CN109897962A

CN109897962A - 一种采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法和装置

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Publication number: CN109897962A
Application number: CN201910191531.6A
Authority: CN
Inventors: 胡庆民; 王世良
Original assignee: Xiamen Tungsten Co Ltd
Current assignee: Xiamen Tungsten Co Ltd
Priority date: 2019-03-14
Filing date: 2019-03-14
Publication date: 2019-06-18
Anticipated expiration: 2039-03-14
Also published as: CN109897962B

Abstract

本发明属于钨二次资源回收利用领域，公开了一种采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法和装置。所述采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法包括：将含钨废料与添加剂1混匀，并将所得混合料1进行氧化焙烧，再将所得焙烧料与添加剂2以及添加剂3混匀，往所得混合料2中通入含氧气体并利用氧化焙烧余热进行氧化熔炼反应，之后将所得熔体进行水浸；添加剂1为碳酸钠、碳酸氢钠和过碳酸钠中的至少一种，添加剂2为氢氧化钠，添加剂3为氯化钠；含钨废料与添加剂2的质量比为100:(20～65)。本发明提供的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法适用于对各种含钨废料中的钨进行回收处理，原料适用性强，流程短，处理成本低，绿色环保无污染，钨回收率高。

Description

一种采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法和装置

技术领域

本发明属于钨二次资源回收利用技术领域，具体涉及一种采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法和装置。

背景技术

钨是重要的战略资源，被誉为“工业牙齿”。随着钨矿的日益开采，钨矿资源储量日益缩减，钨二次资源回收显得尤为重要。然而，由于钨废料成分复杂多样，钨的存在状态难以确定，处理难度大。现有技术中钨废料回收的方法主要有“锌熔法”、“硝石熔炼法”以及“焙烧碱浸法”。然而，这些回收方法存在着各种缺陷。

例如，“锌熔法”是基于锌和硬质合金中的粘结相金属(钴、镍)可以形成低熔点合金，使粘结金属从硬质合金中分离出来，与锌形成锌—钴固熔体合金液，从而破坏了硬质合金的结构，致密合金变成松散状态的硬质相骨架，而锌不会与各种难熔金属碳化物反应，从而达到回收钨的目的。然而，此方法只适用于处理钴含量低于10wt％的硬质合金，电耗高，锌蒸汽回收设备要求高，锌挥发污染大。

又如，“硝石熔炼法”是利用硝石作为氧化剂，在高温状态下使钨废料中的碳化钨转化为钨酸钠，而其他杂质元素氧化成其金属氧化物不溶于水，达到回收钨的目的。然而，此方法工艺流程长，所用原辅料昂贵，生产成本高，并且排出的尾气对环境造成污染，后续APT生产过程中所产生的废水也多，原辅材料损耗大。

再如，“焙烧碱浸法”中钨废料经过氧化焙烧转化为氧化钨，氧化钨碱浸反应生成钨酸钠，达到回收钨的目的。然而，此方法处理过程中焙烧设备结炉严重，渣含钨高，回收率低，二次渣处理成本高，而且后续经传统冶金过程生产APT，生产过程中产生的废水多，原辅材料损耗大。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有的含钨废料回收技术对原料钴含量有限制、焙烧设备结炉严重、回收率低的缺陷，而提供一种采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法及其装置。

具体地，本发明提供了一种采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法，其中，该方法包括：将含钨废料与添加剂1混匀，并将所得混合料1进行氧化焙烧，得到焙烧料，再将所述焙烧料与添加剂2以及添加剂3混匀，往所得混合料2中通入含氧气体并利用所述氧化焙烧余热进行氧化熔炼反应，之后将所得熔体进行水浸，所得水浸溶液即为含有钨酸钠的溶液；所述添加剂1为碳酸钠、碳酸氢钠和过碳酸钠中的至少一种，所述添加剂2为氢氧化钠，所述添加剂3为氯化钠；所述含钨废料与添加剂2的质量比为100:(20～65)。

进一步的，所述含钨废料中钨含量为40～98wt％，钴含量为0～20wt％。

进一步的，所述含钨废料与所述添加剂1的质量比为(10～40):1，优选为(10～20):1。

进一步的，所述氧化焙烧在空气气氛中进行，且所述氧化焙烧的条件包括焙烧温度为500～1000℃，焙烧时间为1～4h。

进一步的，所述含钨废料、添加剂2和添加剂3的质量比为100:(20～60):(5～15)，优选为100:(30～55):(7～12)。

进一步的，所述氧化熔炼反应的条件包括反应时间为1～8h，氧气流量为10～40m³/h，进气压力为0.1～1MPa，所述含氧气体中氧气含量为40～99vol％。

进一步的，所述氧化熔炼反应的条件包括反应时间为2～6h，氧气流量为15～25m³/h，进气压力为0.2～0.5MPa，所述含氧气体中氧气含量为70～99vol％。

进一步的，所述水浸的条件包括温度为室温，时间为0.5～2h。

进一步的，所述水浸过程中熔体与水的体积比为1:(2～10)。

进一步的，本发明提供的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法还包括将所述含有钨酸钠的溶液通过蒸发结晶获得钨酸钠产品；和/或，将所述含有钨酸钠的溶液进行萃取或者离子交换得到钨酸铵溶液，之后将钨酸铵溶液通过蒸发结晶得到APT产品；和/或，将所述含有钨酸钠的溶液进行萃取或者离子交换得到钨酸铵溶液，之后将钨酸铵溶液通过蒸发结晶得到APT产品，所述APT产品通过煅烧得到黄钨、兰钨和紫钨中的至少一种。

本发明还提供了一种采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置，其中，该装置包括依次连通的混料设备、焙烧设备、水浸槽和固液分离设备。

进一步的，该装置还包括与所述固液分离设备依次连通的浓缩设备、烘干设备和包装设备。

进一步的，该装置还包括设置在所述固液分离设备和浓缩设备之间的且分别与所述固液分离设备和浓缩设备连通的转型设备，所述转型设备为萃取槽或者离子交换槽。

进一步的，该装置还包括设置在所述烘干设备和包装设备之间的且分别与所述烘干设备和包装设备连通的煅烧设备。

本发明的有益效果如下：

本发明提供的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法中，将含钨废料中的钨转化为钨酸钠，对含钨废料无特殊要求，原料适用性强，没有锌熔法中对含钨废料中的钴含量不能低于10wt％的限制；再者，本发明通过含钨废料与添加剂1混匀后氧化焙烧，利用空气中的氧使含钨废料中的钨发生氧化反应，反应过程中放热，维持后续氧化熔炼反应所需热量；进一步地，本发明通过采用添加剂1(碳酸钠、碳酸氢钠和过碳酸钠中的至少一种)、添加剂2(氢氧化钠)、添加剂3(氯化钠)相配合的添加剂体系，并将含钨废料和添加剂2的质量比控制在100:(20～65)，在氧气氛围中氧化熔炼，不仅能够提高钨的回收率(回收率超过98.5％)，而且还能够减少添加剂用量，降低药剂成本，并避免了现有工艺中存在的空气污染问题。

总之，本发明提供的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法适用于对各种含钨废料中的钨进行回收处理，如硬质合金生产过程中所产生的地板料、收尘料、磨削料和废品料，以及碳化钨粉、钨粉生产过程中的地板料、收尘料、废品料，原料适用性强，流程短，处理成本低，绿色环保无污染，钨回收率高，具有很大的推广意义。

附图说明

图1为本发明提供的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置的一种结构示意图；

图2为本发明提供的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置的另一种结构示意图；

图3为本发明提供的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置的再一种结构示意图。

附图标记说明

1-混料设备；2-焙烧设备；3-水浸槽；4-固液分离设备；5-收尘设备；6-浓缩设备；7-烘干设备；8-包装设备；9-转型设备；10-煅烧设备。

具体实施方式

以下将对本发明的技术方案进行详细描述。

术语“含钨废料”是指硬质合金生产过程中所产生的地板料、收尘料、磨削料和废品料，以及碳化钨粉、钨粉生产过程中的地板料、收尘料、废品料等软废料。在本发明的优选方案中，所述含钨废料中主要组成为：钨质量含量为40％～98％，钴质量含量为0～20％，同时还含有少量其他杂质元素诸如Fe、Cu、Ni、C、Ta、Ti、Nb、Cr、V、SiO₂等。需要说明的是，上述元素含量情况仅为满足公开充分的需要，并不构成对方案本身的限制，本发明提供的方法对于通过市售及现有加工方法获得的含钨废料都适用。此外，本发明对含钨废料的来源没有特别的限定，可以通过商购得到，也可以是按照现有的硬质合金生产过程中所产生的废料。

APT：英文缩写，全称为Ammonium paratungstate，仲钨酸铵。

在本发明中，采用添加剂1(碳酸钠、碳酸氢钠和过碳酸钠中的至少一种)、添加剂2(氢氧化钠)、添加剂3(氯化钠)相配合的添加剂体系，与含钨废料中的钨、钨氧化物反应生成钨酸钠。其中，所述含钨废料与所述添加剂1的质量比优选为(10～40):1，更优选为(10～20):1。所述含钨废料与添加剂2的质量比为100:(20～65)，优选为100:(20～60)，更优选为100:(30～55)。所述含钨废料与添加剂3的质量比优选为100:(5～15)，更优选为100:(7～12)。以上三种添加剂的投料比与含钨废料中钨含量相关，含钨废料中钨含量越高，则添加剂所需用量越多。

本发明对所述氧化焙烧的条件没有特别的限定，只要能够使得含钨废料中的钨部分或者全部被氧化即可。例如，所述氧化焙烧的条件包括焙烧温度可以为500～1000℃，优选为700～900℃；焙烧时间可以为1～4h，优选为2～4h。所述氧化焙烧过程需要在含有氧化性气体的氛围中进行，实现的方式可以为在空气中焙烧，对此本领域技术人员均能知悉，在此不作赘述。

本发明对所述氧化熔炼反应的条件没有特别的限定，通常包括反应时间为1～8h，优选为2～6h；氧气流量为10～40m³/h，优选为15～25m³/h；进气压力为0.1～1MPa，优选为0.2～0.5MPa；所述含氧气体中氧气含量为40～99vol％，优选为70～99vol％。其中，所述含氧气体为氧气或者富氧气体，其中，所述富氧气体为氧气与惰性气体的混合物，所述惰性气体的具体实例包括但不限于：氮气、氦气、一氧化碳、二氧化碳等中的至少一种。所述氧气流量是指含氧气体中氧气部分的流量。所述进气压力是指氧气或者富氧气体进反应设备的出口压力。所述氧气含量是指所通入的含氧气体中的氧含量。此外，所述氧化熔炼反应利用氧化焙烧后的余热进行自热反应，无外部加热。

所述水浸的目的是为了将钨酸钠从熔体中浸出，其中，所述水浸过程中熔体与水的体积比优选为1:(2～10)，更优选为1:(6～8)。所述水浸的条件通常包括温度可以为室温，时间可以为0.5～2h。此外，所述水浸之后，通常还需要进行固液分离，所得滤渣中富含钴镍，可以用作生产钴产品和镍产品的原料，所得滤液即为含有钨酸钠的溶液。

本发明提供的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法还可以包括将所述含有钨酸钠的溶液通过蒸发结晶获得钨酸钠产品；和/或，将所述含有钨酸钠的溶液进行萃取或者离子交换得到钨酸铵溶液，之后将所述钨酸铵溶液通过蒸发结晶得到APT产品；和/或，将所述含有钨酸钠的溶液进行萃取或者离子交换得到钨酸铵溶液，之后将所述钨酸铵溶液通过蒸发结晶得到APT产品，所述APT产品通过煅烧得到黄钨、兰钨和紫钨中的至少一种。其中，所述萃取所采用的萃取剂可以选自N235、TOA、Alamine-336、季胺盐等中的至少一种。所述离子交换所采用的离子交换树脂可以为D201×7、Amberlite IRA-400、AB-17∏、Amberlite IRA-4200等强碱性阴离子交换树脂或者AH-80∏等弱碱性阴离子交换树脂。所述煅烧的条件通常包括温度可以为600～800℃，时间可以为4～6h。

本发明提供的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法的主要改进之处在于将含钨废料与添加剂1(碳酸钠、碳酸氢钠和过碳酸钠中的至少一种)的混合料氧化焙烧后与添加剂2(氢氧化钠)和添加剂3(氯化钠)混匀并在氧气氛围中进行氧化熔炼，利用自热反应，无外部加热，而水浸方式、由含有钨酸钠的溶液制备钨酸钠产品或者APT产品或者氧化钨系列产品(黄钨、兰钨、紫钨)的方法等均可以与现有技术相同，对此本领域技术人员均能知悉，在此不作赘述。

如图1-图3所示，本发明提供的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置包括依次连通的混料设备1、焙烧设备2、水浸槽3和固液分离设备4。其中，所述混料设备1用于将含钨废料与添加剂1混合均匀，得到混合料1。所述焙烧设备2用于对混合料1进行氧化焙烧，并且在加入添加剂2和添加剂3之后进一步进行氧化熔炼反应。所述水浸槽3用于对氧化熔炼反应所得的溶体进行水浸。所述固液分离设备4用于对水浸溶液进行固液分离。所述水浸槽3和固液分离设备4之间还优选设置有打料泵，用于对物料进行传输。

所述采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置还优选包括收尘设备5，所述收尘设备5分别与所述混料设备1和焙烧设备2的顶部连通，用于回收所述混料设备1和焙烧设备2中产生的粉尘。

根据的一种优选实施方式，如图1所示，所述采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置还优选包括与所述固液分离设备4依次连通的浓缩设备6、烘干设备7和包装设备8。所述浓缩设备6用于对所述固液分离所得滤液进行浓缩，以得到钨酸钠溶液。所述烘干设备7用于对源自浓缩设备6的浓缩物料进行干燥，以得到钨酸钠成品。所述包装设备8用于对钨酸钠成品进行包装，以便于运输和保存。即，此时，所述采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置包括依次连通的混料设备1、焙烧设备2、水浸槽3、固液分离设备4、浓缩设备6、烘干设备7和包装设备8，以及分别与混料设备1和焙烧设备2的顶部连通的用于回收粉尘的收尘设备5，所述水浸槽3和固液分离设备4之间设置有打料泵。

根据的另一种优选实施方式，如图2所示，所述采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置还优选包括与所述固液分离设备4依次连通的转型设备9、浓缩设备6、烘干设备7和包装设备8。其中，所述转型设备9为萃取槽或者离子交换槽，用于对源自所述固液分离设备4的含有钨酸钠的溶液进行萃取或者离子交换以得到钨酸铵溶液。含有钨酸钠的溶液经转型得到钨酸铵溶液，钨酸铵溶液通过蒸发结晶得到APT产品。而所述浓缩设备6、烘干设备7和包装设备8的作用已经在上文中有所描述，在此不作赘述。即，此时，所述采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置包括依次连通的混料设备1、焙烧设备2、水浸槽3、固液分离设备4、转型设备9、浓缩设备6、烘干设备7和包装设备8，以及分别与混料设备1和焙烧设备2的顶部连通的用于回收粉尘的收尘设备5，所述水浸槽3和固液分离设备4之间设置有打料泵。

根据的再一种优选实施方式，如图3所示，所述采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置还优选包括与所述固液分离设备4依次连通的转型设备9、浓缩设备6、烘干设备7、煅烧设备10和包装设备8，其中，所述转型设备为萃取槽或者离子交换槽。其中，所述煅烧设备10用于对源自所述烘干设备7的APT产品进行煅烧以得到黄钨、兰钨和紫钨中的至少一种。而所述转型设备9、浓缩设备6、烘干设备7和包装设备8的作用已经在上文中有所描述，在此不作赘述。即，此时，所述采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置包括依次连通的混料设备1、焙烧设备2、水浸槽3、固液分离设备4、转型设备9、浓缩设备6、烘干设备7、煅烧设备10和包装设备8，以及分别与混料设备1和焙烧设备2的顶部连通的用于回收粉尘的收尘设备5，所述水浸槽3和固液分离设备4之间设置有打料泵。

以下将通过实施例对本发明进行详细说明。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

以下实施例中，如未明确说明，“％”均指重量百分比。

以下实施例中，含钨废料为常规市售含钨废料，主要来源于硬质合金生产过程中所产生的地板料、收尘料、磨削料和废品料，其中钨质量含量为40％～98％，钴质量含量为0～20％，同时还含有少量其他杂质元素诸如Fe、Cu、Ni、C、Ta、Ti、Nb、Cr、V、SiO₂等。

以下实施例中，钨含量检测方法为：(1)含钨废料中的钨采用X射线荧光分析方法进行检测；(2)钨酸钠溶液中的钨采用液体浓度仪测溶液中三氧化钨含量的方法进行检测；(3)钴镍渣中的钨采用硫氰酸钾比色法测定渣中总钨含量的方法进行检测。

实施例1

将含钨废料(钨质量含量为40％，钴质量含量为5％)和碳酸钠(用量为含钨废料质量的5wt％)加入混料设备进行混料；将混合料300kg，送入焙烧设备，在空气气氛中于焙烧温度700℃下焙烧2h，得到焙烧料；向焙烧料中趁热加入氢氧化钠100kg和氯化钠15kg，利用焙烧余温通氧(通氧条件为：氧气流量20m³/h，进气压力0.2MPa，氧气含量95vol％)，继续反应时间4h，形成含钨酸钠的熔体；将含钨酸钠的熔体倒入水浸槽内，熔体与水的体积比为1:6，在室温下水浸1h，得到含有钨酸钠的溶液和钴镍渣。其中，钨的回收率达99.0％。

实施例2

将含钨废料(钨质量含量为98％，钴质量含量为0.1％)和过碳酸钠(用量为含钨废料质量的10wt％)加入混料设备进行混料；将混合料350kg，送入焙烧设备，在空气气氛中于焙烧温度800℃下焙烧3h，得到焙烧料；向焙烧料中趁热加入氢氧化钠200kg和氯化钠20kg，利用焙烧余温通氧(通氧条件为：氧气流量30m³/h，进气压力0.3MPa，氧气含量70vol％)，继续反应时间6h，形成含钨酸钠的熔体；将含钨酸钠的熔体倒入水浸槽内，熔体与水的体积比为1:8，在室温下水浸0.5h，得到含有钨酸钠的溶液和钴镍渣。其中，钨的回收率达98.5％。

实施例3

将含钨废料(钨质量含量为70％，钴质量含量为10％)和碳酸氢钠(用量为含钨废料质量的8wt％)加入混料设备进行混料；将混合料400kg，送入焙烧设备，在空气气氛中于焙烧温度900℃下焙烧2h，得到焙烧料；向焙烧料中趁热加入氢氧化钠200kg和氯化钠30kg，利用焙烧余温通氧(通氧条件为：氧气流量25m³/h，进气压力0.1MPa，氧气含量80vol％)，继续反应时间4h，形成含钨酸钠的熔体；将含钨酸钠的熔体倒入水浸槽内，熔体与水的体积比为1:4，在室温下水浸1.5h，得到含有钨酸钠的溶液和钴镍渣。其中，钨的回收率达98.8％。

实施例4

将含钨废料(钨质量含量为65％，钴质量含量为6％)和碳酸钠(用量为含钨废料质量的3wt％)加入混料设备进行混料；将混合料280kg，送入焙烧设备，在空气气氛中于焙烧温度850℃下焙烧1h，得到焙烧料；向焙烧料中趁热加入氢氧化钠100kg和氯化钠20kg，利用焙烧余温通氧(通氧条件为：氧气流量18m³/h，进气压力0.6MPa，氧气含量75vol％)，继续反应时间5h，形成含钨酸钠的熔体；将含钨酸钠的熔体倒入水浸槽内，熔体与水的体积比为1:5，在室温下水浸1h，得到含有钨酸钠的溶液和钴镍渣。其中，钨的回收率达98.3％。

实施例5

将含钨废料(钨质量含量为78％，钴质量含量为2％)和碳酸钠(用量为含钨废料质量的5wt％)加入混料设备进行混料；将混合料250kg，送入焙烧设备，在空气气氛中于焙烧温度800℃下焙烧2h，得到焙烧料；向焙烧料中趁热加入氢氧化钠125kg和氯化钠25kg，利用焙烧余温通氧(通氧条件为：氧气流量28m³/h，进气压力0.3MPa，氧气含量90vol％)，继续反应时间3h，形成含钨酸钠的熔体；将含钨酸钠的熔体倒入水浸槽内，熔体与水的体积比为1:7，在室温下水浸0.5h，得到含有钨酸钠的溶液和钴镍渣。其中，钨的回收率达99.2％。

对比例1

按照实施例1的方法对含钨废料中钨进行回收，不同的是，不包括氧化熔炼步骤，而是直接将含钨废料与三种添加剂混匀之后进行氧化焙烧，具体步骤如下：

将含钨废料(钨质量含量为40％，钴质量含量为5％)和碳酸钠(用量为含钨废料质量的5wt％)加入混料设备进行混料，之后再往混合料300kg中加入氢氧化钠100kg和氯化钠15kg继续混合均匀，送入焙烧设备，在空气气氛中于焙烧温度700℃下焙烧6h，得到焙烧料，将焙烧料倒入水浸槽内，熔体与水的体积比为1:6，在室温下水浸1h，得到含有钨酸钠的溶液和钴镍渣。其中，钨的回收率仅为70.8％。

对比例2

按照实施例2的方法对含钨废料中钨进行回收，不同的是，氢氧化钠的用量由200kg改为60kg，最终钨的回收率仅为38.87％。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法，其特征在于，该方法包括：将含钨废料与添加剂1混匀，并将所得混合料1进行氧化焙烧，得到焙烧料，再将所述焙烧料与添加剂2以及添加剂3混匀，往所得混合料2中通入含氧气体并利用所述氧化焙烧余热进行氧化熔炼反应，之后将所得熔体进行水浸，所得水浸溶液即为含有钨酸钠的溶液；所述添加剂1为碳酸钠、碳酸氢钠和过碳酸钠中的至少一种，所述添加剂2为氢氧化钠，所述添加剂3为氯化钠；所述含钨废料与添加剂2的质量比为100:(20～65)。

2.根据权利要求1所述的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法，其特征在于，所述含钨废料中钨含量为40～98wt％，钴含量为0～20wt％。

3.根据权利要求1所述的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法，其特征在于，所述含钨废料与所述添加剂1的质量比为(10～40):1，优选为(10～20):1。

4.根据权利要求1所述的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法，其特征在于，所述氧化焙烧在空气气氛中进行，且所述氧化焙烧的条件包括焙烧温度为500～1000℃，焙烧时间为1～4h。

5.根据权利要求1～4中任意一项所述的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法，其特征在于，所述含钨废料、添加剂2和添加剂3的质量比为100:(20～60):(5～15)，优选为100:(30～55):(7～12)。

6.根据权利要求1～4中任意一项所述的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法，其特征在于，所述氧化熔炼反应的条件包括反应时间为1～8h，氧气流量为10～40m³/h，进气压力为0.1～1MPa，所述含氧气体中氧气含量为40～99vol％；优选地，所述氧化熔炼反应的条件包括反应时间为2～6h，氧气流量为15～25m³/h，进气压力为0.2～0.5MPa，所述含氧气体中氧气含量为70～99vol％。

7.根据权利要求1～4中任意一项所述的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法，其特征在于，所述水浸的条件包括温度为室温，时间为0.5～2h；所述水浸过程中熔体与水的体积比为1:(2～10)。

8.根据权利要求1～4中任意一项所述的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的方法，其特征在于，该方法还包括将所述含有钨酸钠的溶液通过蒸发结晶获得钨酸钠产品；和/或，将所述含有钨酸钠的溶液进行萃取或者离子交换得到钨酸铵溶液，之后将所述钨酸铵溶液通过蒸发结晶得到APT产品；和/或，将所述含有钨酸钠的溶液进行萃取或者离子交换得到钨酸铵溶液，之后将所述钨酸铵溶液通过蒸发结晶得到APT产品，所述APT产品通过煅烧得到黄钨、兰钨和紫钨中的至少一种。

9.一种采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置，其特征在于，该装置包括依次连通的混料设备、焙烧设备、水浸槽和固液分离设备。

10.根据权利要求9所述的采用氧化熔炼法回收含钨废料中钨的装置，其特征在于，该装置还包括与所述固液分离设备依次连通的浓缩设备、烘干设备和包装设备；

任选地，该装置还包括设置在所述固液分离设备和浓缩设备之间的且分别与所述固液分离设备和浓缩设备连通的转型设备，所述转型设备为萃取槽或者离子交换槽；

任选地，该装置还包括设置在所述烘干设备和包装设备之间的且分别与所述烘干设备和包装设备连通的煅烧设备。