CN218877398U - 一种车身结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种车身结构和车辆，该车身结构A柱内板、门槛内板以及斜向布置连接在A柱内板和门槛内板上的加强板，加强板的两端分别与A柱内板的前端以及后端固定连接，加强板的侧边与A柱内板固定连接且加强板的侧边后端与门槛内板固定连接。当车辆发生碰撞时，使得A柱受到的冲击力可以较多的传递到门槛上，从而减少A柱变形，提高乘员舱稳定性，减少车内乘员伤害。

Description

一种车身结构和车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种车身结构和车辆。

背景技术

随着社会发展，人们对汽车的功能要求越来越多，随之汽车的整体质量也越来越高。目前汽车A柱的下端区域，通过设置在其上设置加强件来增加抗弯强度。但是加强板与门槛没有连接，汽车正面碰撞发生时，A柱受到的碰撞力不能有效的传递到门槛上，从而增大了A柱变形。尤其是在发生小偏置碰撞发生时，A柱内外板受到较大冲击，焊点很容易发生开裂，导致乘员舱严重变形，给车内人员带来伤害。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供了一种车身结构和车辆，A柱受到的碰撞冲击力可以较多的传递到门槛上，从而减少A柱变形，提高乘员舱稳定性，减少车内乘员伤害。

第一方面，本实用新型实施例提供了一种车身结构，所述车身结构包括：

A柱内板，所述A柱内板沿上下方向延伸；

门槛内板，设置在所述A柱内板的下侧且沿前后方向延伸；

加强板，斜向布置在所述A柱内板和所述门槛内板之间，所述加强板的两端分别与所述A柱内板的前端以及后端固定连接，所述加强板的侧边与所述A柱内板固定连接且所述加强板的侧边后端与所述门槛内板固定连接。

进一步地，所述加强板包括：

加强板主体，斜向布置在所述A柱内板上；

第一翻边，与所述加强板主体的前端弯折向上连接，所述第一翻边与所述A柱内板的前端贴合焊接；

第二翻边，与所述加强板主体的后端弯折连接，所述第二翻边与所述A柱内板的后端贴合焊接；

第三翻边和第四翻边，分别沿水平方向连接在所述加强板主体的两侧边的外侧；

其中，所述第三翻边和所述第四翻边均与所述A柱内板焊接，且所述第三翻边的后端或者第四翻边的后端伸入所述A柱内板和所述门槛内板之间与所述门槛内板焊接。

进一步地，所述加强板主体向上凸起形成有第一加强筋，所述第一加强筋的宽度小于所述加强板主体的宽度。

进一步地，所述加强板与所述A柱内板之间限定出吸能腔室。

进一步地，所述第三翻边的宽度从前向后的方向上逐渐增大。

进一步地，所述第三翻边从前向后的方向上间隔设置有多个第二加强筋。

进一步地，所述第一翻边与所述加强板主体之间形成钝角，所述第二翻边与所述加强板主体之间形成钝角。

进一步地，所述第一翻边与所述第三翻边的前端和所述第四翻边的前端通过圆弧过渡连接，所述第二翻边与所述第三翻边的后端和所述第四翻边的后端通过圆弧过渡连接。

第二方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，所述车辆包括第一方面所述的车身结构。

本实用新型实施例提供了一种车身结构和车辆，该车身结构A柱内板、门槛内板以及斜向布置连接在A柱内板和门槛内板上的加强板，加强板的两端分别与A柱内板的前端以及后端固定连接，加强板的侧边与A柱内板固定连接且加强板的侧边后端与门槛内板固定连接。当车辆发生碰撞时，使得A柱受到的冲击力可以较多的传递到门槛上，从而减少A柱变形，提高乘员舱稳定性，减少车内乘员伤害。

附图说明

通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：

图1是本实用新型实施例的一种加强板的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的一种加强板的侧视图；

图3是本实用新型实施例的一种车身结构的俯视图；

图4是本实用新型实施例的加强板连接在A柱内板上的俯视图；

图5是本实用新型实施例的另一种加强板的俯视结构图；

图6是本实用新型实施例的另一种加强板的仰视结构图；

图7是本实用新型实施例的另一种车身结构的俯视图。

附图标记：

1-A柱内板；2-门槛内板；3-加强板；4-加强板主体；5-第一翻边；6-第二翻边；7-第三翻边；8-第四翻边；9-第一加强筋；10-第二加强筋。

具体实施方式

以下基于实施例对本实用新型进行描述，但是本实用新型并不仅仅限于这些实施例。在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本实用新型。为了避免混淆本实用新型的实质，公知的方法、过程、流程、元件和电路并没有详细叙述。

此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

除非上下文明确要求，否则整个申请文件中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

图3、图4和图7为本实施例中的车身结构的结构示意图。其中，车身结构包括A柱内板1、门槛内板2以及连接在A柱内板1和门槛内板2上的加强板3。其中，A柱内板1沿车辆的上下方向延伸，主要用于起到门框的作用以及支撑作用。门槛内板2设置在A柱内板1的下侧，所述门槛内板2沿车辆的前后方向延伸，主要用于保护车体、减轻乘坐人员的伤害。加强板3斜向布置在所述A柱内板1和所述门槛内板2之间，且分别与A柱内板1和门槛内板2焊接。加强板3的设置使得A柱内板1在受到冲击力时，可以将更多的冲击力传递到门槛内板2上，从而减少A柱内板1变形，提高车辆乘员舱稳定性，减少车内乘员伤害。

进一步地，加强板3通过斜向布置在A柱内板1上。加强板3的两端部分别与A柱内板1的前端以及A柱内板1的后端固定连接，加强板3的两侧边分别与A柱内板1的中间位置固定连接，从而加强了A柱内板1的整体强度，提高了抗弯能力。其中，所述加强板3的一个侧边的后端插入到A柱内板1和门槛内板2之间，在侧边与A柱内板1固定连接后，侧边后端同步与所述门槛内板2固定连接。由此，A柱内板1可以将受到的冲击力通过加强板3传递给门槛内板2，减轻了A柱内板1的变形，提高了车内乘员的安全性。

具体地，加强板3包括加强板主体4、第一翻边5、第二翻边6、第三翻边7和第四翻边8，如图1、图2、图5和图6所示。其中，加强板主体4为矩形的板状结构，斜向布置在A柱内板1上。第一翻边5弯折连接在加强板主体4的前端。第二翻边6弯折连接在加强板主体4的后端，如图4所示。第三翻边7和第四翻边8分别弯折连接在所述加强板主体4的两侧边，如图3、图4和图7所示。在加强板主体4斜向布置在A柱内板1上时，第一翻边5与A柱内板1的前端贴合后焊接，第二翻边6与所述A柱内板1的后端贴合后焊接，第三翻边7和第四翻边8与所述A柱内板1的前端和后端之间的区域贴合后焊接，如图4和图7所示。同时所述第三翻边7的后端或者第四翻边8的后端伸入所述A柱内板1和所述门槛内板2之间，还与所述门槛内板2贴合焊接，如图3和图7所示。由此，加强板3加强了A柱内板1和门槛内板2的结构强度，同时实现了将A柱内板1所受的碰撞力传递到门槛内板2上，从而减轻A柱内板1的变形，提高了车内乘员安全性。

也就是说，第一翻边5的弯折方向、弯折角度均与A柱内板1的前端的结构相适配，第二翻边6的弯折方向、弯折角度均与A柱内板1的后端的结构相适配，第三翻边7和第四翻边8的弯折方向、弯折角度与A柱内板1中间区域的结构相适配，以使得第一翻边5可以完全贴合连接在A柱内板1的前端、第二翻边6可以完全贴合连接在A柱内板1的后端、第三翻边7和第四翻边8可以完全贴合连接在A柱内板1的中间区域。

在一种实施例中，第一翻边5由加强板主体4的前端弯折向上延伸，所述第一翻边5与所述加强板主体4之间形成钝角，该钝角的大小根据A柱内板前端的台阶处的角度设定。第二翻边6由加强板主体4的后端弯折向上延伸，所述第二翻边6与所述加强板主体4之间形成钝角，该钝角的大小根据A柱内板后端的台阶处的角度设定。第三翻边7和第四翻边8分别连接在所述加强板主体4的两侧边的外侧，并沿水平方向延伸。

进一步地，所述加强板主体4向上凸起形成有第一加强筋9，如图1和图5和图6所示。所述第一加强筋9是由加强板主体4的中间位置向上冲压形成。其中，加强板3在与A柱内板1连接后，第一加强筋9与A柱内板1之间可以形成吸能腔室。吸能腔室可以吸收碰撞产生的能量，提高抗弯性能，减轻变形。优选地，所述第一加强筋9的长度与加强板主体4的长度基本相同，增大吸能腔室。所述第一加强筋9的宽度小于所述加强板主体4的宽度，更有利于冲压形成，增加加强板3的强度。

在一种实施例中，加强板主体4的宽度40mm-60mm，第一加强筋9的宽度为10mm-15mm，第一加强筋9的高度为3mm-6mm，可以在满足车辆的安装需求时，同步增强车辆的A柱的抗弯性能以及车辆的安全性能。

在本实施例中，所述第三翻边7的宽度从前向后的方向上逐渐增大。当第三翻边7位于加强板主体4的左侧边，第四翻边8位于右侧边时，第三翻边7的后端面积较大，这可以使得门槛内板2在与A柱内板连接时，门槛内板2与第三翻边7覆盖的面积较大，由此可以增加门槛内板2与第三翻边7连接的面积，如图3和图4所示。连接面积的增大，可以进一步增加连接的稳定性，提高传力作用。进一步地，所述第三翻边7从前向后的方向上间隔设置有多个第二加强筋10，进一步增加加强板3的强度和刚度。

除此之外，第三翻边7还可以位于加强板主体4的右侧边，第四翻边8位于左侧边，这时第四翻边8的后端伸入所述A柱内板1和所述门槛内板2之间与所述门槛内板2焊接，如图7所示。第四翻边8可以适配于门槛内板2可以沿长度方向覆盖翻边较多面积的结构。

进一步地，所述第一翻边5与所述第三翻边7的前端和所述第四翻边8的前端之间通过圆弧过渡连接，所述第二翻边6与所述第三翻边7的后端和所述第四翻边8的后端之间通过圆弧过渡连接，加强板主体4与各翻边之间也通过圆弧过渡连接。其中，圆弧过渡连接的方式可以减少加强板3的应力集中，提高加强板3的强度和刚度。除此之外，各翻边的边角均采用圆弧角结构，可以降低应力集中，同时还可以降低误伤操作者。

应当注意，加强板3分为多个部分进行描述是为了更清楚的描述加强板3的结构，并不代表各部分之间是独立的零件。在本实施例中，加强板3通过冲压以及机加工裁切形成。在本实施例中，加强板3的各翻边与A柱内板1以及门槛内板2之间焊接时，均可以采用二氧化碳气体保护焊进行焊接。该焊接工艺焊接生产率高，抗裂性能好，焊接变形小，适应变形范围大，可进行薄板件及中厚板件焊接。

在一种实施例中，加强板3可以采用冷轧钢板等材料冲压形成，如B340/590DP以及高于其强度的钢板。同时加强板3的厚度可以采用1.6mm-2.0mm。上述加强板3所采用的材料以及厚度可以确保其具有足够刚度，在A柱内板1受到挤压时，能起到支撑和传力作用。

该车身结构通过增加加强板，加强板的结构、材料牌号、厚度以及和周围零件的搭接形式，可以起到快速分散碰撞力到门槛内板上的作用，从而减少A柱整体变形。

本实施例还提供了一种车辆，该车辆包括上述实施例所述的车身结构，该车身结构通过在A柱内板下端增加斜向设置的加强板结构，可以快速将碰撞里分散传递到门槛内板上，从而减少A柱整体变形，提高车辆稳定性，减少车内乘员伤害。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域技术人员而言，本实用新型可以有各种改动和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种车身结构，其特征在于，所述车身结构包括：

A柱内板(1)，所述A柱内板(1)沿上下方向延伸；

门槛内板(2)，设置在所述A柱内板(1)的下侧且沿前后方向延伸；

加强板(3)，斜向布置在所述A柱内板(1)和所述门槛内板(2)之间，所述加强板(3)的两端分别与所述A柱内板(1)的前端以及后端固定连接，所述加强板(3)的侧边与所述A柱内板(1)固定连接且所述加强板(3)的侧边后端与所述门槛内板(2)固定连接。

2.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述加强板(3)包括：

加强板主体(4)，斜向布置在所述A柱内板(1)上；

第一翻边(5)，与所述加强板主体(4)的前端弯折向上连接，所述第一翻边(5)与所述A柱内板(1)的前端贴合焊接；

第二翻边(6)，与所述加强板主体(4)的后端弯折连接，所述第二翻边(6)与所述A柱内板(1)的后端贴合焊接；

第三翻边(7)和第四翻边(8)，分别沿水平方向连接在所述加强板主体(4)的两侧边的外侧；

其中，所述第三翻边(7)和所述第四翻边(8)均与所述A柱内板(1)焊接，且所述第三翻边(7)的后端或者第四翻边(8)的后端伸入所述A柱内板(1)和所述门槛内板(2)之间与所述门槛内板(2)焊接。

3.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述加强板主体(4)向上凸起形成有第一加强筋(9)，所述第一加强筋(9)的宽度小于所述加强板主体(4)的宽度。

4.根据权利要求3所述的车身结构，其特征在于，所述加强板(3)与所述A柱内板(1)之间限定出吸能腔室。

5.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述第三翻边(7)的宽度从前向后的方向上逐渐增大。

6.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述第三翻边(7)从前向后的方向上间隔设置有多个第二加强筋(10)。

7.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述第一翻边(5)与所述加强板主体(4)之间形成钝角，所述第二翻边(6)与所述加强板主体(4)之间形成钝角。

8.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述第一翻边(5)与所述第三翻边(7)的前端和所述第四翻边(8)的前端通过圆弧过渡连接，所述第二翻边(6)与所述第三翻边(7)的后端和所述第四翻边(8)的后端通过圆弧过渡连接。

9.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1-8中任一项所述的车身结构。

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