CN107570399A

CN107570399A - 车用钢板喷涂生产工艺

Info

Publication number: CN107570399A
Application number: CN201610523888.6A
Authority: CN
Inventors: 尹元柱
Original assignee: Beijing Baojing Tektronix Beijing Great Automotive Components Co Ltd
Current assignee: Beijing Baojing Tektronix Beijing Great Automotive Components Co Ltd
Priority date: 2016-07-04
Filing date: 2016-07-04
Publication date: 2018-01-12

Abstract

本发明公开了车用钢板喷涂生产工艺，将钢板放置于封闭的输送装置上，首先输送至除尘装置将钢板表面的灰尘和毛刺除去；再输送至热风通道内进行预热处理，然后进入喷涂室采用静电喷涂方式进行喷涂，钢板进入喷涂室后，将配制油漆喷涂到钢板上，即喷涂完成；其中配制油漆将油漆与稀释剂按重量比1‑5∶1进行配制而成，喷涂完成后进入固化烘干机内对涂料进行加热固化，然后进行干燥处理即得。通过本发明的生产工艺获得了达到汽车厂商要求的漆膜厚度，并采用本发明制得的无苯毒的环保型稀释剂，使盐雾试验时间可达到140小时以上，且有效控制了喷涂成本，提高了喷涂生产效率。

Description

车用钢板喷涂生产工艺

技术领域

本发明涉及车零件加工技术领域，具体是车用钢板喷涂生产工艺。

背景技术

钢板是汽车中最常采用的元件，现有的汽车用钢板表面油漆喷涂基本采用手工喷涂及静电喷涂两种方法。手工喷涂方法是采用自然晾干，尽管此方法在能耗成本(不需要燃气加热烘干)及油漆耗用方面有一定的优势(手工喷涂油漆耗用成本为75元/吨，静电喷涂油漆成本95元/吨以上)，但自然晾干效果不理想，缺点比较明显，一是其喷涂不均匀，表面光滑度不好，存在明显的凸凹不平现象，二是油漆自然晾干时间较长，生产效率低(静电喷涂的生产效率为手工喷涂的2倍至2.5倍)。目前国内钢板生产企业普遍采用的静电喷涂方法，由于在油漆喷涂生产工艺方面没有成熟的生产工艺，各企业钢板产品的油漆盐雾试验在批量生产中均达不到汽车厂商要求(一般只有样件能达到盐雾试验要求)，而个别企业即使部分产品批量达到要求，也是在牺牲油漆成本作为代价的基础上实现的，得不偿失。

发明内容

本发明的目的在于提供保证喷涂质量、有效控制喷涂成本，提高喷涂生产效率的车用钢板喷涂生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

车用钢板喷涂生产工艺，包括以下步骤：

1)将钢板放置于封闭的输送装置上，首先输送至除尘装置将钢板表面的灰尘和毛刺除去；

2)清洁后的钢板输送至热风通道内进行预热处理，预热处理的温度设置为70-170℃；

3)预热处理完成后的钢板进入喷涂室采用静电喷涂方式进行喷涂，钢板进入喷涂室后，将配制油漆喷涂到钢板上，即喷涂完成；其中配制油漆将油漆与稀释剂按重量比1-5∶1进行配制而成，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮3-15份、邻苯二甲酸二丁酯0.1-5份、溶剂油20-55份、乙二醇单丁醚3-15份、乙酸乙酯3-30份、正丁醇3-15份；

4)喷涂完成后进入固化烘干机内对涂料进行加热固化，固化的温度为150-280℃，固化时间为0.1-4h，然后进行干燥处理，干燥温度为20-35℃、干燥时间为3-7小时。

作为本发明进一步的方案：步骤2)中，预热处理的温度设置为80-150℃。

作为本发明进一步的方案：步骤3)中，配制油漆将油漆与稀释剂按重量比3∶1进行配制而成。

作为本发明进一步的方案：步骤3)中，稀释剂的制备过程包括以下步骤：按照重量份分别称取丁酮、邻苯二甲酸二丁酯、溶剂油、乙二醇单丁醚、乙酸乙酯、正丁醇，混合搅拌1-10h即得。

作为本发明进一步的方案：步骤3)中，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮4-12份、邻苯二甲酸二丁酯0.2-4份、溶剂油25-50份、乙二醇单丁醚4-12份、乙酸乙酯5-25份、正丁醇4-12份。

作为本发明进一步的方案：步骤3)中，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮5-11份、邻苯二甲酸二丁酯0.5-2份、溶剂油30-45份、乙二醇单丁醚5-10.5份、乙酸乙酯8-20份、正丁醇5-10份。

作为本发明进一步的方案：步骤4)中，固化的温度为200-250℃，固化时间为0.2-2h。

作为本发明进一步的方案：步骤4)中，干燥温度为25-30℃、干燥时间为4-5小时。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明以静电喷涂喷涂油漆与稀释剂为基础，采用合理的配比，同时对喷涂工艺进行创新，通过对喷涂固化温度、固化时间、干燥温度、干燥时间、干燥温度等主要工艺参数进行分析研究及验证，获得了达到汽车厂商要求的漆膜厚度，并采用本发明制得的无苯毒的环保型稀释剂，使盐雾试验时间可达到140小时以上，且有效控制了喷涂成本，提高了喷涂生产效率。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明实施例中，车用钢板喷涂生产工艺，包括以下步骤：

1)将钢板放置于封闭的输送装置上，首先输送至除尘装置将钢板表面的灰尘和毛刺除去。

2)清洁后的钢板输送至热风通道内进行预热处理，预热处理的温度设置为70℃。

3)预热处理完成后的钢板进入喷涂室采用静电喷涂方式进行喷涂，钢板进入喷涂室后，将配制油漆喷涂到钢板上，即喷涂完成；其中配制油漆将油漆与稀释剂按重量比1∶1进行配制而成，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮3份、邻苯二甲酸二丁酯0.1份、溶剂油20份、乙二醇单丁醚3份、乙酸乙酯3份、正丁醇3份。按照重量份分别称取丁酮、邻苯二甲酸二丁酯、溶剂油、乙二醇单丁醚、乙酸乙酯、正丁醇，混合搅拌1h即得稀释剂。

4)喷涂完成后进入固化烘干机内对涂料进行加热固化，固化的温度为150℃，固化时间为0.1h，然后进行干燥处理，干燥温度为20℃、干燥时间为3小时。

实施例2

本发明实施例中，车用钢板喷涂生产工艺，包括以下步骤：

2)清洁后的钢板输送至热风通道内进行预热处理，预热处理的温度设置为170℃。

3)预热处理完成后的钢板进入喷涂室采用静电喷涂方式进行喷涂，钢板进入喷涂室后，将配制油漆喷涂到钢板上，即喷涂完成；其中配制油漆将油漆与稀释剂按重量比5∶1进行配制而成，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮15份、邻苯二甲酸二丁酯5份、溶剂油55份、乙二醇单丁醚15份、乙酸乙酯30份、正丁醇15份。按照重量份分别称取丁酮、邻苯二甲酸二丁酯、溶剂油、乙二醇单丁醚、乙酸乙酯、正丁醇，混合搅拌10h即得稀释剂。

4)喷涂完成后进入固化烘干机内对涂料进行加热固化，固化的温度为280℃，固化时间为4h，然后进行干燥处理，干燥温度为35℃、干燥时间为7小时。

实施例3

本发明实施例中，车用钢板喷涂生产工艺，包括以下步骤：

2)清洁后的钢板输送至热风通道内进行预热处理，预热处理的温度设置为80℃。

3)预热处理完成后的钢板进入喷涂室采用静电喷涂方式进行喷涂，钢板进入喷涂室后，将配制油漆喷涂到钢板上，即喷涂完成；其中配制油漆将油漆与稀释剂按重量比2∶1进行配制而成，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮4份、邻苯二甲酸二丁酯0.2份、溶剂油25份、乙二醇单丁醚4份、乙酸乙酯5份、正丁醇4份。按照重量份分别称取丁酮、邻苯二甲酸二丁酯、溶剂油、乙二醇单丁醚、乙酸乙酯、正丁醇，混合搅拌2h即得稀释剂。

4)喷涂完成后进入固化烘干机内对涂料进行加热固化，固化的温度为200℃，固化时间为0.2h，然后进行干燥处理，干燥温度为25℃、干燥时间为4小时。

实施例4

本发明实施例中，车用钢板喷涂生产工艺，包括以下步骤：

2)清洁后的钢板输送至热风通道内进行预热处理，预热处理的温度设置为150℃。

3)预热处理完成后的钢板进入喷涂室采用静电喷涂方式进行喷涂，钢板进入喷涂室后，将配制油漆喷涂到钢板上，即喷涂完成；其中配制油漆将油漆与稀释剂按重量比4∶1进行配制而成，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮4-12份、邻苯二甲酸二丁酯4份、溶剂油50份、乙二醇单丁醚12份、乙酸乙酯25份、正丁醇12份。按照重量份分别称取丁酮、邻苯二甲酸二丁酯、溶剂油、乙二醇单丁醚、乙酸乙酯、正丁醇，混合搅拌9h即得稀释剂。

4)喷涂完成后进入固化烘干机内对涂料进行加热固化，固化的温度为250℃，固化时间为2h，然后进行干燥处理，干燥温度为30℃、干燥时间为5小时。

实施例5

本发明实施例中，车用钢板喷涂生产工艺，包括以下步骤：

2)清洁后的钢板输送至热风通道内进行预热处理，预热处理的温度设置为90℃。

3)预热处理完成后的钢板进入喷涂室采用静电喷涂方式进行喷涂，钢板进入喷涂室后，将配制油漆喷涂到钢板上，即喷涂完成；其中配制油漆将油漆与稀释剂按重量比3∶1进行配制而成，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮5份、邻苯二甲酸二丁酯0.5份、溶剂油30份、乙二醇单丁醚5份、乙酸乙酯8份、正丁醇5份。按照重量份分别称取丁酮、邻苯二甲酸二丁酯、溶剂油、乙二醇单丁醚、乙酸乙酯、正丁醇，混合搅拌3h即得稀释剂。

4)喷涂完成后进入固化烘干机内对涂料进行加热固化，固化的温度为210℃，固化时间为0.5h，然后进行干燥处理，干燥温度为25℃、干燥时间为4小时。

实施例6

本发明实施例中，车用钢板喷涂生产工艺，包括以下步骤：

2)清洁后的钢板输送至热风通道内进行预热处理，预热处理的温度设置为120℃。

3)预热处理完成后的钢板进入喷涂室采用静电喷涂方式进行喷涂，钢板进入喷涂室后，将配制油漆喷涂到钢板上，即喷涂完成；其中配制油漆将油漆与稀释剂按重量比3∶1进行配制而成，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮11份、邻苯二甲酸二丁酯2份、溶剂油45份、乙二醇单丁醚10.5份、乙酸乙酯20份、正丁醇10份。按照重量份分别称取丁酮、邻苯二甲酸二丁酯、溶剂油、乙二醇单丁醚、乙酸乙酯、正丁醇，混合搅拌8h即得稀释剂。

4)喷涂完成后进入固化烘干机内对涂料进行加热固化，固化的温度为240℃，固化时间为2h，然后进行干燥处理，干燥温度为30℃、干燥时间为5小时。

实施例7

本发明实施例中，车用钢板喷涂生产工艺，包括以下步骤：

2)清洁后的钢板输送至热风通道内进行预热处理，预热处理的温度设置为100℃。

3)预热处理完成后的钢板进入喷涂室采用静电喷涂方式进行喷涂，钢板进入喷涂室后，将配制油漆喷涂到钢板上，即喷涂完成；其中配制油漆将油漆与稀释剂按重量比3∶1进行配制而成，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮6份、邻苯二甲酸二丁酯0.8份、溶剂油35份、乙二醇单丁醚6份、乙酸乙酯9份、正丁醇8份。按照重量份分别称取丁酮、邻苯二甲酸二丁酯、溶剂油、乙二醇单丁醚、乙酸乙酯、正丁醇，混合搅拌3h即得稀释剂。

4)喷涂完成后进入固化烘干机内对涂料进行加热固化，固化的温度为220℃，固化时间为1h，然后进行干燥处理，干燥温度为25℃、干燥时间为4小时。

实施例8

本发明实施例中，车用钢板喷涂生产工艺，包括以下步骤：

2)清洁后的钢板输送至热风通道内进行预热处理，预热处理的温度设置为110℃。

3)预热处理完成后的钢板进入喷涂室采用静电喷涂方式进行喷涂，钢板进入喷涂室后，将配制油漆喷涂到钢板上，即喷涂完成；其中配制油漆将油漆与稀释剂按重量比3∶1进行配制而成，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮10份、邻苯二甲酸二丁酯1份、溶剂油40份、乙二醇单丁醚10份、乙酸乙酯15份、正丁醇9份。按照重量份分别称取丁酮、邻苯二甲酸二丁酯、溶剂油、乙二醇单丁醚、乙酸乙酯、正丁醇，混合搅拌8h即得稀释剂。

4)喷涂完成后进入固化烘干机内对涂料进行加热固化，固化的温度为230℃，固化时间为1.5h，然后进行干燥处理，干燥温度为30℃、干燥时间为5小时。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims

1.车用钢板喷涂生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的车用钢板喷涂生产工艺，其特征在于，步骤2)中，预热处理的温度设置为80-150℃。

3.根据权利要求1所述的车用钢板喷涂生产工艺，其特征在于，步骤3)中，配制油漆将油漆与稀释剂按重量比3∶1进行配制而成。

4.根据权利要求1所述的车用钢板喷涂生产工艺，其特征在于，步骤3)中，稀释剂的制备过程包括以下步骤：按照重量份分别称取丁酮、邻苯二甲酸二丁酯、溶剂油、乙二醇单丁醚、乙酸乙酯、正丁醇，混合搅拌1-10h即得。

5.根据权利要求1所述的车用钢板喷涂生产工艺，其特征在于，步骤3)中，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮4-12份、邻苯二甲酸二丁酯0.2-4份、溶剂油25-50份、乙二醇单丁醚4-12份、乙酸乙酯5-25份、正丁醇4-12份。

6.根据权利要求1所述的车用钢板喷涂生产工艺，其特征在于，步骤3)中，稀释剂按重量份数的原料包括：丁酮5-11份、邻苯二甲酸二丁酯0.5-2份、溶剂油30-45份、乙二醇单丁醚5-10.5份、乙酸乙酯8-20份、正丁醇5-10份。

7.根据权利要求1所述的车用钢板喷涂生产工艺，其特征在于，步骤4)中，固化的温度为200-250℃，固化时间为0.2-2h。

8.根据权利要求1所述的车用钢板喷涂生产工艺，其特征在于，步骤4)中，干燥温度为25-30℃、干燥时间为4-5小时。