CN109940869B - 有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺、生产系统及结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺、生产系统及结构，其中的钢轨除锈与除湿，是为了钢轨表面无可见杂质，使橡胶包套直接吸收钢轨产生的振动及噪音，以增强橡胶包套的减振降噪性能；在钢轨顶部两侧、腰部两侧及底部表面喷涂一层胶黏剂，增加橡胶包套与钢轨粘接强度；通过采用将橡胶覆于钢轨上涂有胶黏剂的位置，使橡胶包套能完全与钢轨外形匹配，提高橡胶包套与钢轨的贴合度；在钢轨上对整体橡胶包套进行硫化，使最终成型的橡胶包套与钢轨完全贴合，提高橡胶包套与钢轨的粘接强度；钢轨上的橡胶包套是一体式结构，不存在分体式的拼接缝隙，因此强度高，减振降噪效果好且防护性高。
Description
技术领域
本发明涉钢轨加工领域，尤其涉及一种有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺、生产系统及结构。
背景技术
有轨电车的槽型轨应具有良好的绝缘及减振降噪性能，为了达到这一要求，一般采用柔性材料全包裹钢轨的设计。现在普遍所采用的工艺为分体包裹橡胶层，虽然能起到减振降噪作用，但是由于包裹的橡胶层是分开的，其粘合牢固性大大降低。电车通过时，钢轨会产生上下振动，橡胶与钢轨和填充物产生相对位移，使其绝缘、隔离防水作用受影响。
原来的工艺都是现场施工，在钢轨除锈、包套粘合后再安装扣件。原来施工分体橡胶包套与钢轨粘合存在的主要问题在施工现场对钢轨除锈，橡胶包套的粘合，安装扣件在露天进行。由于工作环境、天气、场地空间、除锈方式等条件限制，除锈很不完全，安装扣件的地方无法正常粘合橡胶包套，使防腐减振效果大打折扣；现场施工监督有盲点，无法完全保证质量。
现有包裹材料一般采用分段式(轨底及两侧轨腰分开三段)或挤出式(纵向1米一段)结构，采用胶水粘接形式粘接到钢轨上，在使用过程中暴露出以下问题：1、分段式结构在使用过程中粘接部位存在缝隙，水等液体易渗透导致钢轨发生锈蚀；2、胶水粘接强度易受到温度，水分的影响，不利于永久粘接，胶水粘接失效，导致包套开裂，不能起到绝缘及减振作用；3、包套外形与钢轨贴合性差，导致粘接不到位。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种能对钢轨进行前处理包括除锈、除湿和在钢轨表面喷胶，最后在钢轨覆一层橡胶后再硫化使钢轨表面形成整体的橡胶包套结构，提高橡胶包套与钢轨的贴合性及粘接强度的工艺，和提高加工效率的有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套生产系统。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺，包括以下步骤：
a1.除锈，将钢轨表面的浮锈及杂物除去，使钢轨表面无浮锈、油漆涂层与杂质，可见钢轨的金属光泽；
b1.除湿，去除钢轨表面的水渍与油污，使其表面干燥；
c1.涂胶，在钢轨头两侧与底面、腰部两侧及轨底的表面喷涂一层胶黏剂，并且在钢轨两端各预留出500mm的距离不进行涂胶，其中，胶黏剂的厚度为0.5-1mm，轨底喷涂的胶黏剂的黏度为85-165cps；两侧喷涂的胶黏剂的黏度为135-300cps；
d1.包套，在钢轨上涂有胶黏剂的位置覆一层橡胶，形成橡胶包套；
e1.硫化，对钢轨上的包覆的橡胶进行加压加热硫化，使钢轨各部分橡胶融为一体，硫化时需加热至160℃，对钢轨的轨头顶部加压至20Mpa，轨腰两侧均加压至16Mpa，并保温保压硫化40min。
进一步的技术方案在于：所述步骤d1为在钢轨的涂胶部位注入流体橡胶。
进一步的技术方案在于：所述步骤d1为在钢轨的涂胶部位贴上预制的固体橡胶片，且该固体橡胶片为分体式。
进一步的技术方案在于：所述步骤d1与e1之间还具有步骤e2，
e2.整合碾压，对包覆在钢轨上的橡胶片进行碾压，使预制橡胶片与钢轨贴合更紧密，并且除去橡胶片与钢轨之间形成的空泡。
进一步的技术方案在于：所述生产系统包括整体输送装置以及由整体输送装置起始端至结束端依次设置的除锈装置、除湿装置、喷胶装置和整体硫化装置；
所述整体输送装置包括依次设置的第一输送辊床、第二输送辊床和第三输送辊床；所述除锈装置与除湿装置依次设于第一输送辊床上，所述喷胶装置设于第二输送辊床上，所述整体硫化装置设于第三输送辊床上；所述第一输送辊床与第二输送辊床之间设有第一翻转台，所述第一翻转台上方设有用于将钢轨翻转倒置并转运至第二输送辊床上的第一翻转转运机构；所述第二输送辊床与第三输送辊床之间设有第二翻转台，所述第二翻转台上方设有用于将第二输送辊床上的钢轨翻转回正并将其转运至第三输送辊床上的第二翻转转运机构；
所述喷胶装置包括用于承载倒置钢轨的托板与喷胶机构；所述喷胶机构包括喷枪和第一支撑架；所述第一支撑架呈门架式结构，架设于第二输送辊床上并使第二输送辊床由其中部穿过；所述喷枪包括位于第一支撑架顶部中央、用于对钢轨底部喷胶的第一喷枪和对称定位于第一支撑架两侧、用于对钢轨两侧腰部喷胶的第二喷枪，所述第一喷枪和每侧的第二喷枪均具有多个，多个第一喷枪之间借助第一转换机构进行使用转换，每侧的多个第二喷枪之间借助第二转换机构进行使用转换；
所述第一转换机构包括第一旋转架和第一马达；所述第一旋转架借助水平方向的第一转轴连接于第一支撑架顶部，多个所述第一喷枪环形均布固定于第一旋转架外侧；所述第一马达的输出轴与第一旋转架同轴固定；
所述第二转换机构包括支撑台和第二旋转架；所述支撑台位于第一支撑架内并沿第二输送辊床宽度方向滑动连接于第一支撑架底部，所述支撑台上固定有竖直方向的支撑杆；所述第二旋转架的中部借助轴承与支撑杆的中部转动连接，所述支撑杆连接有驱动第二旋转架转动的第一驱动机构，多个第二喷枪环形均布并活动连接于第二旋转架上，所述支撑杆上连接有用于调节并锁定每一个第二喷枪与水平面间夹角的第一调节机构；
所述第一调节机构包括调节套和连杆；所述调节套套设于支撑杆上部，每一第二喷枪和调节套之间连接有一连杆，所述连杆的两端分别与喷枪和调节套铰接；所述第一调节机构还包括用于驱动调节套沿支撑杆上下移动的第二驱动机构；所述喷胶机构还包括用于调节两个第二转换机构之间距离的调距机构；
所述整体硫化装置包括硫化底模、硫化侧模和硫化顶模；所述硫化侧模包括左侧模和右侧模，所述左侧模与右侧模分别通过第一驱动装置与第二驱动装置使两者相互靠合或分离；所述硫化顶模通过第三驱动装置驱动使其能够上下移动；所述硫化底模、硫化侧模和硫化顶模均有用于钢轨包套硫化的加热结构；所述整体硫化装置还包括连接有压力注胶系统的注胶机构；所述注胶机构包括位于硫化底模与硫化侧模内侧的注胶孔。
进一步的技术方案在于：于喷胶装置和整体硫化装置之间还设有碾压装置；所述碾压装置设于第三输送辊床上且位于整体硫化装置前，所述碾压装置包括能够对钢轨腰部两侧碾压的第一碾压机构、对钢轨底部上端面与钢轨顶部下端面同时碾压的第二碾压机构以及对钢轨顶部两侧碾压的第三碾压机构；
所述第二碾压机构包括第二支撑柱、第一压板、第二压板、第二压轮、第三压轮和对接轮；所述第二支撑柱竖直向上固定于第三输送辊床的床架上；所述第一压板的一端与第二支撑柱铰接，所述第一压板自由端下方连接有浮动机构；所述第二压轮通过使其与钢轨底部上端面匹配的浮动机构与第一压板连接；所述第二压板一端与第二支撑柱铰接，且位于第一压板上方；所述第三压轮可转动连接于第二压板自由端；所述对接轮可转动的连接于第一压板前侧，且与第二压轮并列；所述第一压板与第二压板之间固定有用于增加第二压轮和第三压轮对钢轨压力的第一压簧；所述第二碾压机构还包括能够使第一压板与第二压板同时靠合或分离的联动机构。
进一步的技术方案在于：所述除锈装置包括对钢轨表面除锈的抛丸机、输送机构、能够使钢轨经过抛丸机过程中翻转的翻转机构以及用于支撑翻转机构的第二支撑架；所述第二支撑架位于输送机构上方，所述第二支撑架顶部具有两沿其长度方向设置的支撑梁，所述翻转机构固定于支撑梁上；
所述翻转机构包括固定架和转筒；所述固定架位于第二支撑架的两支撑梁之间，其包括位于支撑梁两端的两个，其中一固定架与支撑梁固定，另一固定架与支撑梁滑动连接，所述固定架包括弧形的支撑板以及于支撑板两端水平向外延伸并与支撑梁搭接的搭接板，所述支撑板弧形的内表面上转轴连接有多个间隔设置的辊筒所述转筒置于每一固定架内，且转筒的环形面与辊筒相切，所述转筒中心位置开设有能够容纳钢轨的安装孔，设于能够滑动的固定架上的转筒的外端固定有封闭安装孔的封板；所述固定架上固定有限制转筒轴向移动的限位机构；所述翻转机构还包括用于驱动辊筒转动的主动机构。
进一步的技术方案在于：所述除湿装置包括固定除湿机构和摆动除湿机构；固定除湿机构包括第三支撑架、第一风刀、第二风刀和第二调节机构；所述第三支撑架呈门架式结构；所述第一风刀的两端与第三支撑架固定，其出风口朝上设置；所述第二风刀的两端通过第二调节机构固定于第三支撑架上并位于第一风刀的上方，其出风口朝下设置；所述第一输送辊床位于第一风刀与第二风刀之间；摆动除湿机构位于固定除湿机构的后方，包括安装架、第三风刀和摆动机构；所述第三风刀沿第一输送辊床的输送方向设置，且具有对称位于第一输送辊床宽度方向的两个，每一第三风刀的两端借助轴承安装于安装架的顶部，每一第三风刀的一端连接有驱动其摆动的摆动机构；
所述摆动机构包括第一齿轮和齿条；所述第一齿轮与第三风刀的一端同轴固定；于第一齿轮下方的安装架上水平设有滑槽，所述齿条滑动连接在滑槽内部，且齿条上端面具有与第一齿轮啮合的卡齿；所述摆动机构还包括用于驱动齿条在滑槽内往复运动的第三驱动机构。
进一步的技术方案在于：所述调距机构包括连接杆、滑块和推杆；所述滑块具有位于第一支撑架内前后方向的两个，每一滑块沿第二输送辊床长度方向滑动连接于第一支撑架底部；所述连接杆两端分别与滑块和支撑台铰接，将两个滑块和两个支撑台连接形成菱形结构；所述推杆的一端借助轴承与其中一个支撑台转动连接，且推杆沿支撑台滑动方向与第一支撑架螺纹连接；所述第一驱动机构包括第二齿轮、齿带和第二马达；所述第二齿轮包括四个，其中，两个所述第二齿轮分别与两个支撑杆转动连接，另外两个第二齿轮借助竖直设置的第二转轴连接分别于两个滑块转动连接；所述支撑杆的第二齿轮与第二旋转架之间固定有传动杆；所述齿带与每一个第二齿轮啮合传动；所述第二马达的输出轴与其中一个滑块上的第二齿轮同轴固定；所述第二驱动机构包括螺套和驱动盘，所述支撑杆的上端呈螺杆结构，所述螺套螺纹连接与支撑杆的上端，所述调节套借助轴承与螺套转动连接；所述驱动盘固定于螺套上端。
进一步的技术方案在于：在钢轨的轨头两侧与底面、腰部两侧及轨底包覆有一体式的橡胶包套，其中，于轨底上表面两侧，每间隔一定距离预留有用于安装钢轨扣件的安装槽，所述安装槽底部橡胶的厚度为0.5mm，轨底下表面橡胶厚度为2mm，钢轨两侧的橡胶厚度为6mm。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺中的钢轨除锈与钢轨除湿，是为了钢轨表面无可见油污、水渍、浮锈油漆图层、附着的氧化皮等杂质，使橡胶包套完全直接与钢轨接触，使橡胶包套直接吸收钢轨产生的振动及噪音，以增强橡胶包套的减振降噪性能；
有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺中的钢轨涂胶，对钢轨除湿后，在钢轨顶部两侧、腰部两侧及底部表面喷涂一层胶黏剂，增加橡胶包套与钢轨粘接强度；
有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺中的包套，通过将橡胶覆于钢轨上涂有胶黏剂的位置，使在钢轨上形成橡胶包套并能完全与钢轨外形匹配，提高整体橡胶包套与钢轨的贴合度；
有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺中的硫化，在钢轨上对整体橡胶包套进行硫化，使最终成型的整体橡胶包套与钢轨完全贴合，提高整体橡胶包套与钢轨的粘接强度；
在安装钢轨扣件的位置的安装槽底部橡胶的厚度为0.5mm，能保持钢轨扣件弹条的扣压力，又可以起到防腐作用，确保钢轨扣件的稳定性；
有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺最终制得的钢轨上的橡胶包套是一体式结构，不存在分体式的拼接缝隙，因此强度高，减振降噪效果好且防护性高。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明的工艺流程示意图；
图2是本发明的生产系统整体结构示意图；
图3是本发明所述喷胶装置整体的结构示意图；
图4是本发明所述喷胶装置部分的结构示意图；
图5是本发明所述整体硫化装置的结构示意图；
图6是本发明所述除锈装置的结构示意图；
图7是本发明所述碾压装置的结构示意图；
图8是本发明所述第二碾压机构的结构示意图；
图9是本发明所述除湿装置结构示意图；
图10是本发明所述有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套示意图。
具体实施方式
下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
实施例1：
有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺，包括以下步骤：
a1.除锈，将钢轨表面的浮锈及杂物除去，使钢轨表面无浮锈、油漆涂层与杂质，可见钢轨的金属光泽；
b1.除湿，去除钢轨表面的水渍与油污，使其表面干燥；
c1.涂胶，在钢轨头两侧与底面、腰部两侧及轨底的表面喷涂一层胶黏剂，并且在钢轨两端各预留出500mm的距离不进行涂胶，其中，胶黏剂的厚度为0.5-1mm，轨底喷涂的胶黏剂为开姆洛克205，其黏度为85-165cps；两侧喷涂的胶黏剂为开姆洛克220，其黏度为135-300cps；
d1.包套，在钢轨上涂有胶黏剂的位置覆一层橡胶，形成橡胶包套；
e1.硫化，对钢轨上的包覆的橡胶进行加压加热硫化，使钢轨各部分橡胶融为一体，硫化时需加热至160℃，对钢轨的轨头顶部加压至20Mpa，轨腰两侧均加压至16Mpa，并保温保压硫化40min。
步骤d1为在钢轨的涂胶部位注入流体橡胶。
有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺中的钢轨除锈与钢轨除湿，是为了钢轨表面无可见油污、水渍、浮锈油漆图层、附着的氧化皮等杂质，使橡胶包套完全直接与钢轨接触，使橡胶包套直接吸收钢轨产生的振动及噪音，以增强橡胶包套的减振降噪性能；
有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺中的钢轨涂胶，对钢轨除湿后，在钢轨顶部两侧、腰部两侧及底部表面喷涂一层胶黏剂，增加橡胶包套与钢轨粘接强度；
有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺中的包套，通过在涂胶部位注入流体橡胶，使在钢轨上形成橡胶包套并能完全与钢轨外形匹配，提高整体橡胶包套与钢轨的贴合度；
有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺中的硫化，在钢轨上对整体橡胶包套进行硫化，使最终成型的整体橡胶包套与钢轨完全贴合，提高整体橡胶包套与钢轨的粘接强度。
应用该工艺的生产系统，包括整体输送装置1以及由整体输送装置1起始端至结束端依次设置的除锈装置2、除湿装置3、喷胶装置4和整体硫化装置5；所述整体输送装置1包括依次设置的第一输送辊床101、第二输送辊床102和第三输送辊床103；所述除锈装置2与除湿装置3依次设于第一输送辊床101上，所述喷胶装置4设于第二输送辊床102上，所述整体硫化装置5设于第三输送辊床103上；所述第一输送辊床101与第二输送辊床102之间设有第一翻转台104，所述第一翻转台104上方设有用于将钢轨翻转倒置并转运至第二输送辊床102上的第一翻转转运机构，所述第二输送辊床102与第三输送辊床103之间设有第二翻转台105，所述第二翻转台105上方设有用于将第二输送辊床102上的钢轨翻转回正并将其转运至第三输送辊床103上的第二翻转转运机构。
钢轨于除锈装置2进行除锈完成后，通过第一输送辊床101输送至除湿装置3进行除湿，钢轨从除湿装置3中出来后通过第一输送辊床将钢轨输送至第一翻转台104上，再通过第一翻转台上104上的第一翻转转运机构将钢轨翻转倒置并转运至第二输送辊床102，具体的可以通过天车将钢轨吊起后由人工辅助将钢轨倒置并转运到第二输送辊床102上，由第二输送辊床102输送钢轨进入喷胶装置4进行喷胶，喷胶完成后经过第二输送辊床102将钢轨输送至第二翻转台105上，通过第二翻转台105上的第二翻转转运机构将第二输送辊,102上倒置的钢轨翻转回正并将其转运至第三输送辊床103，具体的可以通过天车将钢轨吊起后由人工辅助的方式将钢轨翻转回正后送至第三输送辊床103，通过第三输送辊床103将钢轨输送至整体硫化装置5中进行注胶和硫化从而在钢轨上形成整体的橡胶包套。
通过沿整体输送装置1依次设置的除锈装置2、除湿装置3、喷胶装置4和整体硫化装置5，整体输送装置1输送钢轨对钢轨进行除锈、除湿、喷胶和橡胶注胶硫化，实现对槽形钢轨包覆橡胶包套自动化处理及加工，最终生产出带有整体橡胶包套的钢轨，提高加工效率，保证生产质量；避免现场施工受环境影响，导致橡胶包套质量不合格。
如图3所示，喷胶装置4包括用于钢轨倒置的托板401与喷胶机构402；所述喷胶机构402包括喷枪403和第一支撑架404；所述第一支撑架404呈门架式结构，架设于第二输送辊床102上并使第二输送辊床102由其中部穿过；所述喷枪403包括位于第一支撑架404顶部中央、用于对钢轨底部喷胶的第一喷枪405和对称定位于第一支撑架404两侧、用于对钢轨两侧腰部喷胶的第二喷枪406，所述第一喷枪405和每侧的第二喷枪406均具有多个，多个第一喷枪405之间借助第一转换机构407进行使用转换，每侧的多个第二喷枪406之间借助第二转换机构408进行使用转换；所述第一转换机构407包括第一旋转架409和第一马达410；所述第一旋转架409借助水平方向的第一转轴连接于第一支撑架404顶部，多个所述第一喷枪405环形均布固定于第一旋转架409外侧；所述第一马达410的输出轴与第一旋转架409同轴固定；所述第二转换机构408包括支撑台411和第二旋转架412；所述支撑台411位于第一支撑架404内并沿第二输送辊床102宽度方向滑动连接于第一支撑架404底部，所述支撑台411上固定有竖直方向的支撑杆413；所述第二旋转架412的中部借助轴承与支撑杆413的中部转动连接，所述支撑杆413连接有驱动第二旋转架412转动的第一驱动机构414，多个第二喷枪406环形均布并活动连接于第二旋转架412上，所述支撑杆413上连接有用于调节并锁定每一个第二喷枪406与水平面间夹角的第一调节机构415；所述第一调节机构415包括调节套416和连杆417；所述调节套416套设于支撑杆413上部，每一第二喷枪406和调节套416之间连接有一连杆417，所述连杆417的两端分别与喷枪403和调节套416铰接；所述第一调节机构415还包括用于驱动调节套416沿支撑杆413上下移动的第二驱动机构418；所述喷胶机构402还包括用于调节两个第二转换机构408之间距离的调距机构419。
钢轨经过第一翻转台104后倒置于第二输送辊床102上的托板401上，第二输送辊床102输送钢轨进入喷胶装置4进行喷胶；此过程采用第二输送辊102床两侧的第一喷枪405及其顶部的第二喷枪406进行喷胶，第一喷枪405与第二喷枪406分别通过第一转换机构407与第二转换机构408可以进行快速切换，第二转换机构408上的第一调节机构415可以对所在位置的喷枪403角度进行调节，还可以通过调距机构419调节两个第二转换机构408之间距离从而调节第二输送辊床102两侧的第二喷枪406到钢轨之间的距离；第一转换机构407通过第一马达410驱动第一旋转架409对第一喷枪405进行切换；第二转换机构408通过第一驱动机构414驱动第二旋转架412转动对第二喷枪406进行切换；第一调节机构415通过第二驱动机构418驱动调节套416上下移动，在连杆417的作用下同时拉动多个第二喷枪406转动，对其进行调节。
该生产系统设置的喷胶装置4，将不同型号喷枪403安装于第一转换机构407与第二转换机构408上，可以对钢轨顶部与腰部两侧的喷枪403进行转换，以适用于不同型号的钢轨与胶体，或者将同型号喷枪403安装于第一转换机构407与第二转换机构408上还可以在枪口堵塞时，能够快速切换喷枪403，保证喷胶工作持续进行；第一调节机构415可以对第二旋转架412上喷枪403的角度调节，能够保证喷枪403喷出的胶体能够均匀落在钢轨表面；上述喷枪403与胶泵连接，启动胶泵便可以使朝向钢轨的喷枪403喷出胶体。
如图5所示，整体硫化装置5包括硫化底模501、硫化侧模502和硫化顶模503；所述硫化侧模502包括左侧模504和右侧模505，所述左侧模504与右侧模505分别通过第一驱动装置506与第二驱动装置507使两者相互靠合或分离；所述硫化顶模503通过第三驱动装置508驱动使其能够上下移动；所述硫化底模501、硫化侧模502和硫化顶模503均有用于钢轨包套硫化的加热结构；所述整体硫化装置5还包括连接压力注胶系统的注胶机构509；所述注胶机构509包括位于硫化底模501与硫化侧模502内侧的注胶孔510。
钢轨经过喷胶后，通过第三输送辊床103输送至整体硫化装置5内，通过第一驱动装置506与第二驱动装置507分别驱动左侧模504与右侧模505向钢轨移动，左侧模504与右侧模505分别与钢轨对应位置的形状相符，通过第三驱动装置508驱动硫化顶模503与钢轨顶部接触；注胶机构509使用时，硫化底模501、硫化侧模502、硫化顶模503与钢轨接触后，直接从位于硫化底模501与硫化侧模502上的注胶孔510注入橡胶，之后通过加热结构对钢轨上的的橡胶包套加热硫化，这种方式可以在钢轨表面形成整体的橡胶包套，提高加工效率，进一步提高橡胶包套与钢轨的连接强度与匹配度，成型后橡胶包套能完全匹配钢轨形状，增加橡胶包套与钢轨的粘接强度；注胶孔510与压力注胶系统连接，压力注胶系统能够将橡胶液从注胶孔510注入硫化侧模502和硫化底模501与钢轨的间隙中；加热机构可以为硫化底模501和硫化侧模502靠近槽型钢轨外形空腔的一侧设置的多个沿钢轨长度方向设置的加热孔，在加热孔中注入100℃-160℃的加热媒介，加热媒介为导热油、蒸汽、电加热管或电磁加热管。
实施例2：
与实施例1不同之处在于：所述步骤d1为在钢轨的涂胶部位贴上预制的固体橡胶片，且该固体橡胶片为分体式。
有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺中的包套为在钢轨的涂胶部位粘贴上预制的未硫化的橡胶片；将未硫化的预制橡胶片粘接在钢轨上涂胶的位置。
应用该工艺的生产系统与实施例1中的生产系统不同之处在于：不需要使用所述整体硫化装置5中的注胶机构509，只需将粘接有橡胶片的钢轨送入整体硫化装置5中进行加压加热硫化，使橡胶片直接在钢轨上进行硫化，硫化后的橡胶片在钢轨上形成整体橡胶包套，与钢轨形状完全匹配，且与钢轨的贴合性好；此种方式可以在注胶机构509中的注胶孔510堵塞后，或者胶体供应不足时使用，以免停线停产造成损失。
实施例3：
在实施例2的基础上，所述步骤d1与e1之间还具有步骤e2，e2.整合碾压，对包覆在钢轨上的橡胶片进行碾压，使预制橡胶片与钢轨贴合更紧密，并且除去橡胶片与钢轨之间形成的空泡。
应用该工艺的生产系统与实施例2中的生产系统不同之处在于：喷胶装置4和整体硫化装置5之间还设有碾压装置6；还有不需要使用整体硫化装置5的注胶机构509。
如图7所示，所述碾压装置6设于第三输送辊床103上且位于整体硫化装置5前，所述碾压装置6包括能够对钢轨腰部两侧碾压的第一碾压机构601、对钢轨底部上端面与钢轨顶部下端面同时碾压的第二碾压机构602以及对钢轨顶部两侧碾压的第三碾压机构603。
碾压装置6在不使用整体硫化装置5中的注胶机构509时使用；整体硫化装置5中的注胶机构509不能使用时，钢轨喷胶后，人工将还未进行硫化的橡胶包套包覆与钢轨上，通过第三输送辊床103将钢轨输送至碾压装置6经过第一碾压机构601、第二碾压机构602和第三碾压机构603进行碾压；碾压完成后通过第三输送辊床103带有橡胶包套的钢轨送入整体硫化装置5中进行加热加压硫化。
粘接有橡胶片的钢轨在第三输送辊床103的输送过程中，通过输送辊床103上设置的第一碾压机构601对钢轨腰部两侧上的橡胶包套进行碾压，通过第二碾压机构602；加强钢轨钢轨底部上端面与钢轨顶部下端面位置的橡胶包套的粘接强度和质量；通过第三碾压机构603，对钢轨顶部两侧产生压力，增强钢轨顶部两侧橡胶包套的粘合强度，去除由于钢轨上的水分或其他杂质造成的空泡；这种方式在钢轨上对橡胶包套进行硫化也可以使橡胶与钢轨形状匹配并完全贴合，增加橡胶包套与钢轨的粘接强度。
如图8所示，第二碾压机构602包括第二支撑柱604、第一压板605、第二压板606、第二压轮607、第三压轮608和对接轮609；所述第二支撑柱604竖直向上固定于第三输送辊床103的床架上；所述第一压板605的一端与第二支撑柱604铰接，所述第一压板605自由端下方连接有浮动机构610；所述第二压轮607通过使其与钢轨底部上端面匹配的浮动机构610与第一压板605连接；所述第二压板606一端与第二支撑柱604铰接，且位于第一压板605上方；所述第三压轮608可转动连接于第二压板606自由端；所述对接轮609可转动的连接于第一压板605前侧，且与第二压轮607并列；所述第一压板605与第二压板606之间固定有用于增加第二压轮607和第三压轮608对钢轨压力的第一压簧611；所述第二碾压机构602还包括能够使第一压板605与第二压板606同时靠合或分离的联动机构612。
第三输送辊床103输送钢轨经过第二碾压机构602时，钢轨先与对接轮609接触，并将对接轮609顶至钢轨底部上端面，过程中第一压板605与第二压板606在联动机构612的作用下相互靠合，第一压簧611阻碍第一压板605与第二压板606相互靠合，从而对第一压板605与第二压板606产生推力，从而使通过浮动机构610连接的第二压轮607与第三压轮608分别对钢轨底部上端面与钢轨顶部下端面产生压力；钢轨两侧的两个第三压轮608的外形分别与对应位置的钢轨外形相匹配；联动机构612可以是两个分别与第一压板605与第二压板605同轴安装且相互啮合传动的第三齿轮。
钢轨在第三输送辊床103的输送过程中，通过第二碾压机构602，利用第一压板605和第二压板606之间的第一压簧611与联动机构能够使第二压轮607与第三压轮608同时对钢轨底部上端面与钢轨顶部下端面产生压力，通过浮动机构610能使第二压轮607与钢轨底部上端面完全贴合；加强钢轨底部上端面与钢轨顶部下端面位置的橡胶包套的粘接强度，并且能够防止由于钢轨上的杂质在橡胶包套上造成空泡。
浮动机构610可以在钢轨在顶开对接轮609后，再将第二压轮607顶开，由于钢轨底部上端面的结构的因素，第二压轮607两端通过浮动杆613分别对两个第一弹簧614产生不同的的压力，在其中一个浮动杆613的下端与第二压轮607的旋转轴铰接，另一个浮动杆613的下端的连接杆与第二压轮607旋转轴上的滑槽滑动连接的前提下，会使第二压轮607在竖直方向上倾斜一定角度，使第二压轮607与钢轨底部上端面匹配，而且第一弹簧614也能够使第二压轮607对钢轨上的橡胶包套产生压力。
实施例4：
如图5所示，在实施例1、实施例2或实施例3的基础上，所述除锈装置2包括对钢轨表面除锈的抛丸机201、输送机构202、能够使钢轨经过抛丸机201过程中翻转的翻转机构203以及用于支撑翻转机构203的第二支撑架204；所述第二支撑架204位于输送机构202上方，所述第二支撑架204顶部具有两沿其长度方向设置的支撑梁205，所述翻转机构203固定于支撑梁205上。
钢轨通过输送机构202进入除锈装置2后通过输送机构202将其送入抛丸机201进行除锈，第二支撑架204置于输送机构202上并用于支撑翻转机构203，翻转机构203可以使钢轨发生转动；钢轨经过抛丸机201除锈后通过天车或人工方式使其与翻转机构203脱离后将其送入第一输送辊床101上。
翻转机构203包括固定架206和转筒207；所述固定架206位于第二支撑架204的两支撑梁205之间，其包括位于支撑梁205两端的两个，其中一固定架206与支撑梁205固定，另一固定架206与支撑梁205滑动连接，所述固定架206包括弧形的支撑板208以及于支撑板208两端水平向外延伸并与支撑梁205搭接的搭接板209，所述支撑板208弧形的内表面上转轴连接有多个间隔设置的辊筒210所述转筒207置于每一固定架206内，且转筒207的环形面与辊筒210相切，所述转筒207中心位置开设有能够容纳钢轨的安装孔211，设于能够滑动的固定架206上的转筒207的外端固定有封闭安装孔211的封板212；所述固定架206上固定有限制转筒207轴向移动的限位机构213；所述翻转机构203还包括用于驱动辊筒210转动的主动机构。
使用时，先把可以滑动的固定架206移动至靠近固定的固定架206，将钢轨从固定的固定架206上转筒207的安装孔211穿入，再穿入滑动的固定架206上转筒207的的安装孔211内，钢轨顶到封板212时会推动能够滑动的固定架206移动，直至将钢轨完全置于转筒207上，驱动机构驱动辊筒210转动时，辊筒210会带动转筒207转动，从而使置于转筒207安装孔211内的钢轨翻转，限位机构213可以限制转筒207轴向移动，且不影响转筒207转动；主动机构可以是通过安装与支撑梁205外侧并且通过伸缩杆216连接的摩擦轮214，摩擦轮214与输送机构202的上端面接触，伸缩杆216上还安装有使伸缩杆216伸出的第二弹簧215；摩擦轮214可以在第二支撑架204移动使转动通过传动机构217将动力传递至辊筒210的转轴，便可以通过主动机构使翻转机构203中的辊筒210转动；从而使转筒207带动钢轨转动；固定架206通过搭接板209与支撑梁205固定，移动的固定架206通过搭接板209与支撑梁205滑动连接。
第二支撑架204上安装有翻转机构203，将钢轨置于翻转机构203中的转筒207上的安装孔211内后，第二支撑架204进入抛丸机201内部的过程中，通过驱动机构驱动辊筒210转动，辊筒210能够带动转筒207转动从而使钢轨翻转，使抛丸机201能够对钢轨的底部与死角位置进行除锈，保证了钢轨除锈质量。固定架206上固定有限制转筒207轴向移动的限位机构213，限位机构213能够在不影响转筒207转动的前提下，将转筒207限制在固定架206上，防止在输送或翻转钢轨的过程中，转筒207移位，影响钢轨除锈的效率；搭接板209的设置保证固定架206与支撑梁205的连接强度，使固定架206可以承受钢轨的重量。
实施例5：
如图9所示，在实施例1、实施例2或实施例3的基础上，所述除湿装置3包括固定除湿机构301和摆动除湿机构302；固定除湿机构301包括第三支撑架303、第一风刀304、第二风刀305和第二调节机构306；所述第三支撑架303呈门架式结构；所述第一风刀304的两端与第三支撑架303固定，其出风口朝上设置；所述第二风刀305的两端通过第二调节机构306固定于第三支撑架303上并位于第一风刀304的上方，其出风口朝下设置；所述第一输送辊床101位于第一风刀304与第二风刀305之间。
摆动除湿机构302位于固定除湿机构301的后方，包括安装架307、第三风刀308和摆动机构309；所述第三风刀308沿第一输送辊床101的输送方向设置，且具有对称位于第一输送辊床101宽度方向的两个，每一第三风刀308的两端借助轴承安装于安装架307的顶部，每一第三风刀308的一端连接有驱动其摆动的摆动机构309。
第一输送辊床101输送钢轨经过除湿装置3过程中，经过第一风刀304与第二风刀305对钢轨上下表面进行吹扫除湿，再经过第三风刀308对钢轨腰部两侧进行吹扫除湿；第二风刀305可以通过第二调节机构306调节其在水平方向的角度与竖直方向的角度，第三风刀308通过摆动机构309使其能够在钢轨腰部两侧上下摆动，保证对不同型号的钢轨的吹扫除湿的效果。
摆动机构309包括第一齿轮310和齿条311；所述第一齿轮310与第三风刀308的一端同轴固定；于第一齿轮310下方的安装架307上水平设有滑槽312，所述齿条311滑动连接在滑槽312内部，且齿条311上端面具有与第一齿轮310啮合的卡齿313；所述摆动机构309还包括用于驱动齿条311在滑槽312内往复运动的第三驱动机构314，第三驱动机构314可以为电机驱动带动圆盘转动，圆盘上有偏心杆，圆盘转动时偏心杆通过半齿轮上的延伸的摆杆往返摆动，半齿轮便可以驱动齿条311往复运动。
摆动机构309的工作方式是，通过第三驱动机构314使齿条311在滑槽312内部往复运动，齿条311与第二齿轮423通过卡齿313啮合传动，使第一齿轮310可以正反往复转动，从而使第三风刀308上下摆动对钢轨腰部两侧进行清扫式除湿，提高除湿效果。
实施例6：
如图4所示，在实施例1、实施例2或实施例3的基础上，所述调距机构419包括连接杆420、滑块421和推杆422；所述滑块421具有位于第一支撑架404内前后方向的两个，每一滑块421沿第二输送辊床102长度方向滑动连接于第一支撑架404底部；所述连接杆420两端分别与滑块421和支撑台411铰接，将两个滑块421和两个支撑台411连接形成菱形结构；所述推杆422的一端借助轴承与其中一个支撑台411转动连接，且推杆422沿支撑台411滑动方向与第一支撑架404螺纹连接。
通过连接杆420连接滑块421与支撑台411，构成可以拉伸或收缩的菱形结构，转动推杆422能够推动与推杆422连接的支撑台411于第一支撑架404底部滑动，可以使第一支撑架404两侧的支撑台411相互靠近或分离，从而改变两个第二转换机构408之间的距离，便可以对第二喷枪406到钢轨之间的距离进行调节，通过此方法调距保证第一支撑架404两侧的第二转换机构408同时移动相同的距离，保证第一支撑架404两侧的第二喷枪406喷在钢轨两侧腰部上的胶体均匀对称。
第一驱动机构414包括第二齿轮423、齿带424和第二马达425；所述第二齿轮423包括四个，其中，两个所述第二齿轮423分别与两个支撑杆413转动连接，另外两个第二齿轮423借助竖直设置的第二转轴连接分别于两个滑块421转动连接；所述支撑杆413的第二齿轮423与第二旋转架412之间固定有传动杆426；所述齿带424与每一个第二齿轮423啮合传动；所述第二马达425的输出轴与其中一个滑块421上的第二齿轮423同轴固定。
通过将第二齿轮423安装于支撑杆413与滑块421上，利用齿带424传动和第二马达425驱动，使四个第二齿轮423同时转动，支撑杆413上的第二齿轮423与第二旋转架412通过传动杆426连接，便可以带动第二旋转架412转动；而且在通过调距机构419调节两个第二转换机构408之间的距离时，齿带424依然能与四个第二齿轮423啮合传动，通过此结构不会影响到调距机构419，还可以保证两个第二旋转架412同时转动。
所述第二驱动机构418包括螺套427和驱动盘428，所述支撑杆413的上端呈螺杆结构，所述螺套427螺纹连接与支撑杆413的上端，所述调节套416借助轴承与螺套427转动连接；所述驱动盘428固定于螺套427上端，将调节套416转动连接至螺套427上后通过转动驱动盘428使调节套416上下移动便可以对第二喷枪406的角度进行调节。
如图10所示，由实施例1-实施例6任意一项有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺制得的有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套结构为：在钢轨的轨头两侧与底面、腰部两侧及轨底包覆有一体式的橡胶包套，其中，于轨底上表面两侧，每间隔一定距离(图10所示为625mm的型号)预留有用于安装钢轨扣件的安装槽，所述安装槽底部橡胶的厚度为0.5mm，轨底下表面橡胶厚度为2mm，钢轨两侧的橡胶厚度为6mm，至钢轨顶部的位置逐渐变薄，不存在分体式的拼接缝隙，因此强度高，减振降噪效果好且防护性高；安装钢轨扣件的位置橡胶的厚度为0.5mm，能保持钢轨扣件弹条的扣压力，又可以起到防腐作用，确保钢轨扣件的稳定性；钢轨底部橡胶的厚度为2mm，安装至轨道时钢轨下需放置轨下垫板。
上述钢轨顶部、钢轨腰部与钢轨底部分别是钢轨的轨头、轨腰与轨底。
以上仅是本发明的较佳实施例，任何人根据本发明的内容对本发明作出的些许的简单修改、变形及等同替换均落入本发明的保护范围。
Claims (4)
1.有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套的生产系统，其特征在于：
有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套工艺，包括以下步骤：
a1.除锈，将钢轨表面的浮锈及杂物除去，使钢轨表面无浮锈、油漆涂层与杂质，可见钢轨的金属光泽；
b1.除湿，去除钢轨表面的水渍与油污，使其表面干燥；
c1.涂胶，在钢轨头两侧与底面、腰部两侧及轨底的表面喷涂一层胶黏剂，并且在钢轨两端各预留出500mm的距离不进行涂胶，其中，胶黏剂的厚度为0.5-1mm，轨底喷涂的胶黏剂的黏度为85-165cps，两侧喷涂的胶黏剂的黏度为135-300cps；
d1.包套，在钢轨上涂有胶黏剂的位置覆一层橡胶，形成橡胶包套；
e1.硫化，对钢轨上的包覆的橡胶进行加压加热硫化，使钢轨各部分橡胶融为一体，硫化时需加热至160℃，对钢轨的轨头顶部加压至20Mpa，轨腰两侧均加压至16Mpa，并保温保压硫化40min；
所述步骤d1为在钢轨的涂胶部位注入流体橡胶；
所述步骤d1为在钢轨的涂胶部位贴上预制的固体橡胶片，且该固体橡胶片为分体式；
所述步骤d1与e1之间还具有步骤e2；
e2.整合碾压，对包覆在钢轨上的橡胶片进行碾压，使预制橡胶片与钢轨贴合更紧密，并且除去橡胶片与钢轨之间形成的空泡；
所述生产系统包括整体输送装置(1)以及由整体输送装置(1)起始端至结束端依次设置的除锈装置(2)、除湿装置(3)、喷胶装置(4)和整体硫化装置(5)；
所述整体输送装置(1)包括依次设置的第一输送辊床(101)、第二输送辊床(102)和第三输送辊床(103)；所述除锈装置(2)与除湿装置(3)依次设于第一输送辊床(101)上，所述喷胶装置(4)设于第二输送辊床(102)上，所述整体硫化装置(5)设于第三输送辊床(103)上；所述第一输送辊床(101)与第二输送辊床(102)之间设有第一翻转台(104)，所述第一翻转台(104)上方设有用于将钢轨翻转倒置并转运至第二输送辊床(102)上的第一翻转转运机构；所述第二输送辊床(102)与第三输送辊床(103)之间设有第二翻转台(105)，所述第二翻转台(105)上方设有用于将第二输送辊床(102)上的钢轨翻转回正并将其转运至第三输送辊床(103)上的第二翻转转运机构；
所述喷胶装置(4)包括用于承载倒置钢轨的托板(401)与喷胶机构(402)；所述喷胶机构(402)包括喷枪(403)和第一支撑架(404)；所述第一支撑架(404)呈门架式结构，架设于第二输送辊床(102)上并使第二输送辊床(102)由其中部穿过；所述喷枪(403)包括位于第一支撑架(404)顶部中央、用于对钢轨底部喷胶的第一喷枪(405)和对称定位于第一支撑架(404)两侧、用于对钢轨两侧腰部喷胶的第二喷枪(406)，所述第一喷枪(405)和每侧的第二喷枪(406)均具有多个，多个第一喷枪(405)之间借助第一转换机构(407)进行使用转换，每侧的多个第二喷枪(406)之间借助第二转换机构(408)进行使用转换；
所述第一转换机构(407)包括第一旋转架(409)和第一马达(410)；所述第一旋转架(409)借助水平方向的第一转轴连接于第一支撑架(404)顶部，多个所述第一喷枪(405)环形均布固定于第一旋转架(409)外侧；所述第一马达(410)的输出轴与第一旋转架(409)同轴固定；
所述第二转换机构(408)包括支撑台(411)和第二旋转架(412)；所述支撑台(411)位于第一支撑架(404)内并沿第二输送辊床(102)宽度方向滑动连接于第一支撑架(404)底部，所述支撑台(411)上固定有竖直方向的支撑杆(413)；所述第二旋转架(412)的中部借助轴承与支撑杆(413)的中部转动连接，所述支撑杆(413)连接有驱动第二旋转架(412)转动的第一驱动机构(414)，多个第二喷枪(406)环形均布并活动连接于第二旋转架(412)上，所述支撑杆(413)上连接有用于调节并锁定每一个第二喷枪(406)与水平面间夹角的第一调节机构(415)；
所述第一调节机构(415)包括调节套(416)和连杆(417)；所述调节套(416)套设于支撑杆(413)上部，每一第二喷枪(406)和调节套(416)之间连接有一连杆(417)，所述连杆(417)的两端分别与喷枪(403)和调节套(416)铰接；所述第一调节机构(415)还包括用于驱动调节套(416)沿支撑杆(413)上下移动的第二驱动机构(418)；所述喷胶机构(402)还包括用于调节两个第二转换机构(408)之间距离的调距机构(419)；
所述整体硫化装置(5)包括硫化底模(501)、硫化侧模(502)和硫化顶模(503)；所述硫化侧模(502)包括左侧模(504)和右侧模(505)，所述左侧模(504)与右侧模(505)分别通过第一驱动装置(506)与第二驱动装置(507)使两者相互靠合或分离；所述硫化顶模(503)通过第三驱动装置(508)驱动使其能够上下移动；所述硫化底模(501)、硫化侧模(502)和硫化顶模(503)均有用于钢轨包套硫化的加热结构；所述整体硫化装置(5)还包括连接有压力注胶系统的注胶机构(509)；所述注胶机构(509)包括位于硫化底模(501)与硫化侧模(502)内侧的注胶孔(510)；
于喷胶装置(4)和整体硫化装置(5)之间还设有碾压装置(6)；
所述碾压装置(6)设于第三输送辊床(103)上且位于整体硫化装置(5)前，所述碾压装置(6)包括能够对钢轨腰部两侧碾压的第一碾压机构(601)、对钢轨底部上端面与钢轨顶部下端面同时碾压的第二碾压机构(602)以及对钢轨顶部两侧碾压的第三碾压机构(603)；
所述第二碾压机构(602)包括第二支撑柱(604)、第一压板(605)、第二压板(606)、第二压轮(607)、第三压轮(608)和对接轮(609)；所述第二支撑柱(604)竖直向上固定于第三输送辊床(103)的床架上；所述第一压板(605)的一端与第二支撑柱(604)铰接，所述第一压板(605)自由端下方连接有浮动机构(610)；所述第二压轮(607)通过使其与钢轨底部上端面匹配的浮动机构(610)与第一压板(605)连接；所述第二压板(606)一端与第二支撑柱(604)铰接，且位于第一压板(605)上方；所述第三压轮(608)可转动连接于第二压板(606)自由端；所述对接轮(609)可转动的连接于第一压板(605)前侧，且与第二压轮(607)并列；所述第一压板(605)与第二压板(606)之间固定有用于增加第二压轮(607)和第三压轮(608)对钢轨压力的第一压簧(611)；所述第二碾压机构(602)还包括能够使第一压板(605)与第二压板(606)同时靠合或分离的联动机构(612)；
所述除锈装置(2)包括对钢轨表面除锈的抛丸机(201)、输送机构(202)、能够使钢轨经过抛丸机(201)过程中翻转的翻转机构(203)以及用于支撑翻转机构(203)的第二支撑架(204)；所述第二支撑架(204)位于输送机构(202)上方，所述第二支撑架(204)顶部具有两沿其长度方向设置的支撑梁(205)，所述翻转机构(203)固定于支撑梁(205)上；
所述翻转机构(203)包括固定架(206)和转筒(207)；所述固定架(206)位于第二支撑架(204)的两支撑梁(205)之间，其包括位于支撑梁(205)两端的两个，其中一固定架(206)与支撑梁(205)固定，另一固定架(206)与支撑梁(205)滑动连接，所述固定架(206)包括弧形的支撑板(208)以及于支撑板(208)两端水平向外延伸并与支撑梁(205)搭接的搭接板(209)，所述支撑板(208)弧形的内表面上转轴连接有多个间隔设置的辊筒(210)所述转筒(207)置于每一固定架(206)内，且转筒(207)的环形面与辊筒(210)相切，所述转筒(207)中心位置开设有能够容纳钢轨的安装孔(211)，设于能够滑动的固定架(206)上的转筒(207)的外端固定有封闭安装孔(211)的封板(212)；所述固定架(206)上固定有限制转筒(207)轴向移动的限位机构(213)；所述翻转机构(203)还包括用于驱动辊筒(210)转动的主动机构。
2.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于：所述除湿装置(3)包括固定除湿机构(301)和摆动除湿机构(302)；固定除湿机构(301)包括第三支撑架(303)、第一风刀(304)、第二风刀(305)和第二调节机构(306)；所述第三支撑架(303)呈门架式结构；所述第一风刀(304)的两端与第三支撑架(303)固定，其出风口朝上设置；所述第二风刀(305)的两端通过第二调节机构(306)固定于第三支撑架(303)上并位于第一风刀(304)的上方，其出风口朝下设置；所述第一输送辊床(101)位于第一风刀(304)与第二风刀(305)之间；
所述摆动除湿机构(302)位于固定除湿机构(301)的后方，包括安装架(307)、第三风刀(308)和摆动机构(309)；所述第三风刀(308)沿第一输送辊床(101)的输送方向设置，且具有对称位于第一输送辊床(101)宽度方向的两个，每一第三风刀(308)的两端借助轴承安装于安装架(307)的顶部，每一第三风刀(308)的一端连接有驱动其摆动的摆动机构(309)；
所述摆动机构(309)包括第一齿轮(310)和齿条(311)；所述第一齿轮(310)与第三风刀(308)的一端同轴固定；于第一齿轮(310)下方的安装架(307)上水平设有滑槽(312)，所述齿条(311)滑动连接在滑槽(312)内部，且齿条(311)上端面具有与第一齿轮(310)啮合的卡齿(313)；所述摆动机构(309)还包括用于驱动齿条(311)在滑槽(312)内往复运动的第三驱动机构(314)。
3.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于：所述调距机构(419)包括连接杆(420)、滑块(421)和推杆(422)；所述滑块(421)具有位于第一支撑架(404)内前后方向的两个，每一滑块(421)沿第二输送辊床(102)长度方向滑动连接于第一支撑架(404)底部；所述连接杆(420)两端分别与滑块(421)和支撑台(411)铰接，将两个滑块(421)和两个支撑台(411)连接形成菱形结构；所述推杆(422)的一端借助轴承与其中一个支撑台(411)转动连接，且推杆(422)沿支撑台(411)滑动方向与第一支撑架(404)螺纹连接；
所述第一驱动机构(414)包括第二齿轮(423)、齿带(424)和第二马达(425)；所述第二齿轮(423)包括四个，其中，两个所述第二齿轮(423)分别与两个支撑杆(413)转动连接，另外两个第二齿轮(423)借助竖直设置的第二转轴连接分别于两个滑块(421)转动连接；所述支撑杆(413)的第二齿轮(423)与第二旋转架(412)之间固定有传动杆(426)；所述齿带(424)与每一个第二齿轮(423)啮合传动；所述第二马达(425)的输出轴与其中一个滑块(421)上的第二齿轮(423)同轴固定；
所述第二驱动机构(418)包括螺套(427)和驱动盘(428)，所述支撑杆(413)的上端呈螺杆结构，所述螺套(427)螺纹连接与支撑杆(413)的上端，所述调节套(416)借助轴承与螺套(427)转动连接；所述驱动盘(428)固定于螺套(427)上端。
4.有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套结构，其特征在于：由权利要求1所述的有轨电车槽形钢轨整体橡胶包套的生产系统制得，在钢轨的轨头两侧与底面、腰部两侧及轨底包覆有一体式的橡胶包套，其中，于轨底上表面两侧，每间隔一定距离预留有用于安装钢轨扣件的安装槽，所述安装槽底部橡胶的厚度为0.5mm，轨底下表面橡胶厚度为2mm，钢轨两侧的橡胶厚度为6mm。
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