CN109941013A - 一种防锈蚀的钢板侧标识喷标工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种防锈蚀的钢板侧标识喷标工艺，包括如下步骤：1)钢板在线喷涂侧面标识，喷标处的钢板温度在200℃以下；2)在钢板侧面喷标处依次喷涂以下漆层：首先喷涂一层透明罩面漆作为防锈隔离层，然后喷涂一层底漆作为标识背景，在底漆上喷涂标识喷墨，注明标识内容，最后再喷涂一层透明罩面漆作为标识防护层；3)钢板出厂前，在钢板侧面喷标处人工再喷涂一层罩面漆，进一步提升防锈效果。本发明能够彻底杜绝钢板侧标识锈蚀发生，从根本上解决钢板侧标识锈蚀的问题，保证钢板侧标识的长期有效，避免因标识不清导致钢板无法使用。
Description
技术领域
本发明涉及钢板标识技术领域，尤其涉及一种防锈蚀的钢板侧标识喷标工艺。
背景技术
热轧钢板需要在出厂之前在钢板的侧面喷涂标识，标识内容包括钢板的材质、生产订单号、检验批号、物料号和生产班组等信息，钢板侧标识对于钢板的识别十分重要，如果侧标识在运输过程或存贮过程中出现锈蚀而造成标识内容不清晰，将会导致用户无法接收入库，造成退货等异议现象发生。
申请号为201120531701.X的中国专利公开了一种“钢板侧面标识喷涂控制系统”，其中记载的侧标识喷涂包括由边部喷码机喷涂白色底漆，然后由字符喷码机在白色底漆上喷涂字符。这种方式是最为常规的标识喷涂方法，但钢板长期贮存或在恶劣环境条件下运输存放后，其发生锈蚀的概率大大增加，因此需要采用一种新的钢板侧标识喷标工艺，以杜绝钢板侧标识锈蚀的情况出现。
发明内容
本发明提供了一种防锈蚀的钢板侧标识喷标工艺，能够彻底杜绝钢板侧标识锈蚀发生，从根本上解决钢板侧标识锈蚀的问题，保证钢板侧标识的长期有效，避免因标识不清导致钢板无法使用。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种防锈蚀的钢板侧标识喷标工艺，包括如下步骤：
1)钢板在线喷涂侧面标识，喷标处的钢板温度在200℃以下；
2)在钢板侧面喷标处依次喷涂以下漆层：首先喷涂一层透明罩面漆作为防锈隔离层，然后喷涂一层底漆作为标识背景，在底漆上喷涂标识喷墨，注明标识内容，最后再喷涂一层透明罩面漆作为标识防护层；
3)钢板出厂前，在钢板侧面喷标处人工再喷涂一层罩面漆。
喷涂作为防锈隔离层的透明罩面漆时，按照下列方法调整：
1)钢板温度≤80℃时，调整透明罩面漆的温度至22～24℃，透明罩面漆与相应稀释剂的体积比为88％～90％：10％～12％，使透明罩面漆的运动粘度控制在15～17s；调整透明罩面漆的喷涂压力至0.20～0.30MPa，对应雾化压缩空气的压力为0.40～0.50MPa；
2)钢板温度＞80℃时，调整透明罩面漆的温度至26～30℃，透明罩面漆与相应稀释剂的体积比为92％～94％：6％～8％，使透明罩面漆的运动粘度控制在18～20s；调整透明罩面漆的喷涂压力至0.40～0.50MPa，对应雾化压缩空气的压力为0.60～0.80MPa。
喷涂作为标识背景的底漆时，底漆的温度调整至23～25℃，底漆与相应稀释剂的体积比为93％～95％：5％～7％，使底漆的运动粘度控制在19～21s；调整底漆压力至0.40～0.50MPa，对应雾化压缩空气压力为0.45～0.55MPa。
钢板移动速度控制在0.6～0.8m/s，各漆层的喷涂时间控制在2～4s。
用于喷涂透明罩面漆的喷嘴至钢板边部距离为140～160mm，用于喷涂底漆的喷嘴至钢板边部距离为110～130mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
能够彻底杜绝钢板侧标识锈蚀发生，从根本上解决钢板侧标识锈蚀的问题，保证钢板侧标识的长期有效，避免因标识不清导致钢板无法使用。
具体实施方式
本发明所述一种防锈蚀的钢板侧标识喷标工艺，包括如下步骤：
1)钢板在线喷涂侧面标识，喷标处的钢板温度在200℃以下；
2)在钢板侧面喷标处依次喷涂以下漆层：首先喷涂一层透明罩面漆作为防锈隔离层，然后喷涂一层底漆作为标识背景，在底漆上喷涂标识喷墨，注明标识内容，最后再喷涂一层透明罩面漆作为标识防护层；
3)钢板出厂前，在钢板侧面喷标处人工再喷涂一层罩面漆，进一步提升防锈效果。
喷涂作为防锈隔离层的透明罩面漆时，按照下列方法调整：
1)钢板温度≤80℃时，调整透明罩面漆的温度至22～24℃，透明罩面漆与相应稀释剂的体积比为88％～90％：10％～12％，使透明罩面漆的运动粘度控制在15～17s；调整透明罩面漆的喷涂压力至0.20～0.30MPa，对应雾化压缩空气的压力为0.40～0.50MPa；
2)钢板温度＞80℃时，调整透明罩面漆的温度至26～30℃，透明罩面漆与相应稀释剂的体积比为92％～94％：6％～8％，使透明罩面漆的运动粘度控制在18～20s；调整透明罩面漆的喷涂压力至0.40～0.50MPa，对应雾化压缩空气的压力为0.60～0.80MPa。
喷涂作为标识背景的底漆时，底漆的温度调整至23～25℃，底漆与相应稀释剂的体积比为93％～95％：5％～7％，使底漆的运动粘度控制在19～21s；调整底漆压力至0.40～0.50MPa，对应雾化压缩空气压力为0.45～0.55MPa。
钢板移动速度控制在0.6～0.8m/s，各漆层的喷涂时间控制在2～4s。
用于喷涂透明罩面漆的喷嘴至钢板边部距离为140～160mm，用于喷涂底漆的喷嘴至钢板边部距离为110～130mm。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例】
本实施例中，一种防锈蚀的钢板侧标识喷标工艺过程如下：
1)通过冷床和钢板剪切设备控制钢板在线喷标时的温度，保证钢板侧标识喷标处的温度在200℃以下。
2)在钢板侧面喷标处依次喷涂以下漆层：首先通过罩面漆自动喷涂装置喷涂一层透明罩面漆作为防锈隔离层，然后通过底漆自动喷涂装置喷涂一层白色底漆作为标识背景，在白色底漆上采用标识自动喷涂装置喷涂黑色的标识喷墨，标识内容包括钢板的材质、生产订单号、检验批号、物料号和生产班组，最后再用罩面漆自动喷涂装置喷涂一层透明罩面漆作为标识防护层。
3)喷涂侧标识后的钢板进成品库贮存，钢板发货之前，人工采用毛刷或便携式喷标器手动喷涂一层罩面漆，从而达到侧标识彻底防锈蚀的效果。
喷涂作为防锈隔离层的透明罩面漆时，按照下列方法调整：
1)钢板温度≤80℃时，调整透明罩面漆的温度至23℃，透明罩面漆与相应稀释剂的体积比为90％：10％，使透明罩面漆的运动粘度控制在16s；调整透明罩面漆的喷涂压力至0.25MPa，对应雾化压缩空气的压力为0.45MPa；
2)钢板温度＞80℃时，调整透明罩面漆的温度至27℃，透明罩面漆与相应稀释剂的体积比为93％：7％，使透明罩面漆的运动粘度控制在19s；调整透明罩面漆的喷涂压力至0.45MPa，对应雾化压缩空气的压力为0.60MPa。
喷涂作为标识背景的底漆时，底漆的温度调整至24℃，底漆与相应稀释剂的体积比为94％：6％，使底漆的运动粘度控制在20s；调整底漆压力至0.50MPa，对应雾化压缩空气压力为0.55MPa。
用于喷涂透明罩面漆的喷嘴至钢板边部距离为150mm，用于喷涂底漆的喷嘴至钢板边部距离为120mm。钢板移动速度控制在0.7m/s，自内向外的三个漆层的喷涂时间分别控制在4s、3s和2s。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种防锈蚀的钢板侧标识喷标工艺，其特征在于，包括如下步骤：
1)钢板在线喷涂侧面标识，喷标处的钢板温度在200℃以下；
2)在钢板侧面喷标处依次喷涂以下漆层：首先喷涂一层透明罩面漆作为防锈隔离层，然后喷涂一层底漆作为标识背景，在底漆上喷涂标识喷墨，注明标识内容，最后再喷涂一层透明罩面漆作为标识防护层；
3)钢板出厂前，在钢板侧面喷标处人工再喷涂一层罩面漆。
2.根据权利要求1所述的一种防锈蚀的钢板侧标识喷标工艺，其特征在于，喷涂作为防锈隔离层的透明罩面漆时，按照下列方法调整：
1)钢板温度≤80℃时，调整透明罩面漆的温度至22～24℃，透明罩面漆与相应稀释剂的体积比为88％～90％：10％～12％，使透明罩面漆的运动粘度控制在15～17s；调整透明罩面漆的喷涂压力至0.20～0.30MPa，对应雾化压缩空气的压力为0.40～0.50MPa；
2)钢板温度＞80℃时，调整透明罩面漆的温度至26～30℃，透明罩面漆与相应稀释剂的体积比为92％～94％：6％～8％，使透明罩面漆的运动粘度控制在18～20s；调整透明罩面漆的喷涂压力至0.40～0.50MPa，对应雾化压缩空气的压力为0.60～0.80MPa。
3.根据权利要求1所述的一种防锈蚀的钢板侧标识喷标工艺，其特征在于，喷涂作为标识背景的底漆时，底漆的温度调整至23～25℃，底漆与相应稀释剂的体积比为93％～95％：5％～7％，使底漆的运动粘度控制在19～21s；调整底漆压力至0.40～0.50MPa，对应雾化压缩空气压力为0.45～0.55MPa。
4.根据权利要求1所述的一种防锈蚀的钢板侧标识喷标工艺，其特征在于，钢板移动速度控制在0.6～0.8m/s，各漆层的喷涂时间控制在2～4s。
5.根据权利要求1所述的一种防锈蚀的钢板侧标识喷标工艺，其特征在于，用于喷涂透明罩面漆的喷嘴至钢板边部距离为140～160mm，用于喷涂底漆的喷嘴至钢板边部距离为110～130mm。
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