CN109898397A - 一种道路划线方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种道路划线方法，包括如下步骤：（A）、路面准备；（B）、标线放样；（C）、喷涂底漆：对标线后的需要划线的路面喷涂底漆，喷涂量为300‑400g/㎡，所述底漆中包括15‑32wt%的高温自交联丙烯酸树脂；（D）、划线：向喷涂底漆后的路面涂覆熔融后的热熔型标线涂料，撒布玻璃珠，喷涂所述热熔型标线涂料的温度为150℃‑200℃，热熔型标线涂料的涂覆量为350‑400g/㎡，玻璃珠的撒布量为300‑350g/㎡；（E）、干燥养护得到道路标线。在热熔型标线涂料的温度作用下，高温自交联丙烯酸树脂发生交联，在路面和道路标线的粘结处形成三维网状结构，增加道路标线和路面的粘结和附着性能，使道路标线不易开裂或剥离脱落，增加道路标线的使用寿命。

Description

一种道路划线方法

技术领域

本发明涉及交通技术领域，尤其涉及一种道路划线方法。

背景技术

道路交通标线是由道路划线施工标划于路面上的各种线条、箭头、文字等构成的交通安全设施，主要作用是管制和引导交通。目前，我国的道路标线材料主要有溶剂型标线材料和热熔型标线材料为主。

现有的道路标线是通过机械将涂料喷涂在道路表面，涂料固化之后形成的道路标线会有一定厚度，道路标线会稍微凸出于路面。一般道路标线和路面的粘结力比较差，长期使用后，经受日晒雨淋，风雪冰冻，并遭受各种车辆的冲击磨耗，道路标线容易开裂，甚至是剥离脱落，严重影响其使用寿命。

发明内容

本发明的目的是提供一种道路划线方法，道路标线和路面的粘结稳定。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种道路划线方法，包括如下步骤：

(A)、路面准备：铣刨打磨需要划线的路面，然后对铣刨后的路面进行清理；

(B)、标线放样：按照施工图纸确定标线放样；

(C)、喷涂底漆：对标线后的需要划线的路面喷涂底漆，喷涂量为300-400g/㎡，所述底漆中包括15-32wt％的高温自交联丙烯酸树脂；

(D)、划线：步骤(C)结束3-5min后向喷涂底漆后的路面涂覆熔融后的热熔型标线涂料，涂覆后2-3min内撒布玻璃珠，涂覆时所述热熔型标线涂料的温度为150℃-200℃，热熔型标线涂料的涂覆量为350-400g/㎡，玻璃珠的撒布量为300-350g/㎡；

(E)、干燥养护得到道路标线，干燥温度20-35℃，湿度30-70％，养护12h。

通过采用上述技术方案，高温自交联丙烯酸树脂在大于130℃温度下可以进行自交联，并可以在180℃的条件下烘烤不脆化。在底漆中添加有高温自交联丙烯酸树脂并喷涂在路面上，在涂覆热熔型标线涂料时，在热熔型标线涂料的温度作用下，高温自交联丙烯酸树脂发生交联，在路面和道路标线的粘结处形成三维网状结构，增加道路标线和路面的粘结和附着性能，并使道路标线不易开裂或者剥离脱落，从而增加道路标线的使用寿命。

本发明进一步设置为：所述步骤(C)中底漆中还包括氨基催化剂，所述氨基催化剂的重量为高温自交联丙烯酸树脂重量的7-15％，所述氨基催化剂为三聚氰胺甲醛树脂类。

通过采用上述技术方案，三聚氰胺甲醛树脂以及醚化后的三聚氰胺甲醛树脂上均含有多个交联基团，作为交联剂添加到底漆中，在划线过程中，在热熔型标线涂料的温度的作用下，加速高温自交联聚丙烯酸树脂的交联反应以及提高自交联聚丙烯酸树脂的交联效果。

本发明进一步设置为：所述步骤(B)中需要划线的路面在经过铣刨之后开设有固定槽。

通过采用上述技术方案，增加道路标线在路面上的附着性能。

本发明进一步设置为：所述固定槽包括左斜槽和右斜槽，所述左斜槽和右斜槽相互交叉。

通过采用上述技术方案，进一步道路标线的整体在路面上的附着性能。

本发明进一步设置为：所述固定槽的深度为5-7.5mm，所述固定槽的宽度为5-10mm。

通过采用上述技术方案，增加固定槽对道路标线的固定能力。

本发明进一步设置为：所述道路标线的上表面和路面的上表面之间的距离为1.2-1.5mm。

通过采用上述技术方案，道路标线高于路面以上的设置避免厚度过小使耐磨性差。另外还可以避免道路标线过厚时增加行车对道路标线的有较大的剪切力，增加道路标线的稳定性。

本发明进一步设置为：所述玻璃珠的直径为400-800μm。

通过采用上述技术方案，使道路标线具有较好的反光效果，增加道路标线的识别性和指示性。

本发明进一步设置为：所述步骤(C)和(D)的施工温度为10-30℃。

通过采用上述技术方案，一方面避免施工温度过低时，涂覆后涂料骤降过快使成型的道路标线脆化、干裂，影响道路标线的强度和使用寿命；另一方面，避免施工温度过高时对底漆喷涂的影响，使施工更加可控。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1、在底漆中添加高温自交联丙烯酸树脂并喷涂在路面上，在热熔型标线涂料的温度作用下，高温自交联丙烯酸树脂发生交联，增加道路标线和路面的粘结和附着性能，并使道路标线不易开裂或者剥离脱落，从而增加道路标线的使用寿命；

2、在底漆中添加氨基催化剂，增加高温自交联丙烯酸树脂交联的位点和速率，有利于节省施工时间和增加工作效率；

3、通过在需要划线的路面上设置固定槽，增加道路标线和路面的附着能力，增加道路标线的稳定性和强度，从而利于增加道路标线的使用寿命；

4、通过设置施工的温度、干燥养护的条件等，减少道路标线因施工出现脆化、剥离、脱落等情况，增加道路标线的强度，有利于增加道路标线的使用寿命。

附图说明

图1是实施例1的固定槽分布示意图；

图2是实施例31的固定槽分布示意图。

附图标记：1、路面；2、固定槽；21、左斜槽；22、右斜槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1

一种道路划线方法，包括如下步骤：

(A)、路面1准备：

用铣刨机铣刨打磨需要划线的路面1，用开槽机在需要划线的路面1上开设固定槽2，如图1所示，固定槽2包括左斜槽21和右斜槽22，左斜槽21和右斜槽22交叉设置，然后对铣刨后以及开槽后的路面1进行清理，清理出废杂或者其它杂物，固定槽2的深度为7mm，固定槽2的宽度为6mm；

(B)、标线放样：按照施工图纸确定标线放样；

(C)、喷涂底漆：

施工温度25℃；对标线后的需要划线的路面1喷涂底漆，喷涂量为360g/㎡，底漆中添加有28wt％的高温自交联丙烯酸树脂和三聚氰胺甲醛树脂类氨基催化剂，其中氨基催化剂的重量为高温自交联丙烯酸树脂重量的10％；

(D)、划线：

施工温度25℃；步骤(C)结束3min后向喷涂底漆后的路面1涂覆熔融后的热熔型标线涂料，涂覆后2min时撒布玻璃珠；涂覆时热熔型标线涂料的温度为190℃，热熔型标线涂料的涂覆量为370g/㎡；玻璃珠的撒布量为330g/㎡，玻璃珠的直径为400-800μm；

(E)、干燥养护得到道路标线，干燥温度25℃，湿度50％，养护12h，道路标线的上表面和划线路面1的上表面之间的距离为1.3mm。

实施例2

实施例2与实施例1的区别在于：

步骤(C)中底漆中不添加氨基催化剂。

实施例3

实施例3与实施例1的区别在于：

步骤(C)中底漆中不添加氨基催化剂；步骤(C)结束5min后向喷涂底漆后的路面1涂覆熔融后的热熔型标线涂料。

实施例4

实施例4与实施例1的区别在于：

步骤(C)中底漆中添加氨基催化剂的重量为高温自交联丙烯酸树脂重量的6％。

实施例5

实施例5与实施例1的区别在于：

步骤(C)中底漆中添加氨基催化剂的重量为高温自交联丙烯酸树脂重量的7％。

实施例6

实施例6与实施例1的区别在于：

步骤(C)中底漆中添加氨基催化剂的重量为高温自交联丙烯酸树脂重量的9％。

实施例7

实施例7与实施例1的区别在于：

步骤(C)中底漆中添加氨基催化剂的重量为高温自交联丙烯酸树脂重量的12％。

实施例8

实施例8与实施例1的区别在于：

步骤(C)中底漆中添加氨基催化剂的重量为高温自交联丙烯酸树脂重量的15％。

实施例9

实施例9与实施例1的区别在于：

步骤(C)中底漆中添加氨基催化剂的重量为高温自交联丙烯酸树脂重量的16％。

实施例10

实施例10与实施例1的区别在于：

步骤(C)的施工温度为30℃；底漆喷涂量为300g/㎡，底漆中包括15wt％的高温自交联丙烯酸树脂。

实施例11

实施例11与实施例1的区别在于：

步骤(C)的施工温度为15℃；底漆喷涂量为330g/㎡，底漆中包括24wt％的高温自交联丙烯酸树脂。

实施例12

实施例12与实施例1的区别在于：

步骤(C)的施工温度为10℃；底漆喷涂量为380g/㎡，底漆中包括30wt％的高温自交联丙烯酸树脂。

实施例13

实施例13与实施例1的区别在于：

步骤(C)的施工温度为8℃；底漆喷涂量为400g/㎡，底漆中包括32wt％的高温自交联丙烯酸树脂。

实施例14

实施例14与实施例1的区别在于：

步骤(D)的施工温度为30℃；步骤(C)结束4min时涂覆热熔型标线涂料，热熔型标线涂料的涂覆量为350g/㎡，热熔型标线涂料的涂覆温度为200℃；玻璃珠的撒布量为300g/㎡，在热熔型标线涂料涂覆2.5min后撒布。

实施例15

实施例15与实施例1的区别在于：

步骤(D)的施工温度为20℃；步骤(C)结束5min时涂覆热熔型标线涂料，热熔型标线涂料的涂覆量为390g/㎡，热熔型标线涂料的涂覆温度为180℃；玻璃珠的撒布量为330g/㎡，在热熔型标线涂料涂覆3min后撒布。

实施例16

实施例16与实施例1的区别在于：

步骤(D)的施工温度为10℃；步骤(C)结束4min时涂覆热熔型标线涂料，热熔型标线涂料的涂覆量为400g/㎡，热熔型标线涂料的涂覆温度为150℃；玻璃珠的撒布量为350g/㎡，在热熔型标线涂料涂覆2.5min后撒布。

实施例17

实施例17与实施例1的区别在于：

步骤(E)中干燥温度为20℃，湿度为30％。

实施例18

实施例18与实施例1的区别在于：

步骤(E)中干燥温度为35℃，湿度为70％。

实施例19

实施例19和实施例1的区别在于：

道路标线的上表面和划线路面1的上表面之间的距离为1mm。

实施例20

实施例20和实施例1的区别在于：

道路标线的上表面和划线路面1的上表面之间的距离为1.1mm。

实施例21

实施例21和实施例1的区别在于：

道路标线的上表面和划线路面1的上表面之间的距离为1.2mm。

实施例22

实施例22和实施例1的区别在于：

道路标线的上表面和划线路面1的上表面之间的距离为1.4mm。

实施例23

实施例23和实施例1的区别在于：

道路标线的上表面和划线路面1的上表面之间的距离为1.5mm。

实施例24

实施例24和实施例1的区别在于：

道路标线的上表面和划线路面1的上表面之间的距离为1.6mm。

实施例25

实施例25和实施例1的区别在于：

步骤(A)中不开设固定槽2。

实施例26

实施例26和实施例1的区别在于：

步骤(A)中的固定槽2的深度为4.5mm，宽度为4.5mm。

实施例27

实施例27和实施例1的区别在于：

步骤(A)中的固定槽2的深度为5mm，宽度为5.5mm。

实施例28

实施例28和实施例1的区别在于：

步骤(A)中的固定槽2的深度为7mm，宽度为5mm。

实施例29

实施例29和实施例1的区别在于：

步骤(A)中的固定槽2的深度为7.5mm，宽度为10mm。

实施例30

实施例30和实施例1的区别在于：

步骤(A)中的固定槽2的深度为8mm，宽度为11mm。

实施例31

实施例31和实施例1的区别在于：

如图2所示，固定槽2之间相互平行沿道路标线的长度方向均匀分布。

对比例1

对比例1和实施例1的区别在于：

步骤(C)的施工温度为5℃；底漆喷涂量为290g/㎡，底漆中包括14wt％的高温自交联丙烯酸树脂。

对比例2

对比例2和实施例1的区别在于：

步骤(C)的施工温度为40℃；底漆喷涂量为410g/㎡，底漆中包括33wt％的高温自交联丙烯酸树脂。

对比例3

对比例3和实施例1的区别在于：

步骤(D)的施工温度为5℃；步骤(C)结束2min时涂覆热熔型标线涂料，热熔型标线涂料的涂覆量为340g/㎡，热熔型标线涂料的涂覆温度为210℃；玻璃珠的撒布量为280g/㎡，在热熔型标线涂料涂覆4min后撒布。

对比例4

对比例4和实施例1的区别在于：

步骤(D)的施工温度为35℃；步骤(C)结束6min时涂覆热熔型标线涂料，热熔型标线涂料的涂覆量为410g/㎡，热熔型标线涂料的涂覆温度为140℃；玻璃珠的撒布量为360g/㎡，在热熔型标线涂料涂覆1min后撒布。

对比例5

对比例5和实施例1的区别在于：

步骤(E)中干燥温度为18℃，湿度为25％。

对比例6

对比例6和实施例1的区别在于：

步骤(E)中干燥温度为38℃，湿度为75％。

对比例7

对比例7和实施例1的区别在于：

步骤(E)中养护时间为11h。

对比例8

对比例8和实施例1的区别在于：

步骤(E)中养护时间为11.5h。

对比例9

对比例9和实施例1的区别在于：

步骤(E)中养护时间为12.5h。

对比例10

对比例10和实施例1的区别在于：

步骤(E)中养护时间为13h。

对实施例1-31以及对比例1-10得到的道路标线进行性能测试，每项测试取10组，测试结果取平均值。测试性能有耐磨性、低温抗裂性和抗压强度，具体结果见表1-6。其中：

耐磨性的测定按GB/T 1768《漆膜耐磨性测定方法》进行测试，其中试验条件特定为100号砂轮，荷载1000g，旋转200转，计算失重；

低温抗裂性测试：试样在-10℃下保持4h，然后在室温下放置4h，以此为循环，连续三个循环。

表1实施例1-9制备的道路标线的性能测试结果

	耐磨性(mg)	抗压强度(MPa)	低温抗裂性
				实施例1	27	35	无裂纹
实施例2	63	15	无裂纹
				实施例3	54	19	无裂纹
实施例4	51	20	无裂纹
				实施例5	33	31	无裂纹
实施例6	30	30	无裂纹
				实施例7	31	32	无裂纹
实施例8	34	31	无裂纹
				实施例9	47	23	无裂纹

由表1可知，加入三聚氰胺甲醛树脂作为氨基催化剂，可以加速高温自交联聚丙烯酸树脂的交联反应以及提高自交联聚丙烯酸树脂的交联效果，提高道路标线在划线路面1上的附着力和强度。

表2实施例1、10-13以及对比例1-2制备的道路标线的性能测试结果

	耐磨性(mg)	抗压强度(MPa)	低温抗裂性
				实施例1	27	35	无裂纹
实施例10	35	30	无裂纹
				实施例11	30	32	无裂纹
实施例12	31	32	无裂纹
				实施例13	34	32	无裂纹
对比例1	45	19	无裂纹
				对比例2	54	25	无裂纹

由表2可知，底漆中高温自交联聚丙烯酸树脂的含量、底漆喷涂量以及施工温度会对道路标线的耐磨性、强度均产生影响。

表3实施例1、14-16以及对比例3-4制备的道路标线的性能测试结果

	耐磨性(mg)	抗压强度(MPa)	低温抗裂性
				实施例1	27	35	无裂纹
实施例14	33	30	无裂纹
				实施例15	29	34	无裂纹
实施例16	35	31	无裂纹
				对比例3	44	25	有少许裂痕
对比例4	59	21	无裂纹

由表3可知，热熔型标线涂料的涂覆量以及涂覆时的温度影响高温自交联聚丙烯酸树脂的交联的效果，从而影响道路标线的强度、耐磨性和低温抗裂性。

表4实施例1、17-18以及对比例5-10制备的道路标线的性能测试结果

由表4可知，干燥温度以及湿度、养护的时间会影响道路标线的强度以及低温抗裂变性能，对道路标线的耐磨性也有影响。

表5实施例1、19-24制备的道路标线的性能测试结果

	耐磨性(mg)	抗压强度(MPa)	低温抗裂性
				实施例1	27	35	无裂纹
实施例19	32	27	无裂纹
				实施例20	31	28	无裂纹
实施例21	29	32	无裂纹
				实施例22	29	33	无裂纹
实施例23	35	30	无裂纹
				实施例24	39	29	无裂纹

由表5可知道路标线的上表面和划线路面1之间的距离会影响到道路标线的强度和耐磨性，道路标线的上表面和划线路面1之间的距离过小会导致道路标线在路面1上的附着力小，距离过大使道路标线的上表面易磨损。

表6实施例1、25-31制备的道路标线的性能测试结果

	耐磨性(mg)	抗压强度(MPa)	低温抗裂性
				实施例1	27	35	无裂纹
实施例25	39	23	少许裂纹
				实施例26	32	27	无裂纹
实施例27	29	32	无裂纹
				实施例28	29	33	无裂纹
实施例29	33	31	无裂纹
				实施例30	36	29	无裂纹
实施例31	35	30	无裂纹

由表6可知，固定槽2的设置以及固定槽2的形状、深度和宽度会影响道路标线在路面1上的附着力，从而影响道路标线的耐磨性和强度。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种道路划线方法，其特征在于，包括如下步骤：

（A）、路面(1)准备：铣刨打磨需要划线的路面(1)，然后对铣刨后的路面(1)进行清理；

（B）、标线放样：按照施工图纸确定标线放样；

（C）、喷涂底漆：对标线后的需要划线的路面(1)喷涂底漆，喷涂量为300-400g/㎡，所述底漆中包括15-32wt%的高温自交联丙烯酸树脂；

（D）、划线：步骤（C）结束3-5min时向喷涂底漆后的路面(1)涂覆熔融后的热熔型标线涂料，涂覆后2-3min内撒布玻璃珠，涂覆时所述热熔型标线涂料的温度为150℃-200℃，热熔型标线涂料的涂覆量为350-400g/㎡，玻璃珠的撒布量为300-350g/㎡；

（E）、干燥养护得到道路标线，干燥温度20-35℃，湿度30-70%，养护12h。

2.根据权利要求1所述的一种道路划线方法，其特征在于，所述步骤（C）中底漆中还包括氨基催化剂，所述氨基催化剂的重量为高温自交联丙烯酸树脂重量的7-15%，所述氨基催化剂为三聚氰胺甲醛树脂类。

3.根据权利要求1所述的一种道路划线方法，其特征在于，所述步骤（B）中需要划线的路面(1)在经过铣刨之后开设有固定槽(2)。

4.根据权利要求3所述的一种道路划线方法，其特征在于，所述固定槽(2)包括左斜槽(21)和右斜槽(22)，所述左斜槽(21)和右斜槽(22)相互交叉。

5.根据权利要求3或4所述的一种道路划线方法，其特征在于，所述固定槽(2)的深度为5-7.5mm，所述固定槽(2)的宽度为5-10mm。

6.根据权利要求1所述的一种道路划线方法，其特征在于，所述道路标线的上表面和路面(1)的上表面之间的距离为1.2-1.5mm。

7.根据权利要求1所述的一种道路划线方法，其特征在于，所述玻璃珠的直径为400-800μm。

8.根据权利要求1所述的一种道路划线方法，其特征在于，所述步骤（C）和（D）的施工温度为10-30℃。