CN109927161A - 一种全通体新型微粉智能多管布料陶瓷砖及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全通体新型微粉智能多管布料陶瓷砖及其制备方法，该制备方法包括：将基础浆料与色浆进行混合，喷雾干燥制作成色粉；将不同颜色的色粉按设定的比例分别输送至多个混料器中搅拌；将各混料器中混合后的粉料分别经各布料小皮带按照预设的布料程序下料至布料器内，自然堆积形成花型，在所述布料器的后部安装有能够任意控制高度的闸板装置，通过调整闸板装置离布料大皮带的高度抑制粉料的向后位移；将形成的花型粉料送至压机模框中并压制成型。

Description

一种全通体新型微粉智能多管布料陶瓷砖及其制备方法

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷技术领域，特别是涉及一种全通体新型微粉智能多管布料陶瓷砖及其制备方法。

背景技术

随着社会经济的发展，人们生活幸福指数提升，对生活要求、家居装饰装修风格设计的追求也越来越高，对材料表里如一的性能要求更加强烈。陶瓷表面雕刻技术的提升，使产品可以满足人们对装饰材料内在效果的立体化要求。作为装修材料重要组成部分的陶瓷产品，其表面花纹图案接近石材，甚至超越石材，但是加工切割后，始终无法像天然石材般做到表面纹理与内在纹理完全一致的效果，因此要求陶瓷产品完全通体的需求愈演愈烈。

天然石材市场上传统的微粉抛光砖，虽具有耐磨的优点，但其图案单一，色彩单调，在家居选材上，越来越得不到年轻家庭的青睐。天然石材由于其资源不可再生性，价格昂贵，且有一定的辐射，很难走入寻常百姓家。近年来又掀起了一股仿古通体大理石的潮流，其丰富多彩的图案及与坯体的纹理相结合，受到大量的消费者追捧，但还是普遍存在釉面不耐磨、底面纹理不是真正通体等不可解决的缺点。

发明内容

针对市场上该类产品的产品缺陷和技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种花纹细腻、丰富、底面花纹一致、三维立体的全通体新型微粉智能多管布料陶瓷砖及其制备方法。

一方面，本发明提供了一种全通体新型微粉智能多管布料陶瓷砖的制备方法，包括：将基础浆料与色浆进行混合，喷雾干燥制作成色粉；

将不同颜色的色粉按设定的比例分别输送至多个混料器中搅拌；

将各混料器中混合后的粉料分别经各布料小皮带按照预设的布料程序下料至布料器内，自然堆积形成花型，在所述布料器的后部安装有能够任意控制高度的闸板装置，通过调整闸板装置离布料大皮带的高度抑制粉料的向后位移；

将形成的花型粉料送至压机模框中并压制成型。

根据本发明，改变了抛光砖传统布料模式，制备出底、面设计纹理完全一致的全通体砖。其纹理清晰、图案流畅，整个版面丰富，呈现出自然的意境，符合现代人的家居品味要求和各种装修要求，同时还拥有优良的物理化学性能。尤其是，通过在布料器的后部安装有能够任意控制高度的闸板装置，通过合理调整闸板离布料大皮带的高度，有效抑制粉料的前后位移，达到陶瓷砖内部图案与表面图案一致，从而实现全通体的效果。

较佳地，通过调控混料器的搅拌频率来调控粉料的搭配混色程度。这样可以形成更为丰富的花纹和色调。

较佳地，通过预设的送料程序控制不同颜色的多种色粉输送至混料器的下料时间及下料量。这样可以得到更加丰富的色彩和图案。

较佳地，所述预设的布料程序控制各布料小皮带的下料位置、各布料小皮带从某一下料位置移动至下一下料位置时的移动速度、各布料小皮带在某一下料位置停留时下料的总时间、以及粉料从各布料小皮带下料至布料器的速度中的至少一者。由此可以布出纹理变化丰富的粉料层。

较佳地，将各混料器中的搅拌后的粉料分别经各布料小皮带按照预设的布料程序下料至布料器时，采用分区下料、同时下料配合定点下料、移动下料。这样布料的整体效果可以做出弯纹、斜纹两种大体效果的花型，弯区程度和倾斜程度也可通过移动下料的速度、定点下料位置和时间来调整，做出不同风格的同时也可通过这些来做出细节上的变化。

较佳地，通过调控所述布料小皮带的送料速度来改变坯料的堆积量(即前述“从各布料小皮带下料至布料器的速度”)。这样可以控制各布料区的大小，进而形成更为丰富的层次。

较佳地，提升布料器与布料大皮带之间的高度，使用微粉一次布料送入压机成型。从而满足布料的用粉量要求，改变传统布料因布料器粉料供料不足，需二次布料的模式，即用一次布料即可完成，提升了成型时间。

较佳地，所述基础浆料含有基础坯体粉料，所述基础坯体粉料的配方为：粘土：20～25％、钾、钠长石类原料75～80％。

另一方面，本发明还提供了一种根据上述制备方法制备的全通体新型微粉智能多管布料陶瓷砖。

由于采用上述制备方法，布料模式因布料过程底面始终保持一致，且花纹完全连贯，因此保证了成型后的产品完全通体，其断面花纹自然连续，填补了市场空白。

又一方面，本发明还提供了一种用于制备全通体新型微粉智能多管布料陶瓷砖的布料系统，包括：

对不同颜色的色粉进行混合搅拌的多个混料器；

与各混料器的出料口分别连接的多个布料小皮带；

位于布料小皮带下方的布料器；

设于布料器下方的布料大皮带；以及

设于所述布料器的后部的能调节高度的闸板装置。

较佳地，还包括设于所述布料器的内部的图案编排装置，所述图案编排装置具有上窄下宽的梯形结构。

由此，可利用粉料的流动性，粉料沿着倾斜的图案编排装置下落，形成一定的流线型，使图案更加顺畅。此外，在布料器与布料大皮带之间存在一定的高度差，布料器内的粉料在下落到布料大皮带的过程中，粉料在接触布料大皮带时容易产生前、后位移，而造成底部图案纹理模糊；高度差越大，模糊程度越严重。为此，本发明中，布料器的后部装有可控制高度的闸板装置，通过合理调整闸板装置离布料大皮带的高度，有效抑制粉料向后位移，达到内部图案与表面图案一致，从而实现全通体的效果。

附图说明

图1示出03水洗粘土的XRD图谱；

图2示出QX水洗粘土的XRD图谱；

图3示出龙岩球土的XRD图谱；

图4示出中山坭的XRD图谱；

图5示出粉料在不同化工料下的强度对比；

图6示出化工料加入量对流速的影响；

图7示出加特效增韧剂的粉料；

图8示出不加特效增韧剂的粉料；

图9示出本发明一个示例的布料系统的结构示意图；

图10示出了图9中的布料系统的局部放大图；

图11示出了图9中的布料系统的另一局部放大图；

图12示出本发明一个示例的布料流程图；

图13示出本发明一个示例的布料效果图(斜纹)；

图14示出本发明一个示例的布料效果图(弯纹)；

图15示出本发明一个示例的布料效果图；

图16示出本发明一个示例的布料效果图；

图17示出本发明一个示例的布料效果图；

图18示出本发明一个示例的布料效果图；

图19示出本发明一个示例的生产工艺流程图；

图20示出本发明一个示例的烧成曲线图；

图21示出本发明一个示例的产品效果图实例；

图22示出本发明一个示例的产品效果图实例；

图23示出本发明一个示例的产品雕刻效果图实例；

图24示出本发明一个示例的产品雕刻效果图实例；

图25示出本发明一个示例的产品截面效果图实例；

图26示出本发明一个示例的产品截面效果图实例；

符号说明：

1 混料器

2 布料小皮带

3 布料器

4 布料大皮带

5 送料皮带

6 斜板

7 垂直闸板

8 垂直闸板固定孔；

9 图案编排装置固定孔。

具体实施方式

以下结合附图和下述实施方式进一步说明本发明，应理解，附图及下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。

现有的陶瓷砖，例如微粉抛光砖的主要工艺流程包括：原料—球磨—过筛除铁—对色—喷雾干燥—储料—粉料破碎—布料—压制—干燥—烧成—抛光—分级包装—入库等。而本发明针对现有微粉砖因难以成型，必需采取二次布料的方法，造成面层微粉与底层粉料花纹无法完全一致的问题；同时技术中所采用的辊筒格栅布料工艺所造成的花型简单生硬，装饰效果较差等缺陷，对陶瓷砖的制备方法，尤其是对涉及图案成型的粉料制备、布料环节进行了改进。

为此，本发明提供了一种全通体新型微粉智能多管布料技术，包括：将基础浆料与色浆进行混合，喷雾干燥制作成色粉；将不同颜色的色粉按设定的比例分别输送至多个混料器中搅拌；将各混料器中混合后的粉料分别经各布料小皮带按照预设的布料程序下料至布料器内，自然堆积形成花型，在布料器的后部安装有能够任意控制高度的闸板装置，通过调整闸板装置离布料大皮带的高度抑制粉料的向后位移；将形成的花型粉料送至压机模框中并压制成型。

具体而言，本发明从提升传统微粉砖表层与底层的花纹一致性的角度出发，结合目前市场上陶瓷表面加工后花纹图案具有三维立体的效果，改变微粉抛光砖传统布料模式，及其单一单调的花纹图案，达到表面变化多样的色彩及图案的目的。

本发明的一个实施方式提供了一种陶瓷砖的制备方法，该制备方法可参见图19，其工艺流程和普通微粉产品生产工艺流程大致相同，但是主要在以下方面进行了改进：粉料配方选择、颗粒级配、布料流程与传统微粉布料不同，见图12。该陶瓷砖的制备方法主要包括：坯体对色、布料等。

本发明中，色粉由基础坯体粉料制成基础浆料后与色浆混合而成。以下首先对所需原料进行详细说明。

本发明一实施方式中，坯体粉料的基础配方为：粘土：20～25％、钾、钠长石类原料75～80％。优选实施方式中，坯体粉料的基础配方为：粘土：23～25％、滑石：2.0～3.0％、钾、钠长石类原料75～80％。更优选地，粘土优选为龙岩球土，滑石优选为白滑石粉。钾、钠长石优选为高白、低铁、原矿砂类，包括但不限于钟山白砂、周水磨粉、坚精选钠砂。

较佳地，所述坯体粉料还含有相对于基础配方0.3～0.5wt％的增强剂(即相对于整个配方的质量百分比，外加0.3～0.5wt％的增强剂)。由此，可以更加显著增加粉料的强度，降低粉料破损率，使粉料具有良好的流动性。

优选地，所述增强剂选自特效增韧剂(无机类增韧剂，如膨润土等，优选超细精选膨润土)、羧甲基纤维素钠(简称甲基)、坯体增强剂(有机类增强剂，如改性淀粉等)中的至少一种，优选为特效增韧剂。

较佳地，所述色粉的容重为91～93g/100mL，色粉的颗粒级配为：30目上：5～15％，30～60目：≥75％，60～80目：≤5％，80目以下：≤5％。由此，可以使色粉具有良好的流动性。

1配方研究

本发明中根据整体产品设计，布料工艺的要求，需要制备高强度、高流动性的粉料。

1.1配方的拟定

本发明中对可塑性原材料进行了试验和筛选，根据整体产品设计效果，布料工艺的要求，需要制备高强度、高流动性和高白度的粉料。首选高可塑性的粘土，该粘土必需有极强的结合性，同时兼顾较好的浆料流动性能和可提高配方白度，减少硅酸锆的用量。现选择市场上四种可塑性较好的粘土进行基础物理性能检测，所用粘土原料部分理化性能见表1；所用粘土原料化学全分析见表2；粘土类原料XRD矿物组成分析见表3；XRD图谱见图1、图2、图3、图4；

表1粘土物理性能

表2各粘土化学成份

表3粘土类原料XRD矿物组成分析

由表1可知，龙岩球土试样强度最高，为4.5MPa，比另外三种可塑性粘土试样强度高约10％，QX水洗粘土无流速，浆料难解胶，中山坭白度差。各粘土加入配方中试验，确认判断结果。配方选用砂石类原料化学成份如下表4所示；

表4各原料化学成份

将03水洗粘土、QX水洗粘土、龙岩球土、中山坭按25％分别引入配方中，记做配方A、B、C、D，进行基础物理性能的检测，如表5所示；

表5配方试验

1.1.1试验方法

(1)、试验制样：称取干料400g，加水200g，加三聚磷酸钠2g,球石650g，在快速球磨机球磨25分钟，将球磨好的浆料出球过80目标准筛；

(2)、白度测试：经过干燥、制粉、打饼后在窑炉中烧成(烧成温度1185±5℃)，烧制后的试样使用白度仪测量白度数据；

(3)、PH测试：用胶头滴管取浆料试样滴在PH试纸上，参照标准PH试纸测得PH值；

(4)、流速测试：将制得浆料试样充分搅拌均匀后，使用流速杯测量其流动性，测量3次，取其算术平均数为实际流速。本文中提到的流速杯的容积为50ml，出料口直径为3.5mm。流速测试方法为将流速杯装满待测物，打开流速杯下面出料口，将待测物从开始到流尽后的时间记为待测物的流速；

(5)、强度测试：将制好的浆料试样放入微波炉中，把水分完全烘干，把干料粗略碾碎，均匀喷入8％的水，过30目标准筛造粒，将造好粒的粉料陈腐2小时后制备小试条，每次称取35g，使用HY-YZ电动液压机在15MPa压力下压制试条，重复压制5个试条，放入烘箱烘30分钟以上至干燥后测试条强度，取算术平均数为实际强度。

试验数据见表6所示；

表6配方基础物理性能

由表6可知，配方C引用龙岩球土，流速、强度、白度较好，化学成分如表7所示；

表7配方化学成分

1.2化工料的选择

引入增加粉料强度的化工料，加入配方C中一起球磨，进行物理性能的试验，试验方法与1.1.1相同。配方C中分别加入特效增韧剂(超细精选膨润土，购自杨森化工公司)、羧甲基纤维素钠(简称甲基)、坯体增强剂(改性淀粉，购自岳阳化工公司)对干燥试条强度的影响。试验结果如图5所示。

由图5可知，配方干燥试条强度随添加剂的使用量增加而增强。使用特效增韧剂的效果明显优于其它化工料。

配方C分别使用特效增韧剂、甲基、坯体增强剂对浆料解胶性能的影响如图6所示。

由图6可知，浆料解胶性能随添加剂的使用量增加而变差，流速增大。特效增韧剂在配方中使用量比例到0.4％时，对浆料流速可以接受；甲基随加入量增加，其增稠效果最明显；坯体增强剂加入量超过0.2％后，解胶性能急剧变差。

因此，从流速方面综合考虑，选取特效增韧剂0.4％加入到配方中使用。加入特效增韧剂粉料与不加特效增韧剂粉料的在经过输送设备(15条输送带转运)后的粉料状态区别：如图7、图8所示。

1.3粉料流动性的研究

配方C添加0.4％特效增韧剂在不同粉料颗粒级配下流动性对比。根据试验结果，粉料容重越大，30目以上和60目以下颗粒越少，粉料的流动性越好(50ml，出料口直径3.5mm)，试验数据如表8所示；

表8不同颗粒级配的粉料在流速杯下的流动性对比

本发明一优选实施方式中，选用龙岩球土作为配方的可塑性原料，加入量为25％；引入特效增韧剂来增强粉料干燥强度，加入量为0.4％,干燥试条强度提升20％；选用30目以上：5～15％，30～60目：≥75％，60～80目：≤5％，80目以下：≤5％的颗粒级配的粉料，作为生产参数。符合整体产品设计，布料工艺的要求，制备出高强度、高流动性的粉料。

2、布料工艺研究

本发明引入一种新型布料系统，该布料系统在传统垂直布料系统基础上进行了改进，实现微粉一次布料。

图9示出本发明一个示例的布料系统的结构示意图。如图9所示，所述布料系统包括：对不同颜色的色粉进行混合搅拌的多个混料器1；与混料器1的出料口连接的多个布料小皮带2；位于布料小皮带2下方、与布料小皮带2的一端连接的布料器3。从布料小皮带2将粉料送至布料器3内，自然堆积形成花型。布料器3下方可设有布料大皮带4。形成的花型粉料可经过布料器3振动落至布料大皮带4上。可与布料大皮带4并列设置料车送料皮带5，以将布料大皮带4上的花型粉料平抛至压机模框中进行压制成型。

图12示出本发明一个示例的布料流程图。具体地，在本示例中，可将具有增强作用的化工料及粘土加入到配方中，增强粉料强度及改善流动性；将色料加入基础配方浆料中制备多种所需要的色浆，喷雾造粒后制成有色粉料。随后，将不同颜色的多种色粉按设定的比例分别输送至多个混料器中混合。将各混料器中混料后的粉料分别经各布料小皮带按照预设的布料程序下料至布料器内，自然堆积形成花型。其中，在该布料器后部安装有可任意控制高度的闸板装置，以此解决产品内部图案模糊的问题。将形成的花型粉料经由送料皮带送至压机模框中并压制成型。

由此，根据上述示例，本发明可通过对可塑性原材料的试验和筛选，选用高强度粘土，引入特效增韧剂，增强粉料强度和增加粉料流动性。改进后的粉料在布料器中更容易实现图案纹理流畅。智能布料系统由电脑控制下料，能够实现定点、定位、定量布料，可控制各种色粉用量、下料次序、下料位置，使生产出来的产品图案纹理变化多样又不缺乏统一，解决传统的辊筒布料器布出的纹理生硬、逼真程度差的问题。多种色粉经智能布料系统下到专用布料器内，其内部设有图案编排装置，编排装置具有上窄下宽梯形结构，利用粉料的流动性，粉料沿着倾斜的编排装置下落，形成一定的流线型，使图案更加顺畅。此外，生产中为保障压机成型厚度，在布料器与布料大皮带之间存在一定的高度差，布料器内的粉料在下落到布料大皮带的过程中，粉料在接触布料大皮带时容易产生向后位移，而造成底部图案纹理模糊；高度差越大，模糊程度越严重。为此，本发明中，还可在布料器的后部装有可控制高度的闸板装置，通过合理调整闸板的高度，解决有色粉料从布料器下落到布料大皮带时因高度差，容易发生错位的问题，消除了有色粉料在出料位置发生横、纵向位移，使内部和外部有色粉料不发生错位，解决内部图案模糊的问题，从而生产出天然纹理的全通体产品，如图21～26所示。

智能程序控制研究

本发明中产品花纹图案完全由电脑程序控制，具体地，在一示例中，其程序可通过分别设定两条布料小皮带(分别设定为A区和B区)在布料器上的下料位置和下料时间及移动速度，来控制微粉在布料器中的堆积效果，从而控制图案效果。作为一个示例，参考天然石材，设定斜纹和弯纹两种图案的程序，以达到令人满意的效果。

程序控制相关工艺点说明：

1)执行步骤(n)：是指一个布料程序中的程序语句的执行步骤(n)，当最后一条语句执行完后，会回到第一条语句循环执行。当由多个相同或不同的布料程序组合成一组复合布料程序时，每一个布料程序的最后一条语句执行完后会按设定的步骤跳到下一个布料程序的第一条语句执行，如此程序语句循环执行；

2)下料位置(mm)：是指布料小皮带在布料器中宽度为0～780mm的范围内的停留位置；

3)移动速度(mm/s)：是指布料小皮带从步骤(n)的位置移动至步骤(n+1)位置的移动速度；

4)停留时间(0.1s)：是指布料小皮带在某一个下料位置停留时下料的总时间；

5)布料速度(rpm)：是指布料小皮带下料到布料器中的布料小皮带电机的转速。

2.2.1斜纹程序

根据表9布料程序的示例得到图13所示的布料效果(斜纹程序效果图)。

表9斜纹程序

2.2.2弯纹程序

根据表10的布料程序的示例得到图14的布料效果(弯纹程序效果图)。

表10弯纹程序

3.全通体图案研究

本发明着重于通过布料系统的改进来实现产品底面花纹完全一致的通体效果。

3.1布料系统

多种色粉经智能布料系统下到专用布料器内，其内部设有图案编排装置，该图案编排装置具有上窄下宽梯形结构，利用粉料的流动性，粉料沿着倾斜的图案编排装置下落，形成一定的流线型，使图案更加顺畅。使用一次布料方式，因布料过程底面始终保持一致，且花纹完全连贯，因此保证了成型后的产品完全通体，其断面花纹自然连续。

在本示例中，作为图案编排装置，可在布料器3内部安装一垂直于布料器前后面且与布料器前后宽度一致的斜板6，该斜板6一端与布料器左右其中一条边重合，该斜板6与布料器最近的垂直边形成一定的夹角，另一端由螺丝等紧固件固定于布料器进料口位置，以形成上窄下宽的梯形结构。例如，如图10所示，可通过插入于图案编排装置固定孔9中的螺丝将斜板6固定于布料器进料口位置。由此，布料小皮带按照预设的布料程序下料至布料器内，图案编排装置具有上窄下宽直角梯型结构，利用粉料的流动性，引导粉料往安装图案编排装置一端快速流动。

3.2图案流畅度

具体地，可通过调整该布料器内置斜挡纹理编排装置(如图9所示的斜板6)的角度，来实现对纹理流畅度的调整。下表是调整倾斜角度，对流畅性的试验记录如表11所示。可见，斜板6的角度(相对于垂直边框)可以是5～20°，从图案自然角度考虑，优选为10°～20°，从出料正常考虑，优选为5～10°。在最佳的实施形态中，最优选的是10°。

表11斜板调整角度与效果对比

试验编号	倾斜角度	出料情况	图案纹理情况
				1	5°	正常	图案生硬
2	10°	正常	图案自然
				3	15°	少量缺料	图案自然
4	20°	缺料	图案自然

根据上表，可以得到图15所示的图案模糊，不流畅，不自然的效果，和图16所示的图案清晰，纹理自然的不同效果。

3.3图案内部清晰度

为满足产品一次布料需出料量的要求，通过调整布料器与布料大皮带之间的高度差来实现，按国家标准对成品砖厚度的要求，结合粉料的压缩比及烧成收缩量，我们需要布料器与布料大皮带之间的高度差最小为23mm。而传统二次布料微粉方式中布料器与布料大皮带之间的高度差为9mm，因高度有限，粉料流动差异性小，表面图案与内部图案的差异性可忽略。但是，随着高度差增大，表面与内部及底部差异性逐步表现出来，粉料在接触布料大皮带时容易产生前后位移，而造成底部图案纹理模糊；高度差越大，模糊程度越严重。

为此，本发明中，通过在布料器3后部设置能调节高度的闸板装置，通过调整闸板装置的高度抑制粉料的前后位移。具体地，在图9的示例中，在布料器3后部设有一垂直闸板7，通过调整垂直闸板(如图9所示的垂直闸板7)的下边缘与送布料大皮带的高度差，来避免粉料在下料时产生的前、后位移，实现底面及中表面纹理一样清晰。具体地，在本示例中，可在布料器3后边外侧用插入于垂直闸板固定孔8的螺丝等紧固件固定一可调高度的垂直于布料大皮带的与布料器宽度一致的垂直闸板7，该垂直闸板可根据布料器与布料大皮带的距离进行高度调整。垂直闸板阻挡粉料向布料大皮带运行相反方向移动。该垂直闸板下边缘与布料大皮带距离优选为1～2mm。通过试验垂直闸板与布料大皮带高度来调整内部图案纹理清晰度。试验结果如表12：

表12垂直闸板与布料大皮带高度试验

根据上表，得到图17所示的纹理非常模糊的效果，和图18所示的纹理比较清晰度的不同效果。

4.生产工艺流程及工艺参数

本发明工艺流程与传统微粉抛光砖相同。较佳地在微粉布料器的布料方式上进行了改进。

图19示出本发明一个示例的生产工艺流程图。

一个示例中工艺参数可以如下：

浆料细度：0.6～0.8％(250目筛余)

浆料流速：40～70S

浆料比重：1.68～1.71

面料颗粒级配：30目上：≦5％

30～60目：70～80％

60～80目：5～8％

粉料水分：6.4～7.0％

成型频率：6.5～7.0次/分钟

成型厚度：12.2±0.2mm

成型压力：310bar

模具尺寸：890×890mm

砖坯干燥周期：约80min

干燥坯含水率：≦0.5％

烧成温度：1180～1200℃

烧成周期：60～70min

一个示例中，烧成曲线如图20所示。

根据上述实施形态，本发明可具有如下优点：

(1)、通过对可塑性原材料的试验和筛选，选用高强度粘土，引入特效增韧剂，增强粉料强度和增加粉料流动性。改进后的粉料在新型布料器中更容易实现图案纹理流畅。

(2)、传统的辊筒布料器布出的纹理生硬、逼真程度差。智能布料系统由电脑控制下料，能够实现定点、定位、定量布料，生产出来的产品图案纹理变化多样。

(3)、通过研发新型布料器，利用粉料的流动性，在内部编排装置下形成一定的流线型图案，同时通过合理调整闸板的高度，有效抑制粉料的前后位移，解决内部图案清晰度问题，达到与表面图案一致，从而实现一次布料方式来实现全通体的效果。

Claims (10)

1.一种全通体新型微粉智能多管布料陶瓷砖的制备方法，其特征在于，包括：

将基础浆料与色浆进行混合，喷雾干燥制作成色粉；

将不同颜色的色粉按设定的比例分别输送至多个混料器中搅拌；

将各混料器中混合后的粉料分别经各布料小皮带按照预设的布料程序下料至布料器内，自然堆积形成花型，在所述布料器的后部安装有能够任意控制高度的闸板装置，通过调整闸板装置离布料大皮带的高度抑制粉料的向后位移；

将形成的花型粉料送至压机模框中并压制成型。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，通过调控混料器的搅拌频率来调控粉料的搭配混色程度。

3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，通过预设的送料程序控制不同颜色的色粉输送至混料器的下料时间及下料量。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述预设的布料程序控制各布料小皮带的下料位置、各布料小皮带从某一下料位置移动至下一下料位置时的移动速度、各布料小皮带在某一下料位置停留时下料的总时间、以及粉料从各布料小皮带下料至布料器的速度中的至少一者。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的制备方法，其特征在于，将各混料器中的搅拌后的粉料分别经各布料小皮带按照预设的布料程序下料至布料器时，采用分区下料、同时下料和定点下料、移动下料。

6.根据权利要求1至5中任一项中所述的制备方法，其特征在于，提升布料器与布料大皮带之间的高度，使用微粉一次布料送入压机成型。

7.根据权利要求1至6中任一项中所述的制备方法，其特征在于，所述基础浆料含有基础坯体粉料，所述基础坯体粉料的配方为：粘土：20～25%、钾、钠长石类原料75～80%。

8.一种由权利要求1至7中任一项所述的制备方法制备的全通体新型微粉智能多管布料陶瓷砖。

9.一种用于制备全通体新型微粉智能多管布料陶瓷砖的布料系统，其特征在于，包括：

对不同颜色的色粉进行混合搅拌的多个混料器；

与各混料器的出料口分别连接的多个布料小皮带；

位于布料小皮带下方的布料器；

设于布料器下方的布料大皮带；以及

设于所述布料器的后部的能调节高度的闸板装置。

10.根据权利要求9所述的布料系统，其特征在于，还包括设于所述布料器的内部的图案编排装置，所述图案编排装置具有上窄下宽的梯形结构。