CN216861598U - 汽车的前纵梁、前纵梁总成和汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种汽车的前纵梁、前纵梁总成和汽车，其中汽车的前纵梁包括前纵梁本体以及前纵梁内强度加强板，前纵梁本体包括前纵梁内板和前纵梁外板，通过固定连接前纵梁内板和前纵梁外板以形成空腔增强前纵梁的刚度和强度，将前纵梁内强度加强板固定于前纵梁尾部以增加前纵梁尾部的强度并引导碰撞力传递。通过设置凹槽或凸台的方式使得前纵梁增加强度或引导折弯溃缩，可以在满足碰撞安全、车身刚度等性能的前提下，减少零部件的使用，使重量更轻，降低成本。并且前纵梁还能承重布置汽车前舱内的零部件。有效解决了前纵梁设计存在变形模式不理想，吸能效果差，不能充分地完成撞击力的传递等问题，保护了驾驶员的安全。

Description

汽车的前纵梁、前纵梁总成和汽车

技术领域

本实用新型涉及车身结构技术领域，特别涉及一种汽车的前纵梁、前纵梁总成和汽车。

背景技术

汽车前纵梁结构对于汽车的碰撞安全，整车NVH、车身模态、车身刚度等都具有重要影响，特别是在汽车行驶过程中发生正面的碰撞时，汽车的前纵梁结构对于传递和吸收撞击力和撞击能量，降低驾驶员和乘员的伤害起到了至关重要的作用，同时汽车前纵梁还分担汽车前舱发动机或是电机、电控等零部件的承重布置的作用。目前的前纵梁结构设计存在汽车在发生正面碰撞时前纵梁变形模式不理想，无法有效传递碰撞力和碰撞能量等问题，强度过硬不能很好的溃缩吸能，变形模式不理想挤压前舱空间，或者强度过软不能去充分地将碰撞力和碰撞能量从传力路径中传递下去等问题，造成发生碰撞时对驾驶员和乘员造成无可挽救的极大伤害。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中汽车的前纵梁设计存在变形模式不理想，吸能效果差，不能充分地完成撞击力的传递等问题。

为解决上述问题，本实用新型的实施方式公开了一种汽车的前纵梁，包括：前纵梁本体，前纵梁本体包括前纵梁内板和前纵梁外板，前纵梁内板呈匚字形结构，包括内板上壁、内板侧壁和内板下壁，前纵梁外板呈平板结构，前纵梁内板与前纵梁外板扣合连接，并形成空腔，前纵梁内板在与前纵梁外板的扣合处设置有内板折弯翻边，并在内板折弯翻边上与前纵梁外板固定连接。前纵梁具有沿前纵梁的长度方向依次相接的前纵梁前部、前纵梁中部、前纵梁后部和前纵梁尾部。以及前纵梁内强度加强板，前纵梁内强度加强板位于前纵梁本体的空腔内，并固定于前纵梁尾部。

采用上述技术方案，包括前纵梁内板和前纵梁外板的前纵梁本体，通过固定连接前纵梁内板和前纵梁外板扣合处的内板折弯翻边以形成空腔，能够有效提高整体的刚度和强度。其中，由于前纵梁尾部是前纵梁本体向汽车其他部位搭接的过渡处，经常容易发生折弯变形，从而侵入车体，导致在碰撞中严重伤害驾驶员腿部。因此在本方案中，在前纵梁尾部的空腔内设置前纵梁内强度加强板，增加了前纵梁尾部的强度，防止前纵梁尾部发生折弯变形，避免前纵梁尾部侵入车体导致在碰撞中严重伤害驾驶员腿部，提高安全性。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种汽车的前纵梁，前纵梁内强度加强板与前纵梁内板和前纵梁外板在连接处分别设置有加强板折弯翻边，并在加强板折弯翻边上分别与前纵梁内板和前纵梁外板固定连接。

采用上述技术方案，将前纵梁内强度加强板设置在前纵梁本体的空腔中，前纵梁内强度加强板分别通过加强板折弯翻边与前纵梁内板和前纵梁外板固定，以将前纵梁内强度加强板固定在前纵梁的空腔内，增强前纵梁尾部的强度。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种汽车的前纵梁，前纵梁内强度加强板包括沿前纵梁内强度加强板的长度方向依次相接的加强板前部、加强板倾斜部和加强板后部，前纵梁内强度加强板设置有第一安装孔、第二安装孔和加强板斜凹槽，第一安装孔设置在加强板前部，第二安装孔设置在加强板后部，加强板斜凹槽设置在加强板倾斜部、位于第一安装孔和第二安装孔的中间部位。

采用上述技术方案，前纵梁内强度加强板设置在前纵梁尾部的空腔中，第一安装孔和第二安装孔分别设置在前纵梁内强度加强板的前部和后部以将前纵梁内强度加强板更好地固定在前纵梁的空腔中，前纵梁内强度加强板上设置的加强板斜凹槽增加了前纵梁内强度加强板的强度，更进一步地增强了前纵梁尾部的强度。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种汽车的前纵梁，前纵梁内板包括沿前纵梁内板的长度方向依次相接的前纵梁内板前部、前纵梁内板中部、前纵梁内板后部和前纵梁内板尾部，前纵梁内板上设置有竖直凹槽、内板水平凹槽、内板竖向凸台和内板斜凹槽，竖直凹槽设置在前纵梁内板前部的内板侧壁的内侧，在内板侧壁的宽度范围内沿竖直方向延伸，内板水平凹槽设置在前纵梁内板中部的内板侧壁的内侧，在前纵梁内板中部的长度范围内沿水平方向延伸，内板竖向凸台设置在前纵梁内板中部的内板上壁的外侧，在竖直方向上延伸，内板斜凹槽设置在前纵梁内板尾部的内板侧壁的内侧，在前纵梁内板尾部的长度范围内向沿平行于前纵梁内板尾部方向延伸。

采用上述技术方案，将前纵梁内板分成沿前纵梁内板的长度方向依次相接的前纵梁内板前部、前纵梁内板中部、前纵梁内板后部和前纵梁内板尾部以分别进行设置。其中，竖直凹槽设置在前纵梁内板前部的内板侧壁的内侧以引导前纵梁内板前部受到碰撞时的折弯溃缩，内板水平凹槽设置在前纵梁内板中部的内板侧壁的内侧以增加前纵梁内板中部的强度，内板竖向凸台设置在前纵梁内板中部的内板上壁的外侧以引导前纵梁内板中部受到碰撞时的折弯溃缩，内板斜凹槽设置在前纵梁内板尾部的内板侧壁的内侧以增加前纵梁内板尾部的强度。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种汽车的前纵梁，前纵梁外板包括沿前纵梁外板的长度方向依次相接的前纵梁外板前部、前纵梁外板中部、前纵梁外板后部和前纵梁外板尾部，前纵梁外板前部与前纵梁内板前部固定连接，前纵梁外板中部与前纵梁内板中部固定连接，前纵梁外板后部与前纵梁内板后部固定连接，前纵梁外板尾部与前纵梁内板尾部固定连接，并分别构成前纵梁前部、前纵梁中部、前纵梁后部和前纵梁尾部，前纵梁外板上设置有外板竖向凸台、外板水平凹槽、弧凹槽和斜凸槽，外板竖向凸台设置在前纵梁外板前部的外侧，在前纵梁外板的宽度范围内沿竖直方向延伸，外板水平凹槽设置在前纵梁外板中部的外侧，在前纵梁外板中部的长度范围内沿水平方向延伸，弧凹槽设置在前纵梁外板中部的外侧、且位于外板水平凹槽的竖直下方，并在前纵梁外板中部的宽度范围内沿竖直方向延伸，斜凸槽设置在前纵梁外板后部的外侧，并在前纵梁外板后部的长度范围内沿平行于前纵梁外板后部方向延伸。

采用上述技术方案，前纵梁外板分成沿前纵梁外板的长度方向依次相接的前纵梁外板前部、前纵梁外板中部、前纵梁外板后部和前纵梁外板尾部以分别进行设置。并且，前纵梁外板前部与前纵梁内板前部固定连接，前纵梁外板中部与前纵梁内板中部固定连接，前纵梁外板后部与前纵梁内板后部固定连接，前纵梁外板尾部与前纵梁内板尾部固定连接，以分别构成前纵梁前部、前纵梁中部、前纵梁后部和前纵梁尾部。其中，竖直凸台设置在前纵梁外板前部的外侧以引导前纵梁外板前部受到碰撞时的折弯溃缩，外板水平凹槽设置在前纵梁外板中部的外侧以增加前纵梁外板中部的强度，弧凹槽前纵梁外板中部的外侧、且位于外板水平凹槽的竖直下方以引导前纵梁外板中部受到碰撞时的折弯溃缩，斜凸台设置在前纵梁外板后部的外侧以增加前纵梁外板后部的强度。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种汽车的前纵梁，前纵梁内强度加强板呈Z字形结构。

采用上述技术方案，Z字形结构的前纵梁内强度加强板能够很好地将碰撞力从前纵梁本体的前纵梁内板和前纵梁外板传递到前纵梁尾部连接的部件。其特殊的Z型结构极大地增强了前纵梁尾部的强度，解决了前纵梁尾部受力就会发生折弯的现象。

本实用新型还提供了一种前纵梁总成，包括前围板，还包括上述的汽车的前纵梁，前纵梁本体的前纵梁尾部与前围板固定连接，前纵梁内强度加强板固定在前纵梁尾部与前围板的连接处。

采用上述技术方案，本实用新型还提供了一种前纵梁总成，包括前围板，还包括上述的汽车的前纵梁，前纵梁尾部与前围板搭接处经常会发生折弯变形，导致乘员舱前围板被侵入严重，而且在碰撞中会严重伤害驾驶员的腿部。将前纵梁内强度加强板固定在前纵梁尾部与前围板的连接处可以增强前纵梁尾部与前围板搭接处的强度，防止再出现前纵梁尾部侵入前围板，伤害到驾驶员腿部的现象。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种前纵梁总成，前纵梁总成还包括前围板横梁，前围板横梁固定于前围板在竖直方向上的中部，并沿汽车的宽度方向延伸，前围板横梁横穿前纵梁尾部并与前纵梁尾部固定连接，前围板横梁在汽车的宽度方向上覆盖前纵梁尾部。前纵梁总成还包括车身底部横梁，车身底部横梁固定于前围板在竖直方向上的底部，并沿汽车的宽度方向延伸，前纵梁尾部与车身底部横梁固定连接，前纵梁内强度加强板从前纵梁尾部延伸到车身底部横梁。

采用上述技术方案，将前围板横梁横穿前纵梁尾部并在汽车的宽度方向上覆盖前纵梁尾部，以达到前围板横梁为前纵梁尾部提供横向支撑的作用，增强了前围板的抗变形能力，从而减少汽车前舱的变形侵入保证了乘员的安全。并且将前纵梁尾部与车身底部横梁固定连接，前纵梁内强度加强板从前纵梁尾部延伸到车身底部横梁，以使前纵梁受到的碰撞力从前纵梁传递到前纵梁尾部，并通过从前纵梁尾部延伸到车身底部横梁的前纵梁内强度加强板引导到车身底部，保护了车内乘客的安全。

本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的前纵梁总成。

采用上述技术方案，本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的前纵梁总成，当汽车受到碰撞时，前纵梁总成能够防止对汽车前舱的变形侵入，保证了乘员的安全，并引导碰撞力折弯溃缩，并将碰撞力传递到车身底部。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种汽车，汽车还包括设置在汽车内部的吸能盒安装板、吸能盒、纵梁衍生部件、副车架、冷却系统安装支架、三电横梁和前减震器基座；其中前纵梁前部与吸能盒安装板固定连接，且通过吸能盒安装板与吸能盒固定连接。前纵梁前部分别与纵梁衍生部件、副车架和冷却系统安装支架可拆卸地固定连接。前纵梁中部与三电横梁可拆卸地固定连接，前纵梁后部与前减震器基座可拆卸地固定连接。

采用上述技术方案，前纵梁通过固定连接汽车前舱内的各种零部件，具有承重布置汽车前舱内零部件的作用，解决了汽车前舱内众多零部件的安置问题。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供了一种汽车的前纵梁，包括由前纵梁内板和前纵梁外板组成的前纵梁本体，能够有效提高前纵梁整体的刚度和强度，在前纵梁尾部的空腔内设置前纵梁内强度加强板以增加了前纵梁尾部的强度，解决了前纵梁尾部容易发生折弯变形，从而侵入车体，导致在汽车碰撞中严重伤害驾驶员腿部的问题，对于其他的前纵梁来说用件更少，重量更轻，成本更低。通过在前纵梁内板、前纵梁外板和前纵梁内强度加强板上设置凹槽或凸台的方式增加强度或引导折弯溃缩，可以在满足碰撞安全，车身刚度等性能的前提下，减少零部件的使用，使重量更轻，降低成本。有效解决汽车的前纵梁设计存在变形模式不理想，吸能效果差，不能充分地完成撞击力的传递等问题。而且，前纵梁总成还具有承重布置汽车前舱内零部件的作用。

附图说明

图1是本实用新型实施例1提供的前纵梁结构示意图；

图2是本实用新型实施例1提供的前纵梁空腔断面结构示意图；

图3是本实用新型实施例1提供的前纵梁本体正视结构示意图；

图4是本实用新型实施例1提供的前纵梁内强度加强板正视结构示意图；

图5是本实用新型实施例1提供的前纵梁内强度加强板结构示意图；

图6是本实用新型实施例1提供的前纵梁内板正视结构示意图；

图7是本实用新型实施例1提供的前纵梁内板结构示意图；

图8是本实用新型实施例1提供的前纵梁外板正视结构示意图；

图9是本实用新型实施例2提供的前纵梁总成结构示意图；

图10是本实用新型实施例3提供的汽车前舱内结构示意图。

附图标记说明：

1：前纵梁本体；1a：前纵梁前部；1b：前纵梁中部；1c：前纵梁后部；1d：前纵梁尾部；

10：前纵梁内板；10a：前纵梁内板前部；10b：前纵梁内板中部；10c：前纵梁内板后部；10d：前纵梁内板尾部；11：内板上壁；12：内板侧壁；13：内板下壁；14：竖直凹槽；15：内板水平凹槽；16：内板竖向凸台；161：内板竖向凸台a；162：内板竖向凸台b；163：内板竖向凸台c；164：内板竖向凸台d；17：内板斜凹槽；

20：前纵梁外板；20a：前纵梁外板前部；20b：前纵梁外板中部；20c：前纵梁外板后部；20d：前纵梁外板尾部；21：外板竖向凸台；22：外板水平凹槽；23：弧凹槽；24：斜凸槽；

30：前纵梁内强度加强板；30a：加强板前部；30b：加强板倾斜部；30c：加强板后部；31：第一安装孔；32：第二安装孔；33：加强板斜凹槽；

40：前围板；

50：前围板横梁；

60：车身底部横梁；

70：吸能盒安装板；71：吸能盒；

80：纵梁衍生部件；81：副车架；82：冷却系统安装支架；

90：三电横梁；91：前减震器基座。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。

实施例1

为解决现有技术中汽车的前纵梁设计存在变形模式不理想，吸能效果差，不能充分地完成撞击力的传递等问题，如图1所示，本实施例的实施方式公开了一种汽车的前纵梁，包括：前纵梁本体1，前纵梁本体1包括前纵梁内板10和前纵梁外板20，前纵梁内板10呈匚字形结构，包括内板上壁11、内板侧壁12和内板下壁13，前纵梁外板20呈平板结构。如图2所示，前纵梁内板10与前纵梁外板20扣合连接，并形成空腔，前纵梁内板10在与前纵梁外板20的扣合处设置有内板折弯翻边，并在内板折弯翻边上与前纵梁外板20固定连接。如图3所示，前纵梁本体1具有沿前纵梁本体1的长度方向依次相接的前纵梁前部1a、前纵梁中部1b、前纵梁后部1c和前纵梁尾部1d。以及前纵梁内强度加强板30，前纵梁内强度加强板30位于前纵梁本体1的空腔内，并固定于前纵梁尾部1d。

具体的，在本实施例中，前纵梁内板10、前纵梁外板20和前纵梁内强度加强板30为金属材质，可以通过铸造、机加工等方式实现。前纵梁内板10呈匚字形结构和前纵梁外板20呈平板结构以形成一个空腔整体，前纵梁内板10和外板还可以设计成其他结构以形成一个空腔整体，本实施例对此不做具体限定。

更具体地，前纵梁内板10在与前纵梁外板20的扣合处通过内板折弯翻边与前纵梁外板20固定连接的方式为焊点连接，能够有效提高前纵梁本体1的刚度和强度。前纵梁内强度加强板30通过设置在前纵梁尾部1d的空腔内，增加了前纵梁尾部1d的强度，防止前纵梁尾部1d发生折弯变形。前纵梁内板10与前纵梁外板20固定连接的方式还可以是其他的不可拆卸地固定连接，以使前纵梁内板10与前纵梁外板20构成一个前纵梁整体，本实施例对此不作具体限定。

如图1所示，根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种汽车的前纵梁，前纵梁内强度加强板30与前纵梁内板10和前纵梁外板20在连接处分别设置有加强板折弯翻边，并在加强板折弯翻边上分别与前纵梁内板10和前纵梁外板20固定连接。在本实施例中，前纵梁内强度加强板30通过折弯翻边焊点连接在前纵梁内板10和前纵梁外板20的内壁，前纵梁内强度加强板30固定连接前纵梁内板10和前纵梁外板20的内壁的方式还可以是其他的不可拆卸地固定连接，以使前纵梁内强度加强板30能够稳固的固定在前纵梁尾部1d的空腔中，本实施例对此不作具体限定。

如图4所示，根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种汽车的前纵梁，前纵梁内强度加强板30包括沿前纵梁内强度加强板30的长度方向依次相接的加强板前部30a、加强板倾斜部30b和加强板后部30c，以方便对前纵梁内强度加强板30各个部位的具体设置以增强前纵梁内强度加强板30的强度或引导折弯溃缩。如图5所示，前纵梁内强度加强板30设置有第一安装孔31、第二安装孔32和加强板斜凹槽33，第一安装孔31设置在加强板前部30a，第二安装孔32设置在加强板后部30c，加强板斜凹槽33设置在加强板倾斜部30b、位于第一安装孔31和第二安装孔32的中间部位。在本实施例中，前纵梁内强度加强板30设置加强板斜凹槽33、第一安装孔31和第二安装孔32以将前纵梁内强度加强板30更好地固定在前纵梁本体1的空腔中，通过第一安装孔31和第二安装孔32使用螺栓连接的连接方式将前纵梁内强度加强板30进一步固定在前纵梁本体1的空腔内。前纵梁内强度加强板30上设置有加强板斜凹槽33平行于前纵梁尾部1d的方向增加了前纵梁内强度加强板30的强度，更进一步地增强了前纵梁尾部1d的强度。

具体地，前纵梁内强度加强板30上设置的加强板斜凹槽33可以根据实际情况进行具体设置其程度和数量，在本实施例中不做具体限制。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种汽车的前纵梁，如图6所示，前纵梁内板10包括沿前纵梁内板10的长度方向依次相接的前纵梁内板前部10a、前纵梁内板中部10b、前纵梁内板后部10c和前纵梁内板尾部10d，以方便对前纵梁内板10各个部位的具体设置以增强前纵梁内板10的强度或引导折弯溃缩。前纵梁内板10上设置有竖直凹槽14、内板水平凹槽15、内板竖向凸台16和内板斜凹槽17，竖直凹槽14设置在前纵梁内板前部10a的内板侧壁12的内侧，在内板侧壁12的宽度范围内沿竖直方向延伸以引导前纵梁内板前部10a受到碰撞时的折弯溃缩。内板水平凹槽15设置在前纵梁内板中部10b的内板侧壁12的内侧，在前纵梁内板中部10b的长度范围内沿水平方向延伸以增加前纵梁内板中部10b的强度。如图7所示，内板竖向凸台16设置在前纵梁内板中部10b的内板上壁11的外侧，在竖直方向上延伸以引导前纵梁内板中部10b受到碰撞时的折弯溃缩，本实施例在内板上壁11外侧设置了内板竖向凸台16，包括内板竖向凸台a161、内板竖向凸台b162、内板竖向凸台c163和内板竖向凸台d164。内板斜凹槽17设置在前纵梁内板尾部10d的内板侧壁12的内侧，在前纵梁内板尾部10d的长度范围内向沿平行于前纵梁内板尾部10d方向延伸以增加前纵梁内板尾部10d的强度。

具体地，在本实施例中，前纵梁内板10上设置的竖直凹槽14、内板水平凹槽15、内板竖向凸台16和内板斜凹槽17可以根据实际情况进行具体设置其程度和数量，在本实施例中不做具体限制。

如图8所示，根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种汽车的前纵梁，前纵梁外板20包括沿前纵梁外板20的长度方向依次相接的前纵梁外板前部20a、前纵梁外板中部20b、前纵梁外板后部20c和前纵梁外板尾部20d，以方便对前纵梁外板20各个部位的具体设置以增强前纵梁外板20的强度或引导折弯溃缩。前纵梁外板前部20a与前纵梁内板前部10a固定连接，前纵梁外板中部20b与前纵梁内板中部10b固定连接，前纵梁外板后部20c与前纵梁内板后部10c固定连接，前纵梁外板尾部20d与前纵梁内板尾部10d固定连接，并分别构成前纵梁前部1a、前纵梁中部1b、前纵梁后部1c和前纵梁尾部1d，以对前纵梁各个部分整体进行具体设置。前纵梁外板20上设置有外板竖向凸台21、外板水平凹槽22、弧凹槽23和斜凸槽24，外板竖向凸台21设置在前纵梁外板前部20a的外侧，在前纵梁外板20的宽度范围内沿竖直方向延伸以引导前纵梁外板前部20a受到碰撞时的折弯溃缩，外板水平凹槽22设置在前纵梁外板中部20b的外侧，在前纵梁外板中部20b的长度范围内沿水平方向延伸以增加前纵梁外板中部20b的强度，弧凹槽23设置在前纵梁外板中部20b的外侧、且位于外板水平凹槽22的竖直下方，并在前纵梁外板中部20b的宽度范围内沿竖直方向延伸以引导前纵梁外板中部20b受到碰撞时的折弯溃缩，斜凸槽24设置在前纵梁外板后部20c的外侧，并在前纵梁外板后部20c的长度范围内沿平行于前纵梁外板后部20c方向延伸以增加前纵梁外板后部20c的强度。

具体地，在本实施例中，前纵梁外板20上设置的外板竖向凸台21、外板水平凹槽22、弧凹槽23和斜凸槽24可以根据实际情况进行具体设置其程度和数量，在本实施例中不做具体限制。

如图4所示，根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种汽车的前纵梁，前纵梁内强度加强板30呈Z字形结构。在本实施例中，Z字形结构的前纵梁内强度加强板30能够很好地将碰撞力从前纵梁本体1的前纵梁内板10和前纵梁外板20传递到前纵梁尾部1d连接的部件。其特殊的Z型结构极大地增强了前纵梁尾部1d的强度，解决了前纵梁尾部1d受力就会发生折弯的现象。

实施例2

如图9所示，本实用新型还提供了一种前纵梁总成，包括前围板40，还包括上述的汽车的前纵梁，前纵梁本体1的前纵梁尾部1d与前围板40固定连接，前纵梁内强度加强板30固定在前纵梁尾部1d与前围板40的连接处。在本实施例中，前纵梁尾部1d与前围板40固定连接的方式为焊接，前纵梁内强度加强板30通过电焊连接固定在前纵梁尾部1d与前围板40的连接处，以使前纵梁与前围板40形成一个整体，增强前纵梁尾部1d与前围板40搭接处的强度，前纵梁和前纵梁内强度加强板30与前围板40固定连接的方式还可以是其他不可拆卸地固定连接，本实施例不做具体的限定。

如图9所示，根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种前纵梁总成，前纵梁总成还包括前围板横梁50，前围板横梁50固定于前围板40在竖直方向上的中部，并沿汽车的宽度方向延伸，前围板横梁50横穿前纵梁尾部1d并与前纵梁尾部1d固定连接，前围板横梁50在汽车的宽度方向上覆盖前纵梁尾部1d。前纵梁总成还包括车身底部横梁60，车身底部横梁60固定于前围板40在竖直方向上的底部，并沿汽车的宽度方向延伸，前纵梁尾部1d与车身底部横梁60固定连接，前纵梁内强度加强板30从前纵梁尾部1d延伸到车身底部横梁60。

具体地，在本实施例中，前围板横梁50通过焊接的方式固定在前围板40的中部，并与前纵梁尾部1d焊点连接以形成一个整体，在汽车的宽度方向上覆盖前纵梁尾部1d，为前纵梁尾部1d提供横向支撑的作用，增强了前围板40的抗变形能力，从而减少汽车前舱的变形侵入保证了乘员的安全。车身底部横梁60与前纵梁尾部1d通过焊接的方式固定连接，前纵梁内强度加强板30从前纵梁尾部1d延伸到车身底部横梁60，并与车身底部横梁60焊接，以使前纵梁受到的碰撞力从前纵梁本体1传递到前纵梁尾部1d，并通过从前纵梁尾部1d延伸到车身底部横梁60的前纵梁内强度加强板30引导到车身底部，保护了车内乘客的安全。

实施例3

本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的前纵梁总成。本实施例中，当汽车受到碰撞时，前纵梁总成减少了汽车前舱的变形侵入，保证了乘员的安全，并引导碰撞力折弯溃缩，并将碰撞力传递到车身底部。

如图10所示，根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型实施方式公开的一种汽车，汽车还包括设置在汽车内部的吸能盒安装板70、吸能盒71、纵梁衍生部件80、副车架81、冷却系统安装支架82、三电横梁90和前减震器基座91；其中前纵梁前部1a在长度方向上在前纵梁前部1a的前端与吸能盒安装板70固定连接，且通过吸能盒安装板70与吸能盒71固定连接。前纵梁前部1a分别与纵梁衍生部件80、副车架81和冷却系统安装支架82可拆卸地固定连接。前纵梁中部1b与三电横梁90可拆卸地固定连接，前纵梁后部1c与前减震器基座91可拆卸地固定连接，有效解决汽车前舱零部件的安置问题，实现前纵梁各部分承重布置汽车前舱内零部件的作用。在本实施例中，固定连接为焊接、铆接等不可拆卸地固定连接，可拆卸地固定连接为卡接、螺纹连接等可拆卸地固定连接，本实施例不做具体限制。

虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (10)

1.一种汽车的前纵梁，其特征在于，包括：

前纵梁本体，所述前纵梁本体包括前纵梁内板和前纵梁外板，所述前纵梁内板呈匚字形结构，包括内板上壁、内板侧壁和内板下壁，所述前纵梁外板呈平板结构，所述前纵梁内板与所述前纵梁外板扣合连接，并形成空腔，所述前纵梁内板在与所述前纵梁外板的扣合处设置有内板折弯翻边，并在所述内板折弯翻边上与所述前纵梁外板固定连接；所述前纵梁具有沿所述前纵梁的长度方向依次相接的前纵梁前部、前纵梁中部、前纵梁后部和前纵梁尾部；以及

前纵梁内强度加强板，所述前纵梁内强度加强板位于前纵梁本体的所述空腔内，并固定于所述前纵梁尾部。

2.如权利要求1所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述前纵梁内强度加强板与所述前纵梁内板和所述前纵梁外板在连接处分别设置有加强板折弯翻边，并在所述加强板折弯翻边上分别与所述前纵梁内板和所述前纵梁外板固定连接。

3.如权利要求2所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述前纵梁内强度加强板包括沿所述前纵梁内强度加强板的长度方向依次相接的加强板前部、加强板倾斜部和加强板后部，所述前纵梁内强度加强板设置有第一安装孔、第二安装孔和加强板斜凹槽，所述第一安装孔设置在所述加强板前部，所述第二安装孔设置在所述加强板后部，所述加强板斜凹槽设置在所述加强板倾斜部、位于所述第一安装孔和所述第二安装孔的中间部位。

4.如权利要求1-3中任一项所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述前纵梁内板包括沿所述前纵梁内板的长度方向依次相接的前纵梁内板前部、前纵梁内板中部、前纵梁内板后部和前纵梁内板尾部，所述前纵梁内板上设置有竖直凹槽、内板水平凹槽、内板竖向凸台和内板斜凹槽，所述竖直凹槽设置在所述前纵梁内板前部的所述内板侧壁的内侧，在所述内板侧壁的宽度范围内沿竖直方向延伸，所述内板水平凹槽设置在所述前纵梁内板中部的所述内板侧壁的内侧，在所述前纵梁内板中部的长度范围内沿水平方向延伸，所述内板竖向凸台设置在所述前纵梁内板中部的所述内板上壁的外侧，在竖直方向上延伸，所述内板斜凹槽设置在所述前纵梁内板尾部的所述内板侧壁的内侧，在所述前纵梁内板尾部的长度范围内向沿平行于所述前纵梁内板尾部方向延伸。

5.如权利要求4所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述前纵梁外板包括沿所述前纵梁外板的长度方向依次相接的前纵梁外板前部、前纵梁外板中部、前纵梁外板后部和前纵梁外板尾部，所述前纵梁外板前部与所述前纵梁内板前部固定连接，所述前纵梁外板中部与所述前纵梁内板中部固定连接，所述前纵梁外板后部与所述前纵梁内板后部固定连接，所述前纵梁外板尾部与所述前纵梁内板尾部固定连接，并分别构成所述前纵梁前部、所述前纵梁中部、所述前纵梁后部和所述前纵梁尾部，所述前纵梁外板上设置有外板竖向凸台、外板水平凹槽、弧凹槽和斜凸槽，所述外板竖向凸台设置在所述前纵梁外板前部的外侧，在所述前纵梁外板的宽度范围内沿竖直方向延伸，所述外板水平凹槽设置在所述前纵梁外板中部的外侧，在所述前纵梁外板中部的长度范围内沿水平方向延伸，所述弧凹槽设置在所述前纵梁外板中部的外侧、且位于所述外板水平凹槽的竖直下方，并在所述前纵梁外板中部的宽度范围内沿竖直方向延伸，所述斜凸槽设置在所述前纵梁外板后部的外侧，并在所述前纵梁外板后部的长度范围内沿平行于所述前纵梁外板后部方向延伸。

6.如权利要求1-3中任一项所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述前纵梁内强度加强板呈Z字形结构。

7.一种前纵梁总成，包括前围板，其特征在于，还包括如权利要求1-6中任一项所述的汽车的前纵梁，所述前纵梁本体的所述前纵梁尾部与所述前围板固定连接，所述前纵梁内强度加强板固定在所述前纵梁尾部与所述前围板的连接处。

8.如权利要求7所述的前纵梁总成，其特征在于，所述前纵梁总成还包括前围板横梁，所述前围板横梁固定于所述前围板在竖直方向上的中部，并沿汽车的宽度方向延伸，所述前围板横梁横穿所述前纵梁尾部并与所述前纵梁尾部固定连接，所述前围板横梁在汽车的宽度方向上覆盖所述前纵梁尾部；

所述前纵梁总成还包括车身底部横梁，所述车身底部横梁固定于所述前围板在竖直方向上的底部，并沿汽车的宽度方向延伸，所述前纵梁尾部与所述车身底部横梁固定连接，所述前纵梁内强度加强板从所述前纵梁尾部延伸到所述车身底部横梁。

9.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求7或8所述的前纵梁总成。

10.如权利要求9所述的汽车，其特征在于，所述汽车还包括设置在汽车内部的吸能盒安装板、吸能盒、纵梁衍生部件、副车架、冷却系统安装支架、三电横梁和前减震器基座；其中

所述前纵梁前部与所述吸能盒安装板固定连接，且通过所述吸能盒安装板与所述吸能盒固定连接；

所述前纵梁前部分别与所述纵梁衍生部件、所述副车架和所述冷却系统安装支架可拆卸地固定连接；

所述前纵梁中部与所述三电横梁可拆卸地固定连接，所述前纵梁后部与所述前减震器基座可拆卸地固定连接。

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