上，且所述活动撕裂件4上形成有第一焊接面5以与所述前纵梁1焊接连接；所述第一固定件3固定于所述传力件2上，且所述第一固定件3上形成有碰撞面6，所述碰撞面6与所述活动撕裂件4之间设有预设间隙7；多个所述活动撕裂组件分别设置不同尺寸的预设间隙7。
上述实施例通过于前纵梁1内设置多个活动撕裂组件，并在多个所述活动撕裂组件上设置不同的预设间隙7，这样碰撞发生时，预设间隙7最小的活动撕裂组件的碰撞面6先与其对应的活动撕裂件4贴合，活动撕裂件4开始受力，并于第一焊接面5处产生撕裂，受力继续传导后，依次延续至下一预设间隙7的活动撕裂组件，这样通过分级撕裂模式，扩大了碰撞吸能区，提升了车身碰撞安全性能，即使在高速碰撞中，也能保证乘员安全。
进一步地，如图9至图10所示，所述前纵梁1内贴合固定有加强板8，加强板8的横截面也为上方开口的U形结构，所述活动撕裂组件焊接于所述加强板8上，通过设置加强板8，形成三层搭接结构，从而进一步提高吸能效率和刚度。
进一步地，如图3和图4所示，所述传力件2的头端和尾端均设有固定撕裂组件，所述固定撕裂组件包括第二固定件9以及固定撕裂件10；所述第二固定件9固定于所述传力件2上，且所述第二固定件9背离所述传力件2的一侧形成有安装面12；所述固定撕裂件10固定于所述安装面12上，且所述固定撕裂件10上形成有第二焊接面13以与所述前纵梁1焊接连接。
传力件2设置于前纵梁1的后端，碰撞时，在前纵梁1前段吸能结束，前纵梁1压溃后，传力件2的头端的固定撕裂组件开设受力，传力件2将碰撞力向后传递至位于传力件2后端的固定撕裂组件，当撕裂量达到活动撕裂组件的最小预设间隙7时候，预设间隙7最小的活动撕裂组件的碰撞面6先与其对应的活动撕裂件4贴合，活动撕裂件4开始受力，并于第一焊接面5处产生撕裂，受力继续传导后，依次延续至下一预设间隙7的活动撕裂组件。
进一步地，如图7和图8所示，所述活动撕裂组件设有两个，包括沿着碰撞受力方向设置的前端活动撕裂组件14以及后端活动撕裂组件15，所述前端活动撕裂组件14的预设间隙7大于所述后端活动撕裂组件15的预设间隙7。本实施例中，前端活动撕裂组件14的预设间隙7为25mm，后端活动撕裂组件15的预设间隙7为15mm，15mm和25mm的预设间隙7也是吸能效率最大化的最优解，固定撕裂组件首先受力，撕裂量达到15mm以上时，后端活动撕裂组件15开始受力并产生撕裂，当撕裂量达到25mm以上时，前端活动撕裂组件14开始受力并产生撕裂。
进一步地，如图2所示，所述第一固定件3和所述第二固定件9的结构相同，均包括底座16以及凸设于所述底座16上的套筒17，所述安装面12或碰撞面6形成于所述底座16的背离所述套筒17的一侧。所述套筒17上环设有多个塞焊孔，传力件2穿过所述套筒17后通过塞焊孔进行焊接固定，底座16厚度为5mm，底座16和套筒17之间设有四条加强筋用来提升零件整体刚度。
进一步地，如图5所示，所述活动撕裂件4包括第一立板18，所述第一立板18上开设有通孔19以供所述传力件2穿过，所述第一立板18的两侧侧面以及底面朝向背离所述第一固定件3的一侧翻折形成第一折边20，所述第一焊接面5形成于所述第一折边20的外壁面上。通过三个第一焊接面5与前纵梁1的焊接，与前纵梁1的造型相吻合，利于扩大碰撞吸能区，提升车身碰撞安全性能。
由于前端活动撕裂组件14是最后一道撕裂位置，假如此位置撕裂过大，就会导致前纵梁1后段及前围被压溃，人员受伤或死亡，因此，此位置的结构做的更强，来提升吸能效率，具体地，如图6所示，所述前端活动撕裂组件14内的第一立板18的通孔19内壁朝向背离所述第一固定件3的一侧延伸形成环状翻边21，通过环状翻边21来提高第一立板18的整体强度，以提升吸能效率。
进一步地，如图3所示，所述固定撕裂件10包括第二立板22，所述第二立板22的两侧侧面以及底面朝向背离所述第二固定件9的一侧翻折形成第二折边23，所述第二焊接面13形成于所述第二折边23的外壁面上，通过三个第一焊接面5与前纵梁1的焊接，与前纵梁1的造型相吻合，利于扩大碰撞吸能区，提升车身碰撞安全性能。
进一步地，如图9所示，所述前纵梁1与所述前端活动撕裂组件14的焊接位置处设置有前横梁24；所述前纵梁1与所述后端活动撕裂组件15的焊接位置处设置有中横梁25，所述前纵梁1与设于所述传力件2尾端的固定撕裂组件的焊接位置处设置有后横梁26。在撕裂组件位置采用纵梁与横梁搭接的结构，让纵梁与横梁共同撕裂，能够提升吸能效率约135％，当封板受力的同时，撕裂组件、加强板8、前纵梁1、以及车架横梁共同受力撕裂，能够有效提升吸能效率。
进一步地，如图9至图12所示，所述前纵梁1与所述前端活动撕裂组件14的焊接位置处设置有车架外横梁27以及搭接架28，所述车架外横梁27与所述前横梁24相对设置，所述搭接架28分别搭接所述前横梁24、所述前纵梁1以及所述车架外横梁27。搭接架28采用板件拼搭而成，通过在前纵梁1与侧围间设计了车架外横梁27，车架外横梁27和横梁之间设计搭接架28，该搭接架28能够将所述前横梁24、所述前纵梁1以及所述车架外横梁27连接在一起共同受力撕裂，保证该区域拥有足够的刚度，从而具有较大的吸能效率。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种分级撕裂式车身结构，其特征在于，包括：
前纵梁；
传力件，设于所述前纵梁内，所述传力件上设有多个活动撕裂组件，所述活动撕裂组件包括第一固定件以及活动撕裂件，其中：
所述活动撕裂件可移动地圈套于所述传力件上，且所述活动撕裂件上形成有第一焊接面以与所述前纵梁焊接连接；
所述第一固定件固定于所述传力件上，且所述第一固定件上形成有碰撞面，所述碰撞面与所述活动撕裂件之间设有预设间隙；
多个所述活动撕裂组件分别设置不同尺寸的预设间隙。
2.根据权利要求1所述的分级撕裂式车身结构，其特征在于：所述前纵梁内贴合固定有加强板，所述活动撕裂组件焊接于所述加强板上。
3.根据权利要求1所述的分级撕裂式车身结构，其特征在于：所述传力件的头端和尾端均设有固定撕裂组件，所述固定撕裂组件包括第二固定件以及固定撕裂件；
所述第二固定件固定于所述传力件上，且所述第二固定件背离所述传力件的一侧形成有安装面；
所述固定撕裂件固定于所述安装面上，且所述固定撕裂件上形成有第二焊接面以与所述前纵梁焊接连接。
4.根据权利要求3所述的分级撕裂式车身结构，其特征在于：所述活动撕裂组件设有两个，包括沿着碰撞受力方向设置的前端活动撕裂组件以及后端活动撕裂组件，所述前端活动撕裂组件的预设间隙大于所述后端活动撕裂组件的预设间隙。
5.根据权利要求4所述的分级撕裂式车身结构，其特征在于：所述第一固定件和所述第二固定件的结构相同，均包括底座以及凸设于所述底座上的套筒，所述安装面或碰撞面形成于所述底座的背离所述套筒的一侧。
6.根据权利要求5所述的分级撕裂式车身结构，其特征在于：所述活动撕裂件包括第一立板，所述第一立板上开设有通孔以供所述传力件穿过，所述第一立板的两侧侧面以及底面朝向背离所述第一固定件的一侧翻折形成第一折边，所述第一焊接面形成于所述第一折边的外壁面上。
7.根据权利要求6所述的分级撕裂式车身结构，其特征在于：所述前端活动撕裂组件内的第一立板的通孔内壁朝向背离所述第一固定件的一侧延伸形成环状翻边。
8.根据权利要求7所述的分级撕裂式车身结构，其特征在于：所述固定撕裂件包括第二立板，所述第二立板的两侧侧面以及底面朝向背离所述第二固定件的一侧翻折形成第二折边，所述第二焊接面形成于所述第二折边的外壁面上。
9.根据权利要求4所述的分级撕裂式车身结构，其特征在于：所述前纵梁与所述前端活动撕裂组件的焊接位置处设置有前横梁；所述前纵梁与所述后端活动撕裂组件的焊接位置处设置有中横梁，所述前纵梁与设于所述传力件尾端的固定撕裂组件的焊接位置处设置有后横梁。
10.根据权利要求9所述的分级撕裂式车身结构，其特征在于：所述前纵梁与所述前端活动撕裂组件的焊接位置处设置有车架外横梁以及搭接架，所述车架外横梁与所述前横梁相对设置，所述搭接架分别搭接所述前横梁、所述前纵梁以及所述车架外横梁。
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