CN109952191A - 用于将降噪元件施加至用于车辆车轮的轮胎的工艺和设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于将降噪元件施加至用于车辆车轮的轮胎的工艺和设备(1)。该工艺包括在可沿预定供给方向(A)移动的供给带(20)上布置多个降噪元件(100)。随后使该降噪元件(100)沿所述供给方向(A)对准并相互接触，以接着被转移到沿所述供给方向(A)布置在所述供给带(20)下游并且在其上表面上具有支撑粘合材料层(5a)的连续膜(5)的服务平面(10)上。将所述粘合材料层(5a)施加到每个所述降噪元件(100)的下表面上，从所述连续膜(5)中获取所述降噪元件。然后将降噪元件(100)一个接一个地转移到沿所述进给方向(A)布置在所述服务平面(10)下游的传送带(30)上。最后将降噪元件(100)逐个地定位在轮胎的径向内表面上。

Description

用于将降噪元件施加至用于车辆车轮的轮胎的工艺和设备

技术领域

本发明涉及一种用于将降噪元件施加至用于车辆车轮的轮胎的工艺和设备。

优选地，本发明的工艺和设备允许将前述降噪元件自动地或基本上自动地施加到轮胎上。

背景技术

术语“自动”用来表示在不需要操作人员手动干预的情况下由机械装置执行的操作。

表述“机械装置”用来整体表示机械、机电、液压或气动装置，这些装置可以由控制单元通过适当的软件控制。

表述“基本上自动”用来表示大多数操作由前述机械装置执行，操作人员的手动干预局限于少数特定操作。在本发明的特定情况下，操作人员的手动干预最多局限于降噪元件的初始布置，例如局限于降噪元件在传送带上的定位。

表述“降噪元件”用来表示在与用于车辆车轮的轮胎相关联时具有衰减轮胎在使用中产生的噪音的能力的元件。这种能力优选地通过制成前述元件的材料类型而提供给前述元件。适用于这种目的的材料例如是吸音多孔材料，像例如膨胀聚合材料，像例如开孔发泡聚氨酯。

术语“弹性体”用于指代包括至少一种弹性体聚合物和至少一种加强填料的组合物。优选地，这种组合物还包括添加剂，像例如交联剂和/或增塑剂。由于存在交联剂，这样的材料可通过加热而交联，以形成最终制造产品。

术语“径向”和“轴向”以及表述“径向内部/外部”和“轴向内部/外部”参照轮胎的径向方向(即，垂直于轮胎的旋转轴线的方向)和轮胎的轴向方向(即，平行于轮胎的旋转轴线的方向)使用。另一方面，术语“周向”和“周向地”参照轮胎的环形延伸使用。

表述“供给方向”用来表示平行于供给带的纵向方向的方向。因此，供给方向对应于供给带的前进方向。

表述“低”、“在……下方”、“下部”或“在……之下”以及“高”、“在...…之上”、“上部”或“在……上方”用来表示相对于前述供给带的相对位置。

表述“下游”或“头部”以及“上游”或“尾部”参照前述供给方向使用。因此，假设例如供给方向从左向右，则相对于任何参照元件的“下游”或“头部”位置表示所述参照元件的右边的位置，“上游”或“尾部”位置表示所述参照元件的左边的位置。

使两个或更多个降噪元件沿所述供给方向相互接触的操作也用“压实”来表示。

用于车辆车轮的轮胎一般包括胎体结构，该胎体结构包括至少一个胎体帘布层，该胎体帘布层由结合在弹性体材料基体中的加强帘线形成。胎体帘布层具有分别与环形锚固结构接合的端部边缘。环形锚固结构布置于轮胎的通常称作“胎圈”的区域中，并且每个环形锚固结构通常由大体周向环形插入件形成，至少一个填充插入件在该大体周向环形插入件的径向外部位置中施加到该大体周向环形插入件上。这样的环形插入件通常称作“胎圈芯”，并且具有保持轮胎牢固地固定在具体设置于车轮的轮辋中的锚固座的作用，由此防止在操作中轮胎的径向内部端部边缘从该锚固座脱出。

用于提高至轮胎的转矩传递的功能的特定加强结构可以设置在胎圈处。

胎冠结构联接在相对于胎体结构的径向外部位置中。

胎冠结构包括带束结构和位于相对于带束结构的径向外部位置中的由弹性体材料制成的胎面带。

带束结构包括一个或多个带束层，所述一个或多个带束层径向地叠置并且具有与轮胎的周向延伸方向交叉取向和/或与轮胎的周向延伸方向基本上平行取向的织物或金属加强帘线。

称作“下部带束”的弹性体材料层可设置在胎体结构和带束结构之间，所述弹性体材料层具有使胎体结构的径向外表面尽可能均匀的功能，以用于随后带束结构的施加。

由弹性体材料制成的所谓的“下部层”可布置于胎面带和带束结构之间，下部层具有适用于确保胎面带与带束结构稳定结合的性质。

由弹性体材料制成的相应侧壁施加在胎体结构的侧表面上，每个侧壁从胎面带的一个侧边缘延伸直至胎圈的相应环形锚固结构。

同一申请人名下的WO 2016/067192公开了一种用于将降噪元件施加至用于车辆车轮的轮胎的工艺和设备。降噪元件布置在第一传送带上，所述第一传送带沿着供给方向移动并且在其上表面上具有支撑粘合材料层的连续膜。随后将降噪元件压靠在连续膜上，以便使其牢固地粘附在粘合材料层的一部分上。通过第一传送带沿着供给方向的运动，降噪元件随后被转移到沿前述供给方向布置在第一传送带下游的第二传送带。在该转移期间，连续膜被保持在第一传送带上，并且一旦降噪元件已经离开第一传送带，粘附至降噪元件的粘合材料层的部分就从位于第一传送带上的粘合材料层上脱离。脱离的发生可以是由于第二传送带相对于第一传送带的相对运动(在粘合材料具有弱的内部结合的情况下)或通过由在两个传送带之间设置的适当刀片施加的切割作用(在粘合材料具有非常强的内部结合的情况下)。最后，从第二传送带拾取降噪元件并将其定位在轮胎的径向内表面上的预定位置中。

本申请人观察到，WO 2016/067192中描述的发明使得可以获得降噪元件粘合到轮胎的胶合过程的高度自动化，从而实现专用于制造设置有降噪元件的轮胎的生产线的生产率的提高。

发明内容

本申请人已经考虑了获得生产率的进一步提高与粘合材料层粘附到每个降噪元件的操作的可重复性的组合的问题。

本申请人已经发现，通过在将粘合材料层布置在每个降噪元件上之前对准和压实降噪元件，并且特别是通过适当地操纵至少在两个方向上起作用的各个独立降噪元件以使它们基本上自动地变成前述相互对准和压实状态，并且通过在已经将相应粘合材料层施加到各个独立降噪元件中的每个上之后沿着各个独立降噪元件自身的供给方向适当地移动所述各个独立降噪元件，可以获得粘附到一降噪元件的粘合材料层与粘附到沿着降噪元件的供给方向紧接其后的降噪元件的粘合材料层的完全和精确的分离。以这种方式，进一步提高了生产率，并且获得了粘合材料层在每个降噪元件上的分布的可重复性。

因此，在本发明的第一方面中，本发明涉及一种用于将降噪元件施加至用于车辆车轮的轮胎的工艺。

优选地，将多个降噪元件布置在可沿预定供给方向移动的供给带上，优选地，所述多个降噪元件彼此间隔开地布置。

优选地，使所述降噪元件中的至少两个所述降噪元件沿所述供给方向对准。

优选地，使所述至少两个降噪元件沿所述供给方向相互接触。

优选地，将所述至少两个降噪元件从所述供给带转移到服务平面上，所述服务平面沿所述供给方向布置在所述供给带下游并且在其上表面上具有支撑粘合材料层的连续膜。

优选地，将所述粘合材料层施加到所述至少两个降噪元件中的每个的下表面上，从而从所述连续膜中获取所述粘合材料层。

优选地，将所述至少两个降噪元件一个接一个地从所述服务平面转移到沿所述供给方向布置在所述服务平面下游的传送带。

优选地，将所述至少两个降噪元件一个接一个地定位在轮胎的径向内表面上。

本申请人认为，由于降噪元件沿前述供给方向的在先对准和压实，前述方法产生了粘附到沿着其供给方向相继布置的两个降噪元件的粘合材料层的完全且精确的脱离，有效地解决了有关专用于制造设置有降噪元件的轮胎的生产线的生产率的前述问题，同时获得了粘合材料层在每个降噪元件上的分布操作的可重复性。

在本发明的第二方面中，本发明涉及一种用于将降噪元件施加至用于车辆车轮的轮胎的设备。

优选地，设置供给带，所述供给带构造成供给降噪元件并且可沿预定供给方向移动。

优选地，设置第一推动元件，该第一推动元件可沿垂直于所述供给方向的方向移动，以使所述降噪元件中的至少两个降噪元件沿所述供给方向对准。

优选地，设置第二推动元件，该第二推动元件可沿所述供给方向移动，以使所述至少两个降噪元件沿所述供给方向相互接触。

优选地，一服务平面沿所述供给方向布置在所述供给带下游，所述服务平面在其上表面上具有支撑粘合材料层的连续膜。

优选地，所述连续膜可沿所述供给方向移动。

优选地，设置按压构件，该按压构件构造成将所述至少两个降噪元件压靠在所述服务平面的上表面上，使得所述至少两个降噪元件牢固地粘附到所述粘合材料层的一部分上。

优选地，传送带沿所述供给方向布置在所述服务平面下游。

优选地，所述传送带可沿所述供给方向移动。

优选地，设置抓持构件，该抓持构件构造成拾取所述至少两个降噪元件并将它们定位在轮胎的径向内表面上。

上述设备允许执行上述方法。

在前述方面中的至少一个中，本发明可以具有下文所述的优选特征中的至少一个。

优选地，将所述多个降噪元件布置在所述供给带上包括将所述降噪元件一个接一个地定位在沿所述供给方向布置在所述供给带上游的装载带上。所述降噪元件可以有利地基本上随机地(即，不仅间隔开，而且没有完全对准地)定位在所述装载带上，以便不会导致生产线的生产率的任何减慢。实际上，在随后自动获得所期望的对准和相互定位。

优选地，在将所述降噪元件定位在所述装载带上期间或之后并且在使所述至少两个降噪元件对准之前，所述装载带沿所述供给方向移动，同时保持所述供给带静止。

优选地，所述装载带继续运动，直到所述至少两个降噪元件中的第一降噪元件的端部部分布置在所述供给带上方。

优选地，所述装载带和所述供给带随后沿所述供给方向同步地移动，直到所述第一降噪元件整个地布置在所述供给带上方。以这种方式，实现每个降噪元件从装载带到供给带的自动转移。

优选地，使所述至少两个降噪元件对准包括推动所述至少两个降噪元件抵靠平行于所述供给方向的基准壁。

优选地，所述基准壁与所述供给带相关联。

优选地，所述至少两个降噪元件具有预定宽度。

优选地，所述至少两个降噪元件具有预定长度。

优选地，使所述至少两个降噪元件对准包括通过第一推动元件推动所述至少两个降噪元件抵靠在所述基准壁上，所述第一推动元件沿垂直于所述供给方向的方向移动一预定行程，该预定行程被定义为所述至少两个降噪元件的所述宽度的函数。因此，由前述第一推动元件沿垂直于供给方向的前述方向进行的行程长度可根据被处理的降噪元件的所述宽度进行调节，以便获得降噪元件的所期望的对准而同时又不会使得它们过度变形。

优选地，使所述至少两个降噪元件在沿所述供给方向保持对准的同时相互接触。

本申请人认为，这样的设置使得可以获得降噪元件的最佳的相互定位，这种最佳的相互定位允许粘附到一降噪元件的粘合材料层与粘附到沿降噪元件的供给方向的紧接其后的降噪元件的粘合材料层的最佳脱离。

本申请人还认为，在降噪元件已经对准之后压实降噪元件(并且因此在降噪元件沿供给方向相互接触之前对准降噪元件)使得不管制造降噪元件的材料如何，都可以确保降噪元件获得所期望的相互定位。本申请人确实认为，在降噪元件由具有高摩擦系数的材料制成的情况下，可能无法获得已经压实的可能的降噪元件的完美对准。这是因为当在对准操作之后第一推动元件移动离开降噪元件时，前述摩擦系数将导致降噪元件以不可避免的方式移动。

优选地，使所述至少两个降噪元件在所述供给带和所述连续膜静止时相互接触。

优选地，使所述至少两个降噪元件相互接触包括推动所述至少两个降噪元件中的第一降噪元件抵靠所述至少两个降噪元件中的第二降噪元件，所述第二降噪元件在所述供给带上布置在所述第一降噪元件下游。

优选地，所述第一降噪元件被第二推动元件推动抵靠所述第二降噪元件，所述第二推动元件沿所述供给方向移动一预定行程，所述预定行程被定义为所述至少两个降噪元件的长度的函数。因此，由前述第二推动元件沿供给方向执行的行程长度可根据被处理的降噪元件的长度进行调节，以便获得降噪元件的所期望的相互接触，同时所述降噪元件不会发生过度变形。

优选地，在所述第二降噪元件已经对准第三降噪元件并且与第三降噪元件接触之后，所述第一降噪元件被推动抵靠所述第二降噪元件，所述第三降噪元件至少部分地布置在所述服务平面上。以这种方式，第三降噪元件由于第一降噪元件抵靠第二降噪元件(以及第二降噪元件抵靠第三降噪元件)施加的推动作用而没有沿着供给方向移动，所述第三降噪元件部分地位于服务平面上方并因此具有既粘附到下表面上又粘附到由服务平面支撑的连续膜上的粘合材料层。因此，第三降噪元件用作抵抗由第一推动元件抵靠第二降噪元件施加的推动作用的抵接元件，从而允许在第一降噪元件和第二降噪元件之间获得最佳的压实。

优选地，使所述第二降噪元件与第三降噪元件对准并直接与所述第三降噪元件相接触。

可替代地，所述第二降噪元件通过插入之前沿所述供给方向对准并相互接触的一个或多个另外的降噪元件而与所述第三降噪元件对准并与之相接触。

优选地，将所述至少两个降噪元件从所述供给带转移到所述服务平面上包括沿所述供给方向同步地移动所述供给带和所述连续膜。

优选地，施加所述粘合材料层包括将所述至少两个降噪元件压靠在所述服务平面的上表面上。

优选地，将所述至少两个降噪元件一个接一个地从所述服务平面转移到所述供给带包括沿所述供给方向同步地移动所述连续膜和所述传送带，直到所述第一降噪元件至少部分地布置在传送带上方。

优选地，在前述同步移动之后，所述传送带沿所述供给方向移动，同时保持所述连续薄膜静止。以这种方式，每次定位在传送带上的降噪元件实现与定位在服务平面上的降噪元件的脱离。

优选地，在将所述至少两个降噪元件转移到所述传送带之后并且在将所述至少两个降噪元件定位在所述轮胎上之前，将所述至少两个降噪元件一个接一个地转移到沿供给方向布置在所述传送带下游的卸载带上。

优选地，所述至少两个降噪元件到所述卸载带的转移是由于所述传送带和所述卸载带沿所述供给方向的同步移动的结果。

优选地，在将每个降噪元件转移到所述卸载带之后并且在将所述至少两个降噪元件定位在所述轮胎上之前，所述卸载带沿所述供给方向移动，同时保持所述供给带静止。这样的设置使得可以充分地移动每个降噪元件远离紧接其后的那个降噪元件，以便允许拾取降噪元件以便于随后定位在轮胎上，而不会有沿供给方向意外地撞到紧接其后的降噪元件的危险。

优选地，可以调节所述连续膜沿垂直于所述供给方向的方向在所述服务平面的上表面上的位置。这样的设置使得可以将连续膜并且因此将由其支撑的粘合材料层保持在中心位置，取决于降噪元件在对准和压实操作之后沿前述垂直方向在供给带上所占据的位置。

优选地，可以根据所述连续膜在所述服务平面上的前进速度来调节所述供给带的速度。以这种方式，无论连续膜的前进速度如何，都可以获得降噪元件的所期望的压实。特别是，确保了供给带的速度总是略大于连续膜的速度。

优选地，所述第二推动元件可沿所述供给方向和沿竖直方向二者移动。沿供给方向的移动允许降噪元件的前述压实。沿竖直方向的移动使得可以在压实降噪元件中的一些之后并且在压实另外的降噪元件之前周期性地使第二推动元件进入非批量位置(out-of-bulk position)。

优选地，装载降噪元件的装载带沿所述供给方向布置在所述供给带上游。操作人员可以将降噪元件定位在这样的装载带上，无需特别注意它们的相互定位。

优选地，从其卸载降噪元件的卸载带沿所述供给方向布置在所述传送带下游。该卸载带的设置允许每个降噪元件被自动抓持以便将它们定位在轮胎上，不存在沿供给方向意外接触随后的降噪元件的风险。

优选地，所述服务平面包括布置在所述按压构件下方的中央部分。

优选地，所述服务平面包括尾部部分，所述尾部部分与所述中央部分机械地分离并且沿所述供给方向布置在所述中央部分上游。

优选地，所述服务平面包括头部部分，所述头部部分与所述中央部分机械地分离并且沿所述供给方向布置在所述中央部分下游。

有利地，彼此机械地分离的三个部分的设置允许调节头部部分和/或尾部部分相对于中央部分的位置。这样的设置对于允许相对于降噪元件的位置调节连续膜的位置是有用的，这例如取决于根据每次所使用的降噪元件的尺寸。

优选地，构造成退绕所述连续膜的退绕卷轴在所述尾部部分处布置在所述服务平面下方。

优选地，构造成卷绕所述连续膜的卷绕卷轴在所述头部部分处布置在所述服务平面下方。

优选地，所述连续膜从所述退绕卷轴，经过所述服务平面的所述尾部部分、所述中央部分和所述头部部分，延伸到所述卷绕卷轴。

优选地，设置调节装置，用于在垂直于所述供给方向的方向上调节所述连续膜在所述服务平面的上表面上的位置。

优选地，所述调节装置包括至少一个致动器装置，其作用在所述服务平面的所述头部部分和/或尾部部分上，以使所述头部部分和/或尾部部分相对于所述中央部分沿垂直于所述供给方向的方向移动。

优选地，设置第一调节构件，其构造成调节所述第一推动元件的行程。

优选地，设置第二调节构件，其构造成调节所述第二推动元件的行程。

优选地，设置第三调节构件，其构造成调节所述按压构件的行程。

前述行程调节构件中的每个使得可以根据每次所使用的降噪元件的尺寸来设定相应推动构件/按压构件的最佳行程。

附图说明

从下面参考附图对优选实施例的详细描述中，本发明另外的特征和优点将变得更加清楚。

在所述附图中：

图1是根据本发明的用于将降噪元件自动地施加至用于车辆车轮的轮胎的设备的示例性实施例的示意性侧视图，该设备以其第一操作构造示出；

图2是从图1的设备的上方观察的示意图；

图3-5是处于其另外两个操作构造中的图1的设备的简化示意性侧视图；

图6是从处于图5的操作构造中的图1的设备上方观察的简化示意图；

图7和图8是处于其另外操作构造中的图1的设备的简化示意性侧视图；

图9是从处于图8的操作构造中的图1的设备上方观察的简化示意图；

图10是图1设备的一部分的示意性透视图；

图11是从图10的部分的细节上方观察的示意图；

图12是用于车辆车轮的轮胎的部段的示意性透视图，多个降噪元件通过图1的设备已经被胶合到所述部段的内表面上。

具体实施方式

在图1-9中，附图标记1整体表示根据本发明的用于将多个降噪元件100一个接一个地自动施加在用于车辆车轮的轮胎500的径向内表面501上的设备的示例性实施例。

这种轮胎的示例在图2和图12中示出并且用500表示。优选地，所述轮胎是用于四轮车辆的轮胎，更优选地是用于高性能车辆的轮胎。

如图12所示，降噪元件100沿轮胎500的周向方向胶合，优选地相对于轮胎500的轴向中面M对称地胶合。

图2示出了用600表示的另一轮胎，可预见，一旦完成将减噪元件100胶合到轮胎500上的过程，便再次通过在此所述的设备1将降噪元件100胶合在所述另一轮胎上。

轮胎500和600优选地布置在靠近设备1布置的辊传送带700上。

在胶合操作期间，其上胶合了降噪元件100的轮胎500通过适当的保持构件710保持在辊传送带700上的适当位置中。在本文所示的特定示例中，这种保持构件710可相对于辊传送带700垂直移动并且均匀分布在轮胎500周围，以便还获得轮胎500相对于前述保持构件710的定中。特别地，在图2的示例中，存在以60°等角度间隔开的六个保持构件710。

降噪元件100优选地具有矩形平行六面体形状。更优选地，降噪元件的宽度介于约100mm到约250mm之间，长度介于约100mm到约300mm之间，厚度介于约15mm到约50mm之间。然而，降噪元件100可以具有与在此所示的不同的形状和尺寸。

如图12所示，优选地，降噪元件100沿着轮胎100的周向方向胶合到轮胎的径向内表面501上，从而将降噪元件100的长边布置成基本上平行于轮胎100的轴向中面M。

优选地，降噪元件100在轮胎100的径向内表面501上的相互定位使得在两个相邻的降噪元件100之间留有间隙。然而，降噪元件100也可以直接相互接触。

优选地，轮胎500的径向内表面501的胶合有降噪元件100的部分的周向延伸(在下文中将参照这样的周向延伸使用术语“覆盖范围”)等于轮胎500的径向内表面501的周向延伸的至少50％。根据轮胎100的周向尺寸，前述覆盖范围可以例如介于轮胎500的径向内表面501的周向延伸的约65％到约95％之间，优选介于约70％到90％之间。随着轮胎500的周向尺寸变化，如果需要，可以使用不同长度的降噪元件100来获得所期望的覆盖范围。

降噪元件100优选地由吸音多孔材料制成，例如膨胀聚合材料，优选开孔泡沫聚氨酯。然而，也可以使用具有类似降噪能力的不同材料。

降噪元件100的密度优选介于约20Kg/m³到约200Kg/m³之间。在特定实施例中，该密度等于约40Kg/m³。

特别参考图1-10，设备1包括服务平面10，支撑粘合材料层5a、优选压敏型粘合材料层的连续膜5在所述服务平面的上表面10a上延伸(图10)。

服务平面10包括头部部分10'、尾部部分10″和中央部分10″′。头部部分10'沿供给方向A布置在中央部分10″′上游。尾部部分10″沿供给方向A布置在中央部分10″′下游。

头部部分10'和尾部部分10″与中央部分10″′机械地分离，以便在相应的致动器装置11、12的命令下可相对于中央部分10″′移动。这样的设置使得可以在垂直于供给方向A的方向上调节连续膜5在服务平面10的上表面10a上的位置，如下所述。

优选地，连续膜5由不粘材料制成或者涂有不粘材料。例如，连续膜5的至少一个表面(特别是至少与接触服务平面10的上表面10a的表面相对的表面)通过用硅树脂表面处理制成不粘的。

连续膜5最初被收集在退绕卷轴5'中，该退绕卷轴优选地布置在服务平面10下方，靠近其尾部部分10'。连续膜5从退绕卷轴5'经过服务平面10的上表面10a延伸，直到到达卷绕卷轴5″。卷绕卷轴5″优选地布置在服务平面10下方，靠近其头部部分10″。

在从退绕卷轴5'退绕期间，连续膜5沿供给方向A在服务平面10的上表面10a上移动，然后被收集在卷绕卷轴5″上。

连续膜5沿供给方向A的移动由与退绕卷轴5'相关联的驱动构件51和与退绕卷轴5″相关联的驱动构件52控制。可通过与前述驱动构件51、52相关联的相应速度调节装置51a、52a调节这种移动。

参照图1-9，设备1还包括参照供给方向A位于服务平面10上游的供给带20，所述供给带也可以沿供给方向A移动。由适当的驱动构件220(图2)控制供给带20沿着供给方向A的移动。供给带20沿供给方向A的前进速度可通过与驱动构件220相关联的速度调节装置221调节。

设备1还包括参照供给方向A位于服务平面10下游的传送带30，所述传送带也可沿供给方向A移动。传送带30沿供给方向A的移动由适当的驱动构件230(图2)控制。传送带30沿供给方向A的前进速度可通过与驱动构件230相关联的速度调节装置231调节。

优选地，在本文所示的示例性实施例中，装载降噪元件100的装载带40参照供给方向A设置在供给带20上游。装载带40也可沿供给方向A移动。装载带40沿供给方向A的移动由适当的驱动构件240(图2)控制。装载带40沿供给方向A的前进速度可通过与驱动构件240相关联的速度调节装置241调节。编码器(未示出)与装载带40相关联，优选地在其头部部分处与装载带相关联，以控制装载带40沿供给方向A的移动。

优选地，在本文所示的示例性实施例中，参照供给方向A在传送带30下游设置有从其卸载降噪元件100的卸载带50。卸载带50也可沿供给方向A移动。卸载带50沿供给方向A的移动由适当的驱动构件250控制(图2)。卸载带50沿供给方向A的前进速度可通过与驱动构件250相关联的速度调节装置251调节。

服务平面10和带20、30、40和50沿供给方向A对准并且根据前述内容一个接一个地布置。

调节装置51a、52a、221、231、241、251彼此独立地选择性作用在相应的驱动构件51、52、220、230、240、250上，以便能够根据要求或需要彼此独立地并且能够以不同的速度移动连续膜5和带20、30、40、50。

在附图中：

-附图标记100a在图1和2中表示降噪元件100即将从装载带40抵达供给带20，并且在图6-9中，表示整个地布置在供给带20上时的前述降噪元件100a；

-附图标记100b表示沿供给方向A在降噪元件100a下游布置在供给带20上的降噪元件100；

-附图标记100c表示已经转移到服务平面10上的降噪元件100，同时降噪元件100a和100b处于上述位置；

-附图标记100d表示布置在降噪元件100b和降噪元件100c之间的降噪元件100。

在本文所示的特定示例中，降噪元件100定位在装载带40上，以随后转移到供给带20。

事先，从适当的柜(未示出)由操作人员手动地或者通过机器人臂(未示出)自动地拾取降噪元件100，或者可替代地，从定位成靠近装载带40的大尺寸片材(例如800×1200mm)切割降噪元件。

然后，将降噪元件100手动地或通过前述机器人臂定位在装载带40上，使得位于装载带40上的每个降噪元件100与之前定位在装载带40上的降噪元件100间隔开。

由于装载带40和供给带20沿供给方向A的移动，降噪元件100从装载带40到达供给带20。特别地，布置在装载带40上的每个降噪元件100由于装载带40沿供给方向A的移动而首先朝向供给带20移动，同时保持供给带20静止，直到降噪元件100的头部部分布置在供给带20上方。此后，装载带40停止移动，并且仅供给带20沿供给方向A移动，直到整个降噪元件100布置在供给带20上方。

一旦定位在供给带20上，降噪元件100就经受对准和压实操作，如下文所述。

降噪元件100随后从供给带20到达服务平面10。

由于供给带20和连续膜5沿供给方向A同步运动，降噪元件100从供给带20到达服务平面10。

在将降噪元件100转移到服务平面10上之后，使它们的下表面牢固地粘附到粘合材料层5a的一部分上，该部分设置在连续膜5的布置于服务平面10的上表面10a上的部分的上表面上。特别地，位于每个降噪元件100下方的粘合材料层5a的部分牢固地附接至降噪元件100的下表面并且在连续膜5沿供给方向A的后续运动期间保持附接至这样的降噪元件100。因此，连续膜5的缠绕在卷绕卷轴5″上的部分基本上没有前述粘合材料层5a。

降噪元件100随后从服务平面10到达传送带30。该运动是由于连续膜5和传送带30沿供给方向A同步运动而发生。一旦每个降噪元件100布置(优选整个地布置)在传送带30上方，传送带便沿着供给方向A移动，同时保持连续膜5静止，以便实现与刚刚转移到传送带30的降噪元件相关联的粘合剂层5a和与由服务平面10支撑的连续膜5相关联的粘合材料层5a的完全且精确的脱离。

降噪元件100随后从传送带30到达卸载带50。

由于传送带30和卸载带50沿供给方向A同步运动，降噪元件100从传送带30到达卸载带50。一旦每个降噪元件100布置(优选整个地布置)在卸载带50上方，卸载带便沿供给方向A移动，同时保持传送带30静止，以便将布置在卸载带50上的降噪元件100带离紧接其后并且仍然布置在传送带30上的降噪元件。

从上面已经示出的内容可见：

-当降噪元件100从装载带40到达供给带20，并随后从供给带到达服务平面10时，降噪元件没有粘合材料；

-当降噪元件100位于服务平面10上时，粘合材料层5a的存在于由服务平面10支撑的连续膜5上的部分粘附到前述降噪元件100中的每个的下表面；

-当降噪元件100从服务平面10到达传送带30，并随后从传送带到达卸载带50时，粘合材料层5a的前述部分保持与前述降噪元件100中的每个的下表面相关联。

连续膜5优选由不粘材料制成(例如，纸或聚合材料，像聚乙烯PE、聚丙烯PP或聚对苯二甲酸乙二醇酯PET，其表面用硅树脂处理)。因此，粘合材料层5a在连续膜5上的粘合力明显低于粘合材料层5a在降噪元件100的下表面上的粘合力。

这种连续膜5的宽度等于或大于降噪元件100的宽度。优选地，连续膜5和降噪元件100之间可能的宽度差不大于约2mm。

施加在连续膜5上的粘合剂优选具有介于30μm到250μm之间、例如等于约80μm的厚度(包括粘合材料层5a)。

可以使用的连续膜5(设置有粘合材料层5a)的示例是：3M公司的300LSE和9773以及Nitto Europe NV的5015T。

如图1-10所示，在服务平面10的中央部分10″′上方设有按压构件60，该按压构件可以沿基本上竖直方向周期性地移动，以每次将位于所述中央部分10″′上方的降噪元件100中的至少一些压靠在由服务平面10支撑的连续膜5上，以便确保这样的降噪元件100中的每个皆能够牢固地粘附到粘合材料层5a的相应部分(图4)。

如图2所示，优选地通过气动缸61的致动来控制按压元件60。压力可通过压力调节器62调节，并且也可以设定按压时间。

如图1-9所示，设备1包括位于供给带20处的第一推动元件300，该第一推动元件可以沿垂直于供给方向A的水平方向B(图6)周期性地移动。

第一推动元件300构造成使布置在供给带20上方的至少两个降噪元件100a、100b沿供给方向A对准。这种对准通过由所述第一推动元件300推动所述至少两个降噪元件100a、100b抵靠与供给带20相关联的基准壁310来实现，所述基准壁平行于供给方向A延伸。

在已经进行对准之后，当降噪元件100a、100b被从供给带20转移到服务平面10并随后转移到传送带30和卸载带50时，这些降噪元件沿供给方向A保持对准。

如图2所示，第一推动元件300由驱动构件301控制，该驱动构件又与调节构件302相关联，所述调节构件构造成根据每次所使用的降噪元件100的宽度调节第一推动元件300沿方向B的行程。

优选地，通过气动缸的致动实现第一推动元件300沿方向B的移动，并且其行程可通过对照螺钉(未示出)的调节而机械地调节。

设备1还包括靠近供给带20的尾部部分的第二推动元件400，该第二推动元件可沿竖直方向C(图7)和沿供给方向A(图8和9)二者周期性地移动。

第二推动元件400构造成在这些降噪元件100a、100b已经通过第一推动元件300抵靠所述基准壁310之后使降噪元件100a、100b沿供给方向A相互接触。

第二推动元件400包括竖直板400a，其用于沿供给方向A推动降噪元件100a抵靠降噪元件100b。

如图1所示，第二推动元件400由驱动构件401控制，该驱动构件又与调节构件402相关联，所述调节构件构造成根据每次所使用的降噪元件100的长度调节第二推动元件400沿供给方向A的行程。

优选地，通过气动缸的致动实现第二推动元件400沿竖直方向C的移动。该移动由一对直接施加在该气压缸上的磁性端部止动件(未示出)控制。

优选地，通过电动马达的致动实现第二推动元件400沿供给方向A的移动。通过调节构件402根据所使用的降噪元件100的长度调节该移动。

设备1还包括布置在服务平面10的尾部部分10'处的多个第一对照辊450和布置在服务平面10的头部部分10″处的多个第二对照辊451。

优选地，第一对照辊450布置在供给带20的头部部分上方并且延伸直至服务平面10的尾部部分10'上方。第一对照辊防止降噪元件100在降噪元件100的压实操作期间由于由第二推动元件400沿供给方向A施加的推力而从供给带20和从服务平面10提升。

优选地，第二对照辊451布置在服务平面10的头部部分10″上方并且延伸直至传送带30的尾部部分上方。第二对照辊防止降噪元件100在从服务平面10到达传送带30期间从服务平面10和从传送带30提升。

在未示出的实施例中，在服务平面10和传送带30之间布置有热丝，其实际上用作刀片。这种热丝(优选沿基本上竖直方向)可在远离服务平面10的上表面10a的休止位置和其中热丝与服务平面10的上表面10a相交的操作位置之间移动。

当热丝处于其休止位置时，热丝不执行任何动作。另一方面，当热丝处于其操作位置时，它切割布置在刚刚转移到传送带30的第一降噪元件100和与邻近前述第一降噪元件100的第二降噪元件100相关联并且即将从服务平面10转移到传送带30的第一降噪元件之间的粘合材料层5a，从而使与前述第一降噪元件100相关联的粘合材料层5a和与前述第二降噪元件100相关联的粘合材料层5a脱离。

当粘合材料5a具有非常强的内部结合时，可以使用前述实施例。

在附图所示的实施例中，不使用前述热丝。当所使用的粘合材料5a不具有非常强的内部结合时，可以使用这样的实施例。在这种情况下，由于传送带30相对于连续膜5的速度的变化并且由于由按压构件60施加于降噪元件100上的压力在服务平面10上施加的保持作用而仅发生粘附到转移到传送带30的降噪元件的粘合材料层5a与存在于服务平面10上的降噪元件100相关联的粘合材料层5a的脱离。

设备1还包括靠近卸载带50的头部部分的抓持构件，该抓持构件优选是拟人型机器人臂80，该机器人臂具有至少六个轴并且用于从装载带50中拾取降噪元件100并将它们定位在轮胎500的径向内表面501上的期望位置处。这种定位可包括在轮胎500的径向内表面501上施加合适的压力。

机器人臂80优选是空中类型的(即，其被构造成与天花板相关联或者与空中梁相关联)，以便不占据地面上的空间。然而，作为替换，也可以使用约束在地面上的机器人臂。

机器人臂80包括铰接连杆81，其允许机器人臂80沿空间中的任意方向移动。

机器人臂80在其自由端处包括抓持构件82，该抓持构件适用于从卸载带50拾取降噪元件100并且用于在机器人臂80朝向轮胎500移动期间将它们保持就位。

在其实施例中，抓持构件82包括多个抽吸通道(未示出)，所述抽吸通道流体动力地连接到能够选择性地致动的抽吸装置。因此，一旦已经致动前述抽吸装置，便由于施加在降噪元件100上的抽吸力而从卸载带50抓持降噪元件100并且在机器人臂80朝向轮胎500移动期间保持降噪元件100。另一方面，在前述抽吸装置停用之后，将降噪元件100释放在轮胎500的径向内表面501上。

抓持构件82包括具有弯曲轮廓的抓持表面82a。优选地，抓持表面82a的轮廓的曲率半径基本上等于轮胎500的内表面501沿其圆周方向的曲率半径。特别地，抓持表面82a的曲率半径的值基本上等于在其上希望胶合降噪元件100的一批轮胎500、600的内表面的曲率半径的平均值。

优选地，抓持表面82a具有与降噪元件100中的一个基本相同的延伸。

在替代实施例中，抓持构件82可包括多个可缩回钩，其能够被适当地控制以捕获/释放降噪元件100。

参照图10，退绕卷轴5'优选地包括：气动控制的主轴5'a，其在径向膨胀之后约束连续膜5的卷筒在主轴5'a上旋转；和前述辊，前述辊被锁定成抵靠抵接壁5'b，该抵接壁位于基准壁310所在的同一竖直平面上。

类似地，卷绕卷轴5″优选地包括：气动控制的主轴5″a，通过其径向膨胀，所述主轴约束连续膜5的收集卷筒在主轴5″a上旋转；和前述辊，前述辊被锁定成抵靠抵接壁5″b，该抵接壁也位于基准壁310所在的同一竖直平面上。

卷绕卷轴5″还包括盘5″c，所述盘装配在主轴5″a上并且被约束在主轴上的一位置中，以便在将连续膜5卷绕在安装在主轴5″a上的辊期间防止连续膜5相对于主轴5″a的旋转轴线运动。盘5″c在主轴5″a上的位置随着每种情况中使用的降噪元件100的宽度的变化而变化。

参照图10和11，设备1还包括调节装置15，该调节装置构造成在垂直于供给方向A的方向上(即，沿前述方向B)调节连续膜5在服务平面10的上表面10a上的位置。该装置15允许连续膜5相对于布置在服务平面10的上表面10a上的降噪元件100的正确定中。

调节装置15包括一对光电池15a、15b，其检测连续膜5的纵向边缘的位置是否处于容许范围内，该容许范围对应于两个光电池15a、15b之间的距离(例如等于1mm)。在图11所示的特定示例中，光电池15a、15b布置在卷绕卷轴5″处。

调节装置15还包括布置在卷绕卷轴5″和服务平面10之间的倾斜辊16。当光电池15a、15b检测到连续膜5的边缘处于前述容许范围之外时，倾斜辊16的倾斜度被修改。倾斜辊16的倾斜度的变化导致连续膜5沿垂直于供给方向A的前述方向移动。

倾斜辊16在其一端处由支撑块16a支撑并且在其相对端处由抵接块16b支撑。

抵接块16b包括气动缸16c和抵接元件16d。气动缸16c的活塞相对于抵接元件16d的运动导致倾斜辊16的倾斜度发生变化。

类似于前述光电池15a、15b的光电池设置在退绕卷轴5'处，以在连续膜5通过服务平面10的上表面10a之前控制连续膜5的位置。

类似于前述光电池15a、15b的另外的光电池可以设置在服务平面10的上表面处，以控制连续膜5沿垂直于供给方向A的方向在该上表面上的位置。

致动器装置11和12以及调节装置15协作以实现服务平面10的上表面10a上的连续膜5相对于布置在该上表面上的降噪元件100的定中。因此，该定中由于连续膜5以及服务平面10的尾部部分10'和头部部分10″相对于服务平面10的中央部分10″′的相对运动而实现。

返回辊17布置在卷绕卷轴5″和倾斜辊16之间。返回辊17设置有编码器，以检测该辊的圆周速度，所述圆周速度对应于连续膜5沿供给方向A的前进速度。编码器检测到的信号用于驱动卷绕卷轴5″的旋转，以便在连续膜5的布置在返回辊17和卷绕卷轴5″之间的部分中产生恒定的张力。该信号还用于调节供给带20的速度，以便以略高于连续膜5的前进速度的速度驱动该供给带，以为了避免压实的降噪元件可以沿供给方向A彼此远离地移动。

如图1所示，设备1还包括全部用70表示的多个光电池，所述多个光电池分别布置在装载带40和供给带20之间、供给带和传送带30之间以及传送带和卸载带50之间，以截断降噪元件100的通过并因此驱动驱动构件51、52、220、230、240、250，使得连续膜5及带20、30、40和50沿供给方向A以所期望的速度和时机运动。

现在将描述用于将降噪元件100自动地施加至轮胎500的工艺的优选实施例。特别地，该工艺可以通过前述设备1执行。

最初，如图1和2所示，降噪元件100顺序地定位在装载带40上，以便彼此间隔开。

装载带40沿供给方向A以预定速度移动。该移动可以相对于降噪元件100在装载带40上的定位顺序地和交替地进行，每次移动的前进间距具有预定长度，或者在装载带40沿供给方向A连续移动期间顺序地和交替地进行。

如前所述，降噪元件100在装载带40上的定位可以由机器人臂执行或由操作人员手动执行。

随后将降噪元件100从装载带40转移到供给带20。最初，由于装载带40沿供给方向A移动预定长度的前进间距，同时保持供给带20静止，而发生这种转移。当每个降噪器100的头部部分布置在供给带20上方时，装载带40停止移动，并且仅供给带20沿供给方向A移动，直到整个降噪元件100布置在供给带20上方。

以这种方式，达到图3所示的操作构造，其中降噪元件100a刚刚从装载带40转移到供给带20。

在这种操作构造中，降噪元件100a既不与之前从装载带40转移到供给带20的降噪元件100b对准也不与之接触。

然后，激活第一推动元件300以实现降噪元件100a和100b沿供给方向A的对准，并且随后通过第二推动元件400的激活来实现降噪元件100a和100b沿供给方向A的压实(图6-9)。

对准和压实操作在装载带40和供给带20保持静止的同时执行。

对准包括激活第一推动元件300和其沿方向B的移动，直到使降噪元件100a和100b抵靠基准壁310。第一推动元件300的行程被定义为所使用的降噪元件100的宽度的函数。

随后的压实在按压构件300保持在上述抵靠基准壁310的推动位置中的同时进行并且包括激活第二推动元件400和其首先沿竖直方向C以及随后沿供给方向A的移动(图7)。

执行第二推动元件400沿竖直方向C的移动，以沿供给方向A将竖直板400a定位在降噪元件100a上游。

随后执行第二推动元件400沿供给方向的移动，以沿供给方向A推动降噪元件100a，直到使它与降噪元件100b接触(图8和9)。第二推动元件400沿供给方向A的行程被定义为降噪元件100的长度的函数并且使得在降噪元件100a和降噪元件100b之间产生一定的接触干涉。这样的设置允许降噪元件100a和100b在第二推动元件400一旦发生压实便移动远离降噪元件100a时保持相互接触，以进行下文描述的后续操作。

由按压构件400施加在降噪元件100a上的推力导致降噪元件100a抵靠降噪元件100b并且抵靠沿供给方向A布置在降噪元件100b下游(并且因此已经被压实而且与降噪元件100b对准)以及布置在服务平面10(这些之间设有在附图中用100c表示的一个)和供给带20上(这些之间设有在附图中用100d表示的一个)的所有降噪元件压实。

一旦对准和压实，降噪元件100由于供给带20和连续膜5沿供给方向A同步移动预定长度的前进间距(优选地等于降噪元件100的长度)而被从供给带20转移到服务平面10。连续膜5的移动包括从退绕卷轴5'退绕设置有粘合材料层5a的连续膜5的纵向部分并且将没有粘合材料5a的连续膜5的相应纵向部分卷绕在卷绕卷轴5″上。

随后将降噪元件100压靠在服务平面10的上表面10a上，使得它们可以牢固地粘附到与布置在服务平面10的上表面10a上的连续膜5相关联的粘合材料层5a上(图4和5)。在截断连续膜5和供给带20沿供给方向A的移动之后，通过激活布置在服务平面10上方的按压构件60来施加该压力。

如果需要，可以通过上述调节装置15适当地调节连续膜5沿垂直于供给方向A的方向在服务平面10上的位置，使得位于连续膜5上的降噪元件100沿前述垂直方向相对于连续膜定中。

随后，将降噪元件100从服务平面10转移到传送带30。

这种转移最初包括连续膜5和传送带30沿供给方向A同步移动预定长度的前进间距(优选等于降噪元件100的长度)。之后，特别是一旦每个降噪元件100至少部分地布置在传送带30上方，就只有传送带30沿供给方向A移动前述前进间距，同时保持连续膜5静止。

以这种方式，在传送带30上实现降噪元件100的所期望的间隔，如图1和2所示。例如，确保降噪元件100在传送带30上相互间隔开大于约1mm、优选地介于约1mm到约3-5mm之间的距离。

如果粘合材料层5a的内部结合不是很强，则传送带30相对于连续膜5的移动还使得可以获得与布置在传送带30上的降噪元件100相关联的粘合材料层5a和与卷绕在卷绕卷轴5″上的连续膜5相关联的粘合材料层5a的完全和精确的脱离。

另一方面，如果粘合材料层5a的内部结合使得不允许前述完全和精确的脱离，则通过前述热丝执行切割来实现这种脱离。有利地，传送带30相对于连续膜5的移动使得可以充分地移动降噪元件100远离即将从服务平面10转移到传送带30的降噪材料100，以便防止热丝意外地切割前述降噪元件100中的一个或两个。

随后将降噪元件100从传送带30转移到卸载带50。

这种转移最初包括传送带30和卸载带50沿供给方向A同步移动预定长度的第一前进间距。之后，优选地，一旦每个降噪元件100整个地布置在卸载带50上方，便只有卸载带50沿供给方向A移动第二前进间距，同时保持传送带30静止，所述第二前进间距大于或等于前述第一前进间距。

随后通过机器人臂80从卸载带50顺序地拾取布置在卸载带50上的降噪元件100，以朝向轮胎500转移并将其定位(并因此胶合)在轮胎的径向内表面501上的相应预定位置处。这种拾取和转移由机器人臂80的抓持构件82执行。

从卸载带50上拾取降噪元件100以及在朝向轮胎500移动期间保持降噪元件是通过由抓持构件82施加在降噪元件100上的抽吸力(图1和图3)来进行的。

对于多个降噪元件100，顺序地重复从卸载带50拾取降噪元件100以及将其胶合在轮胎500的径向内表面501上的前述操作，直到达到轮胎500的径向内表面501的所期望的覆盖范围。

如图4和5所示，在已经在轮胎500上铺设第一降噪元件100之后，机器人臂80朝向卸载带50移动以拾取同时已经沿供给方向A移动的第二降噪元件100，直到到达之前由前述第一抓持元件所占据的拾取位置。

机器人臂可以被构造成沿第一方向或沿垂直于第一方向的第二方向拾取降噪元件100并且将该降噪元件100定位在轮胎500的径向内表面501上，其中降噪元件100的较大尺寸布置成平行于轮胎500的周向方向(如图12所示)或者垂直于该周向方向，取决于每次所使用的轮胎的尺寸。

一旦完成所有降噪元件100的胶合操作，轮胎500例如由适当的机器人臂拾取并由轮胎600代替。

相同地重复前述工艺，以在轮胎600的径向内表面上施加多个降噪元件100。

已经参考一些优选实施例描述了本发明。可以对上述实施例进行不同的修改，但仍然保持在由所附权利要求限定的本发明的保护范围内。

Claims (29)

1.一种用于将降噪元件施加至用于车辆车轮的轮胎的工艺，包括：

-将多个降噪元件布置在能够沿预定供给方向(A)移动的供给带(20)上；

-沿所述预定供给方向(A)对准所述多个降噪元件中的至少两个降噪元件(100a，100b)；

-使所述至少两个降噪元件(100a，100b)沿所述预定供给方向(A)相互接触；

-将所述至少两个降噪元件(100a，100b)从所述供给带(20)转移到服务平面(10)上，所述服务平面沿所述预定供给方向(A)布置在所述供给带(20)下游并且在其上表面(10a)上具有连续膜(5)，所述连续膜支撑粘合材料层(5a)；

-将所述粘合材料层(5a)施加到所述至少两个降噪元件(100a，100b)中的每个的下表面上，从而从所述连续膜(5)获取所述粘合材料层；

-将所述至少两个降噪元件(100a，100b)一个接一个地从所述服务平面(10)转移至传送带(30)，所述传送带沿所述预定供给方向(A)布置在所述服务平面(10)下游；

-将所述至少两个降噪元件(100a，100b)一个接一个地定位在轮胎(500)的径向内表面(501)上。

2.根据权利要求1所述的工艺，其中，将所述多个降噪元件布置在所述供给带(20)上包括将所述降噪元件相继地定位在装载带(40)上，所述装载带沿着所述预定供给方向(A)布置在所述供给带(20)上游。

3.根据权利要求2所述的工艺，包括：在将所述降噪元件定位在所述装载带(40)上期间或之后并且在对准所述至少两个降噪元件(100a，100b)之前：

-沿所述预定供给方向(A)移动所述装载带(40)，同时保持所述供给带(20)静止，直到所述至少两个降噪元件(100a，100b)中的第一降噪元件(100a)的端部部分布置在所述供给带(20)上方，并且然后

-沿所述预定供给方向(A)同步地移动所述装载带(40)和所述供给带(20)，直到所述第一降噪元件(100a)整个地布置在所述供给带(20)上方。

4.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，其中，对准所述至少两个降噪元件(100a，100b)包括推动所述至少两个降噪元件(100a，100b)抵靠平行于所述预定供给方向(A)的基准壁(310)。

5.根据权利要求4所述的工艺，其中，所述至少两个降噪元件(100a，100b)具有预定宽度，并且对准所述至少两个降噪元件(100a，100b)包括通过第一推动元件(300)推动所述至少两个降噪元件(100a，100b)抵靠所述基准壁(310)，所述第一推动元件沿垂直于所述预定供给方向(A)的方向移动预定行程，所述预定行程被定义为所述至少两个降噪元件(100a，100b)的所述宽度的函数。

6.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，其中，使所述至少两个降噪元件(100a，100b)在它们沿所述预定供给方向(A)保持对准的同时相互接触。

7.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，其中，使所述至少两个降噪元件(100a，100b)相互接触包括推动所述至少两个降噪元件(100a，100b)中的第一降噪元件(100a)抵靠所述至少两个降噪元件(100a，100b)的第二降噪元件(100b)，所述第二降噪元件(100b)在所述供给带(20)上布置在所述第一降噪元件(100a)下游。

8.根据权利要求7所述的工艺，其中，所述至少两个降噪元件(100a，100b)具有预定长度，并且所述第一降噪元件(100a)通过第二推动元件(400)推动抵靠所述第二降噪元件(100b)，所述第二推动元件沿所述预定供给方向(A)移动预定行程，所述预定行程被定义为所述至少两个降噪元件(100a，100b)的所述长度的函数。

9.根据权利要求7或8所述的工艺，其中，在所述第二降噪元件(100b)已经与至少部分地布置在所述服务平面(10)上的第三降噪元件(100c)对准并且与之直接地或间接地接触之后，所述第一降噪元件(100a)被推动抵靠所述第二降噪元件(100b)。

10.根据权利要求9所述的工艺，其中，所述第二降噪元件(100b)与所述第三降噪元件(100c)对准并且与之直接地或通过插置之前对准并沿所述预定供给方向(A)相互接触的一个或多个另外的降噪元件(100d)间接地接触。

11.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，其中，将所述至少两个降噪元件(100a，100b)从所述供给带(20)转移到所述服务平面(10)上包括沿所述预定供给方向(A)同步地移动所述供给带(20)和所述连续膜(5)。

12.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，其中，施加所述粘合材料层(5a)包括将所述至少两个降噪元件(100a，100b)压靠在所述服务平面(10)的上表面(10a)上。

13.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，其中，将所述至少两个降噪元件(100a，100b)一个接一个地从所述服务平面(10)转移至所述供给带(30)包括：

-沿所述预定供给方向(A)同步地移动所述连续膜(5)和所述传送带(30)，直到所述第一降噪元件(100a)至少部分地布置在所述传送带(30)上方，并且然后

-沿所述预定供给方向(A)移动所述传送带(30)，同时保持所述连续膜(5)静止。

14.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，包括：在将所述至少两个降噪元件(100a，100b)转移至所述传送带(30)之后并且在将所述至少两个降噪元件(100a)定位在所述轮胎(500)上之前，将所述至少两个降噪元件(100a，100b)一个接一个地转移至卸载带(50)，所述卸载带沿所述预定供给方向(A)布置在所述传送带(30)下游。

15.根据权利要求14所述的工艺，其中，所述至少两个降噪元件(100a，100b)到所述卸载带(50)的转移由于所述传送带(30)和所述卸载带(50)沿所述预定供给方向(A)的同步运动而实现。

16.根据权利要求14或15所述的工艺，包括：在将每个降噪元件转移至所述卸载带(50)之后并且在将所述至少两个降噪元件(100a，100b)定位在所述轮胎(500)上之前，沿所述预定供给方向(A)移动所述卸载带(50)，同时保持所述传送带(30)静止。

17.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，包括：沿垂直于所述预定供给方向(A)的方向调节所述连续膜(5)在所述服务平面(10)的上表面(10a)上的位置。

18.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，包括：根据所述连续膜(5)在所述服务平面(10)上的前进速度调节所述供给带(20)的速度。

19.一种用于将降噪元件施加至用于车辆车轮的轮胎的设备(1)，包括：

-供给带(20)，所述供给带构造成供给降噪元件，所述供给带(20)能够沿预定供给方向(A)移动；

-第一推动元件(300)，所述第一推动元件能够沿垂直于所述预定供给方向(A)的方向移动，以沿所述预定供给方向(A)对准所述降噪元件中的至少两个降噪元件(100a，100b)；

-第二推动元件(400)，所述第二推动元件能够沿所述预定供给方向(A)移动，以使所述至少两个降噪元件(100a，100b)沿所述预定供给方向(A)相互接触；

-服务平面(10)，所述服务平面沿所述预定供给方向(A)布置在所述供给带(20)下游并且在其上表面(10a)上具有支撑粘合材料层(5a)的连续膜(5)，所述连续膜(5)能够沿所述预定供给方向(A)移动；

-按压构件(60)，所述按压构件构造成将所述至少两个降噪元件(100a，100b)压靠在所述服务平面(10)的所述上表面(10a)上，使得所述至少两个降噪元件(100a，100b)牢固地粘附在所述粘合材料层(5a)的一部分上；

-传送带(30)，所述传送带沿所述预定供给方向(A)布置在所述服务平面(10)下游并能够沿所述预定供给方向(A)移动；

-抓持构件(80)，所述抓持构件构造成拾取所述至少两个降噪元件(100a，100b)并将它们定位在轮胎(500)的径向内表面(501)上。

20.根据权利要求19所述的设备(1)，其中，所述第二推动元件(400)既能够沿所述预定供给方向(A)移动又能够沿竖直方向移动。

21.根据权利要求19或20所述的设备(1)，包括沿所述预定供给方向(A)布置在所述供给带(20)上游的装载带(40)。

22.根据权利要求19至21中任一项所述的设备(1)，包括沿所述预定供给方向(A)布置在所述传送带(30)下游的卸载带(50)。

23.根据权利要求19至22中任一项所述的设备(1)，其中，所述服务平面(10)包括：

-布置在所述按压构件(60)下方的中央部分(10”')；

-尾部部分(10')，所述尾部部分与所述中央部分(10”')机械地分离并沿所述预定供给方向(A)布置在所述中央部分(10”')上游；

-头部部分(10”)，所述头部部分与所述中央部分(10”')机械地分离并沿所述预定供给方向(A)布置在所述中央部分(10”')下游。

24.根据权利要求23所述的设备(1)，包括：

-退绕卷轴(5')，所述退绕卷轴构造成退绕在所述尾部部分(10')处布置在所述服务平面(10)下方的所述连续膜(5)；

-卷绕卷轴(5”)，所述卷绕卷轴构造成卷绕在所述头部部分(10”)处布置在所述服务平面(10)下方的所述连续膜(5)；

其中，所述连续膜(5)从所述退绕卷轴(5')，经过所述服务平面(10)的所述尾部部分(10')、所述中央部分(10”')和所述头部部分(10)，延伸到所述卷绕卷轴(5”)。

25.根据权利要求19至24中任一项所述的设备(1)，包括调节装置(15)，所述调节装置构造成沿垂直于所述预定供给方向(A)的方向调节所述连续膜(5)在所述服务平面(10)的所述上表面(10a)上的位置。

26.根据从属于权利要求24的权利要求25所述的设备(1)，其中，所述调节装置(15)包括作用于所述服务平面(10)的所述头部部分(10”)和/或所述尾部部分(10')的至少一个致动器装置(11，12)，用以沿垂直于所述预定供给方向(A)的方向相对于所述中央部分(10”')移动所述头部部分(10”)和/或所述尾部部分(10')。

27.根据权利要求19至26中任一项所述的设备(1)，包括第一调节构件(302)，所述第一调节构件构造成调节所述第一推动元件(300)的行程。

28.根据权利要求19至27中任一项所述的设备(1)，包括第二调节构件(402)，所述第二调节构件构造成调节所述第二推动元件(400)的行程。

29.根据权利要求19至28中任一项所述的设备(1)，包括第三调节构件(62)，所述第三调节构件构造成调节所述按压构件(60)的行程。