CN109912857A - 一种车用橡胶材料及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种车用橡胶材料及其制备方法与应用，该橡胶材料按照质量份数计由如下原料制备而成：天然橡胶70‑110份、杜仲橡胶5‑45份、炭黑20‑60份、白炭黑5‑20份、增塑剂4‑7份、偶联剂1‑5份、防老剂3‑8份、防焦剂0.1‑0.3份、硫化活性剂5‑7份、促进剂1‑1.5份、硫化剂2‑4份。本发明采用天然橡胶和杜仲橡胶的组合，不仅赋予该组合物优良的拉伸强度、压缩强度、耐伸张疲劳性能和低生热等特点，还使其兼备优异的耐屈挠疲劳性。
Description
技术领域
本发明涉及汽车的技术领域，具体地指一种车用橡胶材料及其制备方法与应用。
背景技术
汽车扭力梁铰接主要有钢制外管、钢制内管及中间的橡胶层构成，钢制外管连接扭力梁，钢制内管连接车身上的金属支架，内管和外管中间填充了橡胶用于内外管之间的连接和减振。由于汽车扭力梁铰接长期工况恶劣，铰接中起到减振作用的橡胶材料长期受到压缩和较大的动态应力作用，在车型开发和客户使用过程中经常因动态疲劳而出现失效的情况。因此要求所用橡胶材料具有优良的耐屈挠疲劳性、耐伸张疲劳性、耐压缩疲劳性和生热低。
目前，汽车扭力梁铰接中间层多采用天然橡胶，通常以提高中间层胶料硬度进而提高扭力梁铰接静刚度的方法来保证扭力梁铰接的承载性，而中间层胶料在高硬度的情况下，耐屈挠疲劳性能较差，导致扭力梁铰接因中间层胶料在动态疲劳过程中开裂而失效，使用寿命大幅缩短。
发明内容
本发明的目的就是要提供一种车用橡胶材料及其制备方法与应用，该橡胶材料有利于提高汽车扭力梁铰接压缩层的高刚度、耐屈挠疲劳性能、耐压缩性以及耐伸张疲劳性能。
为实现上述目的，本发明提供的一种车用橡胶材料，该橡胶材料按照质量份数计由如下原料制备而成：
作为优选实施方式地，所述杜仲橡胶的平均相对分子质量为50-60万，多分散指数为2-4。
作为优选实施方式地，所述炭黑为炭黑N339和炭黑N550按照质量比为1:0.3-5混合而成；所述白炭黑为气相法白炭黑。
作为优选实施方式地，所述增塑剂选自芳烃油、己二酸二辛酯(DOA)、邻苯二甲酸二癸酯(DDP)中的一种或多种。
作为优选实施方式地，所述偶联剂为硅烷偶联剂SI-69。
作为优选实施方式地，所述防老剂选自防老剂RD、防老剂4010NA或防老剂4020中的一种或多种。
作为优选实施方式地，所述防焦剂为N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺；所述硫化活性剂为氧化锌和硬脂酸按照质量比1:0.2-2.5混合而成；所述促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺；所述硫化剂为不溶性硫黄。
本发明还提供一种车用橡胶材料的制备方法，包括如下步骤：
1)制备天然橡胶母胶：
向密炼机投入天然橡胶，混炼1-5分钟后，加入炭黑，混炼1-5分钟后，加入白炭黑和偶联剂，混炼0.5-3分钟后，继续混炼1-5分钟后排胶，混炼温度不超过150℃，得到天然橡胶母胶；
2)制备杜仲橡胶母胶
向密炼机投入杜仲橡胶，混炼1-5分钟后，加入炭黑，混炼1-5分钟，加入白炭黑和偶联剂，混炼0.5-3分钟后，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1-5分钟后排胶，混炼温度不超过150℃，得到杜仲橡胶母胶；
3)一段混炼
向密炼机投入步骤1)所得的天然橡胶母胶和步骤2)所得的杜仲橡胶母胶，混料0.5-3分钟，依次加入增塑剂、防老剂、硫化活性剂，混炼1-5分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1-5分钟后，排胶，混炼温度不超过150℃，在开炼机上下片，在室温下停放16-24小时，得到一段混炼胶；
4)二段混炼
向密炼机投入步骤3)所得的一段混炼胶，混炼0.5-3分钟，依次加入防焦剂、促进剂、硫化剂，混炼0.5-5分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1-5分钟，排胶，混炼温度不超过120℃，在开炼机上薄通后下片，即可。
作为优选实施方式地，所述步骤1)中，天然橡胶：炭黑：白炭黑：偶联剂的添加量质量比为(70-110):(10-35):(3-12)：(0.7-3.5)；
所述步骤2)中，杜仲橡胶：炭黑：白炭黑：偶联剂的添加量质量比为(5-45):(10-25)(2-8):(0.3-1.5)；
所述步骤3)中，增塑剂：防老剂：硫化活性剂的添加量质量比为(4-7)：(3-8)：(5-7)；
所述步骤4)中，防焦剂：促进剂：硫化剂的添加量质量比为(0.1-0.3)：(1-1.5)：(2-4)。
本发明还提供一种上述车用橡胶材料的应用，用于制备汽车扭力梁铰接件，具体包括如下方法：将车用橡胶材料加入温度为70℃-100℃的料筒中，通过橡胶注射成型机注射入放有金属嵌件的模腔中，注射压力为8-12MPa，注射时间为1-2分钟，模腔温度为90-105℃，热流道温度为120-130℃；闭模后，加压硫化，硫化压力为15-20MPa，模腔温度为155℃-165℃，硫化时间为10-14秒；最后橡胶材料与金属嵌件紧密结合、复合成型，冷却20-40秒后，脱模得到汽车扭力梁铰接件。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
其一，本发明采用天然橡胶和杜仲橡胶的组合，不仅赋予该组合物优良的拉伸强度、压缩强度、耐伸张疲劳性能和低生热等特点，还使其兼备优异的耐屈挠疲劳性。杜仲橡胶平均相对分子质量为50-60万，多分散指数为2-4，可很好的与天然橡胶共混和硫化，有效提升制品的耐动态疲劳性能。炭黑填料为N339和N550复配，炭黑粒径设计均衡，可有效提升配方中门尼粘度、应力松弛、耐屈挠和耐老化性能。
其二，本发明的偶联剂采用硅烷偶联剂SI-69可有效改善白炭黑在胶料中的分散效果改善加工性能，而且有助于胶料的粘性进而有利于有序加工性能。润滑剂采用石蜡可有效提升胶料的塑性，提升加工工艺的顺畅性，减少动力消耗。防老剂RD和防老剂4010NA及防老剂4020的加入可对制品进行防护，提升其耐老化性能。
其三，本发明的橡胶材料具有良好的加工性能，具备高强度的同时兼具优良的耐动态疲劳性能及生热低等特点，可有效地提升汽车扭力梁铰接的使用寿命。
其四，本发明的橡材料制备方法，采用了母胶法和二段混炼法，分别制备出了杜仲橡胶母胶和天然橡胶母胶，再分别进行一段混炼和二段混炼，可实现炭黑和各配料的均匀分散，有效提升混炼工艺操作性。
附图说明
图1为实施例1、2、3以及对比例1制备的橡胶材料的动态力学性能曲线；
图2为实施例1(a)与对比例1(b)制备的橡胶材料的SEM图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
实施例1：
一种汽车扭力梁铰接压缩层橡胶材料，该橡胶材料按照质量份数计由如下原料制备而成：
生产该橡胶材料的制备方法步骤如下：
1)制备天然橡胶母胶：
向密炼机投入天然橡胶70份(国标10#)，混炼1分钟后，加入炭黑N339(5份)和炭黑N550(5份)，混炼1分钟，加入白炭黑233(3份)和偶联剂SI-69(0.7份)，混炼0.5分钟后，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后排胶，不超过150℃。
2)制备杜仲橡胶母胶
向密炼机投入杜仲橡胶(5份)，混炼1分钟后，加入炭黑N339(5份)和炭黑N550(5份)，混炼1分钟，加入白炭黑233(2份)和偶联剂SI-69(0.3份)，混炼0.5分钟后，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后排胶，不超过150℃。
3)一段混炼
向密炼机投入天然橡胶母胶(83.7份)和杜仲橡胶母胶(17.3份)，混料0.5分钟，依次加入芳烃油(4份)、防老剂RD(1.5份)、防老剂4010NA(2份)、防老剂4020(2份)、氧化锌(3.5份)、硬脂酸(1.5份)，混炼1分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后，排胶，不超过150℃，在开炼机上下片，在室温下停放至少16小时。
4)二段混炼
所述将一段混炼胶进行二段混炼的制备方法步骤如下：向密炼机投入一段混炼胶，混炼0.5分钟，依次加入N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺(0.1份)、N－环己基－2－苯并噻唑次磺酰胺(1份)、不溶性硫黄(2份)，混炼0.5分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟，排胶，不超过120℃，在开炼机上薄通三次，打三角包6个，打卷3个，下片。
将上述制得的橡胶材料的硫化胶取哑铃型试样、新月形试样、压缩永久变形试样、伸张疲劳测试标准试样和屈挠疲劳测试标准试样测其性能，实验数据如下表：
注：1)B型，压缩率25％，100℃×22h。
将上一阶段制备出的二段混炼胶加入料筒，料筒温度为70℃；通过橡胶注射成型机注射到放有金属嵌件的模腔中，注射压力为11MPa，注射时间为1分钟，型腔温度为100℃，热流道温度为130℃；闭模后，加压硫化；硫化压力为15MPa，模腔温度为160℃，硫化时间为12秒；与表面涂有粘接剂的金属嵌件紧密结合、复合成型，冷却30秒后，脱模得到零件。
将上述制得的零件和未加杜仲橡胶改性的零件进行疲劳台架试验，实验数据如下表：
实施例2：
一种车用橡胶材料，该橡胶材料按照质量份数计由如下原料制备而成：
生产该橡胶材料的制备方法步骤如下：
1)制备天然橡胶母胶：
向密炼机投入天然橡胶85份(国标20#)，混炼1分钟后，加入炭黑N339(25份)，混炼1分钟，加入白炭黑233(8份)和偶联剂SI-69(0.8份)，混炼0.5分钟后，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后排胶，不超过150℃。
2)制备杜仲橡胶母胶
向密炼机投入杜仲橡胶(15份)，混炼1分钟后，加入炭黑N339(5份)，混炼1分钟，加入白炭黑233(2份)和偶联剂SI-69(0.2份)，混炼0.5分钟后，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后排胶，不超过150℃。
3)一段混炼
向密炼机投入天然橡胶母胶(118.8份)和杜仲橡胶母胶(22.2份)，混料0.5分钟，依次加入芳烃油(3.5份)、防老剂RD(1.5份)、防老剂4010NA(2份)、防老剂4020(2份)、氧化锌(4.8份)、硬脂酸(1份)，混炼1分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后，排胶，不超过150℃，在开炼机上下片，在室温下停放至少16小时。
4)二段混炼向密炼机投入一段混炼胶，混炼0.5分钟，依次加入N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺(0.2份)、N－环己基－2－苯并噻唑次磺酰胺(1份)、不溶性硫黄(3份)，混炼0.5分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟，排胶，不超过120℃，在开炼机上薄通三次，打三角包6个，打卷3个，下片。
将上述制得的橡胶材料的硫化胶取哑铃型试样、新月形试样、压缩永久变形试样、伸张疲劳测试标准试样和屈挠疲劳测试标准试样测其性能，实验数据如下表：
| 性能 | 标准值 | 实测值 |
| 邵尔A型硬度/SHA | 60±5 | 60 |
| 300％定伸应力/MPa | 按图纸定义 | 11.3 |
| 拉伸强度/MPa | ≥10 | 28.5 |
| 扯断伸长率/％ | ≥300 | 637 |
| 撕裂强度(新月型)(KN·m-1) | 按图纸定义 | 82.6 |
| 压缩永久变形<sup>1)</sup>/％ | ≤50 | 43.6 |
| 耐曲挠疲劳次数(六级龟裂)/10<sup>3</sup>次 | ≥300 | 855 |
| 伸张疲劳次数/10<sup>4</sup>次 | 按图纸定义 | 33 |
| 70℃×168h热空气老化 | ||
| 邵尔A型硬度变化/度 | 按图纸定义 | +6 |
| 拉伸强度变化率/％ | 按图纸定义 | -13.7 |
| 扯断伸长率变化率/％ | 按图纸定义 | -28.9 |
| 低温脆性/℃ | 按图纸定义 | -53.4 |
注：1)B型，压缩率25％，100℃×22h。
将上一阶段制备出的二段混炼胶加入料筒，料筒温度为70℃；通过橡胶注射成型机注射到放有金属嵌件的模腔中，注射压力为11MPa，注射时间为1分钟，型腔温度为100℃，热流道温度为125℃；闭模后，加压硫化；硫化压力为16MPa，模腔温度为165℃，硫化时间为11秒；与表面涂有粘接剂的金属嵌件紧密结合、复合成型，冷却30秒后，脱模得到零件。
将上述制得的零件和未加杜仲橡胶改性的零件进行疲劳台架试验，实验数据如下表：
实施例3：
一种车用橡胶材料，该橡胶材料按照质量份数计由如下原料制备而成：
生产该橡胶材料的制备方法步骤如下：
1)制备天然橡胶母胶：向密炼机投入天然橡胶90份(国标10#)，混炼1分钟后，加入炭黑N339(25份)和炭黑N550(4份)，混炼1分钟，加入白炭黑233(6份)和偶联剂SI-69(0.8份)，混炼0.5分钟后，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后排胶，不超过150℃。
2)制备杜仲橡胶母胶
向密炼机投入杜仲橡胶25份，混炼1分钟后，加入炭黑N339(5份)和炭黑N550(1份)，混炼1分钟，加入白炭黑233(2份)和偶联剂SI-69(0.2份)，混炼0.5分钟后，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后排胶，不超过150℃。
3)一段混炼
向密炼机投入天然橡胶母胶(125.8份)，加入杜仲橡胶母胶(33.2份)混料0.5分钟，依次加入芳烃油(5份)、防老剂RD(1.5份)、防老剂4010NA(2份)、防老剂4020(2份)、氧化锌(4.8份)、硬脂酸(1份)，混炼1分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后，排胶，不超过150℃，在开炼机上下片，在室温下停放至少16小时。
4)二段混炼
向密炼机投入一段混炼胶，混炼0.5分钟，依次加入N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺(0.15份)、N－环己基－2－苯并噻唑次磺酰胺(1份)、不溶性硫黄(3份)，混炼0.5分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟，排胶，不超过120℃，在开炼机上薄通三次，打三角包6个，打卷3个，下片。
将上述制得的橡胶材料的硫化胶取哑铃型试样、新月形试样、压缩永久变形试样、伸张疲劳测试标准试样和屈挠疲劳测试标准试样测其性能，实验数据如下表：
注：1)B型，压缩率25％，100℃×22h。
将上述二段混炼胶加入料筒，料筒温度为70℃；通过橡胶注射成型机注射到放有金属嵌件的模腔中，注射压力为11MPa，注射时间为1分钟，型腔温度为110℃，热流道温度为120℃；闭模后，加压硫化；硫化压力为18MPa，模腔温度为165℃，硫化时间为11秒；与表面涂有粘接剂的金属嵌件紧密结合、复合成型，冷却35秒后，脱模得到零件。
将上述制得的零件和未加杜仲橡胶改性的零件进行疲劳台架试验，实验数据如下表：
实施例4：
一种车用橡胶材料，该橡胶材料按照质量份数计由如下原料制备而成：
生产该橡胶材料的制备方法步骤如下：
1)制备天然橡胶母胶：
向密炼机投入天然橡胶110份(国标10#)，混炼1分钟后，加入炭黑N339(30份)和炭黑N550(10份)，混炼1分钟，加入白炭黑233(15份)和偶联剂SI-69(5份)，混炼0.5分钟后，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后排胶，不超过150℃。
2)制备杜仲橡胶母胶
向密炼机投入杜仲橡胶45份，混炼1分钟后，加入炭黑N339(15份)和炭黑N550(5份)，混炼1分钟，加入白炭黑233(5份)和偶联剂SI-69(2份)，混炼0.5分钟后，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后排胶，不超过150℃。
3)一段混炼
向密炼机投入天然橡胶母胶(170份)和杜仲橡胶母胶(72份)，混料0.5分钟，依次加入芳烃油(7份)、防老剂RD(3份)、防老剂4010NA(2.5份)、防老剂4020(2.5份)、氧化锌(6.5份)、硬脂酸(1.5份)，混炼1分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后，排胶，不超过150℃，在开炼机上下片，在室温下停放至少16小时。
4)二段混炼
向密炼机投入一段混炼胶，混炼0.5分钟，依次加入N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺(0.3份)、N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺(1.5份)、不溶性硫黄(4份)，混炼0.5分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟，排胶，不超过120℃，在开炼机上薄通三次，打三角包6个，打卷3个，下片。
将上述制得的橡胶材料的硫化胶取哑铃型试样、新月形试样、压缩永久变形试样、伸张疲劳测试标准试样和屈挠疲劳测试标准试样测其性能，实验数据如下表：
| 性能 | 标准值 | 实测值 |
| 邵尔A型硬度/SHA | 60±5 | 62 |
| 300％定伸应力/MPa | 按图纸定义 | 13.6 |
| 拉伸强度/MPa | ≥10 | 33.5 |
| 扯断伸长率/％ | ≥300 | 524 |
| 撕裂强度(新月型)(KN·m-1) | 按图纸定义 | 79.1 |
| 压缩永久变形<sup>1)</sup>/％ | ≤50 | 47.2 |
| 耐曲挠疲劳次数(六级龟裂)/10<sup>3</sup>次 | ≥300 | 632 |
| 伸张疲劳次数/10<sup>4</sup>次 | 按图纸定义 | 27 |
| 70℃×168h热空气老化 | ||
| 邵尔A型硬度变化/度 | 按图纸定义 | +7 |
| 拉伸强度变化率/％ | 按图纸定义 | -13.7 |
| 扯断伸长率变化率/％ | 按图纸定义 | -23.9 |
| 低温脆性/℃ | 按图纸定义 | -53.4 |
注：1)B型，压缩率25％，100℃×22h。
将上述二段混炼胶加入料筒，料筒温度为70℃；通过橡胶注射成型机注射到放有金属嵌件的模腔中，注射压力为11MPa，注射时间为1分钟，型腔温度为110℃，热流道温度为120℃；闭模后，加压硫化；硫化压力为18MPa，模腔温度为165℃，硫化时间为11秒；与表面涂有粘接剂的金属嵌件紧密结合、复合成型，冷却35秒后，脱模得到零件。
将上述制得的零件和未加杜仲橡胶改性的零件进行疲劳台架试验，实验数据如下表：
对比例1
现有的车用橡胶材料，该橡胶材料按照质量份数计由如下原料制备而成：
生产该橡胶材料的制备方法步骤如下：
1)制备出天然橡胶母胶：
所述天然橡胶母胶的制备方法步骤如下：向密炼机投入天然橡胶(国标10#)，混炼1分钟后，加入炭黑N339和炭黑N550，混炼1分钟，加入白炭黑233和偶联剂SI-69，混炼0.5分钟后，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后排胶，不超过150℃。
2)将制备的天然橡胶母胶进行一段混炼；
所述将天然橡胶母胶进行一段混炼的制备方法步骤如下：向密炼机投入天然橡胶母胶，混料0.5分钟，依次加入芳烃油、防老剂RD、防老剂4010NA、防老剂4020、石蜡、氧化锌、硬脂酸，混炼1分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟后，排胶，不超过150℃，在开炼机上下片，在室温下停放至少16小时。
3)所述将一段混炼胶进行二段混炼的制备方法步骤如下：向密炼机投入一段混炼胶，混炼0.5分钟，依次加入N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺、N－环己基－2－苯并噻唑次磺酰胺、不溶性硫黄，混炼0.5分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1分钟，排胶，不超过120℃，在开炼机上薄通三次，打三角包6个，打卷3个，下片。将上述制得的橡胶材料的硫化胶取哑铃型试样、新月形试样、压缩永
久变形试样、伸张疲劳测试标准试样和屈挠疲劳测试标准试样测
其性能，实验数据如下表：
注：1)B型，压缩率25％，100℃×22h。
效果例：
将实施例1、2、3和对比例1制备的橡胶材料进行了动态机械性能测试，从图1可知，实施例1、2、3橡胶材料的阻尼因子均降低，动态疲劳生热降低，动态力学性能得到提升。将实施例1和对比例1制备的橡胶材料进行了SEM表征，从图2中看出，实施例1应用了杜仲胶后，胶料中的填料组分分散更加均匀，可知本发明应用的混炼工艺非常优异。
对比上述实施例和对比例胶料的性能发现，实施例胶料具有更好的分散性、更高的静态力学性能、更低的阻尼因子、更好的动态力学性能、更好的形变能力、更好的耐热氧老化性能，且实施例胶料具备更高的硬度即更高的刚度的同时兼具优异的耐屈挠疲劳性能和伸张疲劳性能；值得注意的是，本配方中天然橡胶和杜仲橡胶的混合比例并不是越高越好。这表明，本发明中的橡胶材料更适于制造汽车扭力梁铰接压缩层。对比上述实施例和对比例汽车扭力梁铰接零件的动态疲劳性能发现，实施例胶料制备的扭力梁铰接零件具有更高的耐疲劳性能。这表明，本发明中的橡胶材料制造出的汽车扭力梁铰接性能更加优越。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，应当指出，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内，其余未说明的为现有技术。
Claims (10)
1.一种车用橡胶材料，其特征在于，该橡胶材料按照质量份数计由如下原料制备而成：
2.根据权利要求1所述的车用橡胶材料，其特征在于，所述杜仲橡胶的平均相对分子质量为50-60万，多分散指数为2-4。
3.根据权利要求1所述的车用橡胶材料，其特征在于，所述炭黑为炭黑N339和炭黑N550按照质量比为1:0.3-5混合而成；所述白炭黑为气相法白炭黑。
4.根据权利要求1所述的车用橡胶材料，其特征在于，所述增塑剂选自芳烃油、己二酸二辛酯(DOA)、邻苯二甲酸二癸酯(DDP)中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的车用橡胶材料，其特征在于，所述偶联剂为硅烷偶联剂SI-69。
6.根据权利要求1所述的车用橡胶材料，其特征在于，所述防老剂选自防老剂RD、防老剂4010NA或防老剂4020中的一种或多种。
7.根据权利要求1所述的车用橡胶材料，其特征在于，所述防焦剂为N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺；所述硫化活性剂为氧化锌和硬脂酸按照质量比1:0.2-2.5混合而成；所述促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺；所述硫化剂为不溶性硫黄。
8.一种车用橡胶材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)制备天然橡胶母胶：
向密炼机投入天然橡胶，混炼1-5分钟后，加入炭黑，混炼1-5分钟后，加入白炭黑和偶联剂，混炼0.5-3分钟后，继续混炼1-5分钟后排胶，混炼温度不超过150℃，得到天然橡胶母胶；
2)制备杜仲橡胶母胶
向密炼机投入杜仲橡胶，混炼1-5分钟后，加入炭黑，混炼1-5分钟，加入白炭黑和偶联剂，混炼0.5-3分钟后，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1-5分钟后排胶，混炼温度不超过150℃，得到杜仲橡胶母胶；
3)一段混炼
向密炼机投入步骤1)所得的天然橡胶母胶和步骤2)所得的杜仲橡胶母胶，混料0.5-3分钟，依次加入增塑剂、防老剂、硫化活性剂，混炼1-5分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1-5分钟后，排胶，混炼温度不超过150℃，在开炼机上下片，在室温下停放16-24小时，得到一段混炼胶；
4)二段混炼
向密炼机投入步骤3)所得的一段混炼胶，混炼0.5-3分钟，依次加入防焦剂、促进剂、硫化剂，混炼0.5-5分钟，提起上顶栓清扫，清扫完毕继续混炼1-5分钟，排胶，混炼温度不超过120℃，在开炼机上薄通后下片，即可。
9.根据权利要求8所述的车用橡胶材料的制备方法，其特征在于：所述步骤1)中，天然橡胶：炭黑：白炭黑：偶联剂的添加量质量比为(70-110):(10-35):(3-12)：(0.7-3.5)；
所述步骤2)中，杜仲橡胶：炭黑：白炭黑：偶联剂的添加量质量比为(5-45):(10-25)(2-8):(0.3-1.5)；
所述步骤3)中，增塑剂：防老剂：硫化活性剂的添加量质量比为(4-7)：(3-8)：(5-7)；
所述步骤4)中，防焦剂：促进剂：硫化剂的添加量质量比为(0.1-0.3)：(1-1.5)：(2-4)。
10.一种权利要求1-7任一项所述的车用橡胶材料的应用，其特征在于：用于制备汽车扭力梁铰接件，具体包括如下方法：将车用橡胶材料加入温度为70℃-100℃的料筒中，通过橡胶注射成型机注射入放有金属嵌件的模腔中，注射压力为8-12MPa，注射时间为1-2分钟，模腔温度为90-105℃，热流道温度为120-130℃；闭模后，加压硫化，硫化压力为15-20MPa，模腔温度为155℃-165℃，硫化时间为10-14秒；最后橡胶材料与金属嵌件紧密结合、复合成型，冷却20-40秒后，脱模得到汽车扭力梁铰接件。
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