CN109890885A - 发泡成型用树脂、发泡成型体及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种具有优异的发泡成型性和低温抗冲击性的发泡成型用树脂。根据本发明的发泡成型用树脂，其包含成分A、成分B以及成分C，所述成分A是长链支化均聚丙烯，所述成分B是长链支化嵌段聚丙烯，所述成分C是聚乙烯类弹性体，在将所述成分A至C的总量设为100质量份时，所述成分A的含量为20至70质量份，所述成分B的含量为20至70质量份，所述成分C的含量为1至20质量份。

Description

发泡成型用树脂、发泡成型体及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种发泡成型用树脂、发泡成型体及其制造方法。
背景技术
作为发泡吹塑成型品，例如已知一种安装于汽车仪表板内的各种空调风管。在这些空调风管中，广泛使用由发泡树脂材料成型的发泡风管。发泡风管的重量较轻，并且例如可以通过向聚烯烃树脂等的树脂材料中添加发泡剂进行熔融混炼，然后吹塑成型从挤出机的模头挤出的发泡型坯而容易地进行制造。
作为用于发泡吹塑成型品的树脂材料，广泛使用聚烯烃树脂，其中，通常使用聚丙烯树脂(专利文献1)。
专利文献1公开了一种汽车用风管，通过在混合树脂中添加发泡剂而吹塑成型该汽车用风管，其中，混合树脂是混合了由丙烯均聚物构成的发泡主材料、由嵌段聚丙烯构成的稀释材料、以及由聚乙烯类弹性体构成的改性材料的树脂。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：WO2013/111692
发明内容
发明所要解决的问题
然而，本申请的发明人在详细研究了专利文献1公开的混合树脂的发泡成型性之后发现：当混合树脂中的发泡主材料的含量为80质量份以上时，发泡成型性良好，但是当发泡主材料的含量低于80质量份时，随着发泡主材料的含量的降低，发泡成型性急剧受损。
另一方面，还发现当混合树脂中的发泡主材料的含量过多时，低温抗冲击性降低，因而存在输送等时风管破损的危险。
本发明正是鉴于这些情况为完成的，其提供一种具有优异的发泡成型性和低温抗冲击性的发泡成型用树脂。
解决问题的手段
根据本发明，提供一种发泡成型用树脂，包含：成分A、成分B以及成分C，所述成分A是长链支化均聚丙烯，所述成分B是长链支化嵌段聚丙烯，所述成分C是聚乙烯类弹性体，在将所述成分A至C的总量设为100质量份时，所述成分A的含量为20至70质量份，所述成分B的含量为20至70质量份，所述成分C的含量为1至20质量份。
作为深入研究的结果，本申请的发明人发现通过按照特定的比例混合上述的成分A至C，可以提高发泡成型性和低温抗冲击性，从而完成了本发明。
下面，示出了本发明的各种实施方式。并且，以下示出的实施方式可以相互组合。
优选地，在将所述成分A至C的总量设为100质量份时，所述成分A的含量为40至50质量份，所述成分B的含量为40至60质量份，所述成分C的含量为5至10质量份。
优选地，所述长链支化均聚丙烯是过氧化物改性的长链支化均聚丙烯，所述长链支化嵌段聚丙烯是聚合式长链支化嵌段聚丙烯。
本发明的其它方面提供一种发泡成型体的制造方法，包括以下工序：从发泡挤出机中挤出发泡树脂以形成发泡型坯，并对所述发泡型坯进行成型，从而获得发泡成型体，其中，所述发泡树脂是通过将上述记载的发泡成型用树脂和发泡剂在所述发泡挤出机内熔融混炼而形成的。
本发明的再一方面提供一种发泡成型体，其使用上述记载的发泡成型用树脂形成，其中，在环境温度-10℃下，落下500g球时的落球破损高度为40cm以上。
附图说明
图1示出了本发明一实施方式的发泡成型体的制造方法中可以利用的发泡成型机1的一例。
图2是示出作为发泡成型体的一例的发泡风管10的立体图。
图3是示出成分A的比例和发泡倍率保持率的关系的曲线图。
图4是示出本发明的第二实施方式的发泡成型体的结构的示意图。
图5是示出过量添加不溶性纤维的发泡成型体的结构的示意图。
图6是实施例13的发泡成型体的截面照片。
图7示出了本发明的第三实施方式的成型体的制造方法中可以利用的成型机1的一例。
图8示出了挤出工序，(a)是穿过型坯23中心的纵向截面图，(b)是(a)中的A-A截面图，(c)是底面图。在(c)中，为了便于示出，用虚线表示捏合部29。
图9示出了捏合工序，(a)是穿过型坯23中心的纵向截面图，(b)是(a)中的A-A截面图。
图10示出了预吹工序，(a)是穿过型坯23中心的纵截面图，(b)是(a)中的A-A截面图。
图11示出了成型工序，(a)是穿过型坯23中心的纵向截面图，(b)是(a)中的A-A截面图。
图12示出了开口部形成工序以及冷却工序，(a)是穿过型坯23中心的纵向截面图，(b)是(a)中的A-A截面图。
图13示出了利用开口形成部件30切开下毛刺部23b形成槽状的开口部23b1的工序，(a)示出了切开之前的状态，(b)示出了刚刚开始切开时的状态，(c)示出了进行切开之后的状态。
图14示出了从下毛刺部23b排出高温气体后的状态，并且是穿过型坯23中心的纵向截面图。
图15示出了开口形成部件30未移动方式下的开口形成部件30的配置例，并且是与图10(b)对应的图。
具体实施方式
下面，对本发明的实施方式进行说明。在以下示出的实施方式中示出的各种特征可以彼此组合。并且，针对各特征，发明都可以单独成立。
[第一实施方式]
1、发泡成型用树脂
本发明的一实施方式的发泡成型用树脂包含成分A、成分B以及成分C。下面，对各成分进行详细说明。在下面的说明中，将聚丙烯记载为PP，将聚乙烯记载为PE，将乙丙橡胶记载为EPR。
＜成分A：长链支化均聚PP＞
成分A是长链支化均聚PP。长链支化均聚PP是具有长链支化结构的均聚PP，虽然具有优异的发泡成型性，但也具有低温抗冲击性低的特点。
优选地，长链支化均聚PP的重均支化指数g在0.9以下。
优选地，长链支化均聚PP的MT(熔体张力)是100～500mN，具体地，例如是100、150、200、250、300、350、400、450、500mN，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。
优选地，长链支化均聚PP的MFR(熔体流动速率)是0.5～7(g/10分钟)，具体地，例如是0.5、1、2、3、4、5、6、7(g/10分钟)，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。
优选地，长链支化均聚PP通过过氧化物改性而形成(也就是过氧化物改性的长链支化均聚PP)。过氧化物改性是指通过在双轴混炼机中熔融挤出直链均聚PP和过氧化物的混合物而形成长链支化。
在将成分A至C的总量设为100质量份时，成分A的含量为20至70质量份，优选为40至50质量份，具体地，例如可以是20、25、30、35、40、45、50、55、60、65、70质量份，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。如果成分A过少，则发泡成型性不充分，如果成分A过多，则低温抗冲击性不充分。
＜成分B：长链支化嵌段PP＞
成分B是长链支化嵌段PP。长链支化嵌段PP是具有长链支化结构的嵌段PP。长链支化嵌段PP通常包含橡胶成分，虽然与长链支化均聚PP相比发泡成型性较差，但具有低温抗冲击性高的特点。嵌段PP是在均聚PP嵌段中分散有PE嵌段和EPR嵌段的嵌段共聚物。
在专利文献1中，使用包含长链支化均聚PP和直链嵌段PP的发泡树脂，但在这样的调配中，存在当直链嵌段PP的比例增加时，虽然低温抗冲击性得到提高，但发泡成型性急剧降低的问题。另一方面，在本实施方式中使用的长链支化嵌段PP的发泡成型性的下降程度比直链嵌段PP小，因而通过添加长链支化嵌段PP可以抑制发泡成型性的降低，同时还可以提高低温抗冲击性。
优选地，长链支化嵌段PP的重均支化指数g在0.9以下。
优选地，长链支化嵌段PP的MT(熔体张力)为50～500mN，具体地，例如是50、100、150、200、250、300、350、400、450、500mN，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。
优选地，长链支化嵌段PP的MFR(熔体流动速率)是1～7(g/10分钟)，具体地，例如是1、2、3、4、5、6、7(g/10分钟)，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。
优选地，长链支化嵌段PP是将由大分子单体共聚合而生成的均聚PP与乙烯聚合而生成的物质(即、聚合式长链支化嵌段PP)。大分子单体共聚合由第一反应(通过丙烯单体的聚合生成丙烯大分子单体(多个丙烯反应的物质))和第二反应(丙烯单体与丙烯大分子单体的聚合)构成。在第二反应中，丙烯单体之间直链状反应，丙烯大分子单体在其直链的侧面反应，从而形成长链支化。通过使通过大分子单体共聚合得到的均聚PP和乙烯聚合，PP的一部分与乙烯聚合而产生EPR，因而与过氧化物改性的长链支化均聚PP相比，低温抗冲击性更高。并且，由于没有使用过氧化物，因而回收利用时的MFR、MT的变化比过氧化物改性的长链支化均聚PP更小。
在将成分A至C的总量设为100质量份时，成分B的含量是20至70质量份，优选为40至60质量份，具体地，例如是20、25、30、35、40、45、50、55、60、65、70质量份，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。如果成分B过少，则低温抗冲击性不充分，如果成分B过多，则发泡成型性不充分。
＜成分C：PE类弹性体＞
成分C是PE类弹性体。PE类弹性体是在PE类树脂的基质中精细分散烯烃类橡胶而获得的物质，具有与PP类树脂的相容性优异且赋予树脂材料橡胶弹性而提高耐冲击性的特点。除了PP类树脂以外，还可以通过组合使用PE类弹性体来提高耐冲击性，从而使发泡成型性和耐冲击性两者兼容。
优选地，PE类弹性体的MT是10～100mN，具体地，例如是10、20、30、40、50、60、70、80、90、100mN，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。
优选地，PE类弹性体的MFR是0.1～5(g/10分钟)，具体地，例如是0.1、0.5、1、2、3、4、5(g/10分钟)，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。
在将成分A至C的总量设为100质量份时，成分C的含量是1至20质量份，优选为5至10质量份，具体地，例如是1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20质量份，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。当成分C的含量为5质量份以上时，耐冲击性的改善效果特别显著。PE类弹性体的比例越高，越有利于提高耐冲击性，但如果PE类弹性体的比例过高，则PP类树脂的比例相对地下降，难以维持PP类树脂所具有的发泡成型性等的优异的物性。从这个角度出发，优选PE类弹性体的比例在10质量％以下。即，优选地，PE类弹性体的比例是5～10质量％。
2、发泡成型体的制造方法
本发明一实施方式的发泡成型体的制造方法包括以下工序：从发泡挤出机中挤出将上述记载的发泡成型用树脂和发泡剂在所述发泡挤出机内熔融混炼而得到的发泡树脂以形成发泡型坯，并对所述发泡型坯进行成型，从而获得发泡成型体。
本实施方式的方法可以利用例如图1所示的成型机(发泡成型机)1来实施。发泡成型机1包括：树脂供给装置2、头部18以及分割模具19。树脂供给装置2具备料斗12、挤出机13、喷射器16以及储能器17。挤出机13和储能器17经由连结管25连结。储能器17和头部18经由连结管27连结。
下面，对各结构进行详细说明。
＜料斗12、挤出机13＞
料斗12用于向挤出机13的气缸13a内投入原料树脂11。虽然对原料树脂11的形态没有特别的限定，但通常为颗粒状。原料树脂是上述记载的发泡成型用树脂。在仅使用原生树脂成型的情况下，根据需要在上述记载的发泡成型用树脂中添加改性材料。在使用回收树脂材料的情况下，以预定比例在被粉碎的回收树脂材料中添加原生树脂。原料树脂11中添加的原生树脂的质量比例例如可以达到10～30％。
在从料斗12投入到气缸13a内之后，原料树脂11在气缸13a内被加热而熔融，成为熔融树脂。然后，通过配置于气缸13a内的螺杆的旋转，朝向气缸13a的前端输送熔融树脂。螺杆配置于气缸13a内，通过其旋转，一边混炼一边输送熔融树脂。螺杆的基端处设有齿轮装置，通过齿轮装置旋转驱动螺杆。被配置于气缸13a内的螺杆的数量可以是一根，也可以是两根以上。
＜喷射器16＞
气缸13a设有用于向气缸13a内注入发泡剂的喷射器16。作为从喷射器16注入的发泡剂，可以例举物理发泡剂、化学发泡剂及它们的混合物，但优选物理发泡剂。作为物理发泡剂，可以使用空气、二氧化碳、氮气、水等的无机物理发泡剂；丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等的有机物理发泡剂；以及它们的超临界流体。其中，作为发泡剂，优选使用空气、二氧化碳或者氮气。通过使用它们，能够防止有机物的混入，并能够抑制耐用性等的恶化。通过使用超临界流体，能够均匀且可靠地发泡。作为超临界流体，优选使用二氧化碳、氮气等进行制作，当使用氮气时，通过将临界温度设为-149.1℃、临界压力设为3.4MPa以上来获得超临界流体，当使用二氧化碳时，通过将临界温度设为31℃、临界压力设为7.4MPa以上来获得超临界流体。作为化学发泡剂，可以例举通过酸(例如柠檬酸或其盐)与碱(例如碳酸氢钠)的化学反应生成的二氧化碳的发泡剂。还可以从料斗12投入化学发泡剂，以此来代替从喷射器16的注入。
＜储能器17、头部18＞
从气缸13a的树脂挤出口中挤出原料树脂和发泡剂熔融混炼而得到的发泡树脂，并通过连结管25将其注入到储能器17内。储能器17具备气缸17a以及可在其内部滑动的活塞17b，发泡树脂可以储存在气缸17a内。然后，在气缸17a内储存预定量的发泡树脂之后，通过移动活塞17b使发泡树脂经过连结管27而从设于头部18内的缝隙中挤出并垂下，从而形成发泡型坯23。发泡型坯23的形状没有特别的限定，可以是圆筒形，也可以是片状。发泡型坯23的挤出速度例如是700kg/小时以上。此外，储能器17可以内置于头部18，还可以是沿垂直方向按压活塞17b的部件。
＜分割模具19＞
发泡型坯23被导入至一对分割模具19之间。通过使用分割模具19进行发泡型坯23的成型，从而获得发泡成型体。对于使用分割模具19的成型方法没有特别的限定，可以是向分割模具19的腔体内吹入空气以进行成型的吹塑成型，也可以是从分割模具19的腔体内面对腔体内部进行减压而成型发泡型坯23的真空成型，还可以是它们的组合。在进行吹塑成型的情况下，例如以0.05～0.15MPa的压力范围吹入空气。
成型之后，可以将冷却固化的树脂材料中的成品以外的部分粉碎并作为回收树脂材料而再次用于发泡成型体的制造。
3、发泡成型体
发泡成型体的一例是图2所示的发泡风管10。发泡风管10被构成为：通过内部的流路使由空调单元(未图示)供给的空调空气流通，并通风到所需部位。此外，作为发泡风管10的形状，不限于图2所示的形状，也可以根据用途或安装位置等而设定为任意的形状。
本实施方式的发泡风管10可以利用如下方式获得：利用模具夹住通过从挤出机的模头挤出发泡树脂而形成的发泡型坯，然后对发泡型坯进行吹塑成型。另外，刚刚吹塑成型的风管处于两端关闭的状态，通过吹塑成型后的修剪将其两端切断，从而变成开口形状。
本实施方式的发泡风管10由中空的发泡树脂成型品构成，并且该发泡树脂成型品的管壁由发泡层构成。通过设定为发泡层具有独立气泡结构的构造，从而能够获得轻量且隔热性优异的风管。独立气泡结构是具有多个独立的气泡单元的结构，表示至少独立气泡率为70％以上的结构。通过这样的结构，即使是制冷空气在发泡风管10内流通的情况下，也几乎可以消除发生冷凝的可能性。
如上所述，在本实施方式的发泡风管10中，由于使用以特定比率含有成分A至C的混合树脂形成，因而可以同时兼容发泡成型性和耐冲击性，可以形成例如发泡倍率为2.5倍(2～3倍)、平均壁厚为2mm(1.5～2.5mm)的发泡风管。
＜实施例＞
1、发泡风管的制造
利用图1所示的发泡成型机1制造出发泡风管10。挤出机13的气缸13a的内径是50mm，L/D＝34。作为原料树脂，使用以表1所示的配合比率(质量份)混合表1所示的成分A至C以及直链嵌段PP的树脂。另外，针对树脂100质量份，作为成核剂，添加了含有20wt％的碳酸氢钠系发泡剂的LDPE基础母料(大日精化工业株式会社制造、商品名称“fine cellmaster P0217K”)1.0重量份，作为着色剂，添加了含有40wt％的炭黑的LLDPE基础母料1.0重量份。控制各部位的温度，使得发泡型坯23的温度达到190～200℃。螺杆的旋转数设为60rmm，挤出量设为20kg/hr。发泡剂使用N2气体，并经由喷射器16注入。注入量为0.4[wt.％](N2注入量/树脂挤出量)。控制头部18，使得发泡型坯23的厚度成为2mm。
在将上述条件下形成的发泡型坯23配置于分割模具19之间后，对分割模具19进行合模，从而获得发泡风管10。
2、评价
针对制造出的发泡风管，按照下面的方法对发泡倍率保持率和低温抗冲击性进行了评价。
＜发泡倍率保持率＞
基于下面的公式计算发泡倍率保持率。将比较例1中的发泡倍率作为基准的原因在于：在比较例1中，作为具有优异的发泡成型性的树脂WB140的比例为100％。将发泡倍率保持率为90％以上的情况标记为“○”，低于90％的情况标记为“×”。
(公式1)发泡倍率保持率[％]＝{(各实施例·比较例中的发泡倍率)÷(比较例1中的发泡倍率)}×100
＜低温抗冲击性＞
通过在-10℃的环境温度下，将500g球落在发泡风管10上来进行低温抗冲击性的试验。落球破损高度低于40cm的情况标记为“×”，落球破损高度为40cm以上的情况标记为“○”。
[表1]
表1中的各成分的详细情况具体如下：
·长链支化均聚PP：北欧化工公司制造，商品名称WB140(通过过氧化物改性导入长链支化结构，MT为239.4mN，MFR为1.62g/10分钟)
·长链支化均聚PP：钟渊化学制造，商品名称SLB047N(通过过氧化物改性导入长链支化结构，MT为200mN，MFR为1.2g/10分钟)
·长链支化嵌段PP：日本聚丙烯公司制造，商品名称EX6000(聚合时导入长链支化结构，MT为144.4mN，MFR为2.12g/10分钟)
·PE类弹性体(TPE)：三井化学公司制造，商品名称DF605(MT为31.6mN，MFR为0.47g/10分钟)
·直链嵌段PP：日本聚丙烯公司制造，商品名称BC4BSW(MT为5.4mN，MFR为4.7g/10分钟)
针对长链支化均聚PP、长链支化嵌段PP以及直链嵌段PP，MT表示利用熔体张力测试仪(株式会社东洋精机制作所制造)，在余热温度230℃、挤出速度5.7mm/分钟的情况下，从直径2.095mm、长度8mm的孔口挤出绞线，并以100rpm的卷取速度将该绞线卷绕在直径50mm的辊上时的张力。针对PE类弹性体，MT是余热温度为210℃的情况下的值。
针对长链支化均聚PP、长链支化嵌段PP以及直链嵌段PP，MFR是以JIS K-7210为基准在试验温度230℃、试验负荷2.16kg的情况下测量的值。针对PE类弹性体，MFR是以JIS K-6922-1为基准在试验温度190℃、试验负荷2.16kg的情况下测量的值。
3、考察
在所有的实施例中，在将成分A至C的总量设为100质量份时，成分A的含量是20至70质量份，成分B的含量是20至70质量份，成分C的含量是1至20质量份，因而发泡倍率保持率和低温抗冲击性良好。
在比较例1、3、4、11、13、14中，由于不含成分C，因而低温抗冲击性低。
在比较例2、12中，由于成分B过少，因而低温抗冲击性低。
在比较例5至7、15中，由于成分A过少，因而发泡倍率保持率低。
在比较例8、16中，虽然代替成分B而含有直链嵌段PP，但由于直链嵌段PP的比例过小，因而低温抗冲击性低。
在比较例9、17中，代替成分B而含有直链嵌段PP，虽然直链嵌段PP的含量只有相对少的20至30质量份，但发泡倍率保持率大幅下降。
在比较例10中，仅含有直链嵌段PP，发泡倍率非常小。
4、示出使用长链支化嵌段PP的效果的预备实验
这里，示出了通过以长链支化嵌段PP代替直链嵌段PP，从而抑制发泡成型性的下降的预备实验。
在与“1、发泡风管的制造”相同的条件下制造发泡风管，并计算出发泡倍率保持率，不同之处在于将原料树脂的组成改变为表2所示的组成。
在表2中的系列A和C中，并用了成分A和成分B，在系列B和D中，并用了成分A和直链嵌段PP。在系列A和B中，作为成分A使用了WB140，在系列C和D中，作为成分A使用了SLB047N。图3示出了将表2图表化的曲线图。
[表2]
如表2和图3所示，在系列B以及D中，当成分A的比例减少至70％时，发泡倍率保持率变为90％以下。另一方面，在系列A及C中，即使成分A的比例减少至40％，发泡倍率保持率仍高于90％。该结果表明，作为成分B的长链支化嵌段PP的使发泡成型性恶化的程度小于直链嵌段PP。
[第二实施方式]
尽管发泡成型体的重量轻，但其机械性往往比非发泡成型体差。虽然可以想到通过向发泡树脂中添加滑石等的填充物来提高发泡成型体的机械性的方法，但通过本申请发明人的预备实验发现：即使向发泡树脂中添加1.5质量％的滑石，机械性几乎也没有得到提高，如果增加滑石的添加量，则成型性恶化。
本实施方式是鉴于这样的情况而完成的，提供一种成型性良好且能够大幅提高发泡成型体的机械性的发泡成型体的制造方法。
根据本实施方式的发明，提供一种发泡成型体的制造方法，该发泡成型体的制造方法包括成型含有不溶性纤维的发泡树脂的工序，所述发泡树脂中的所述不溶性纤维的含量为0.3～3质量％。
本申请的发明人为了提高发泡成型体的机械性而进行了深入研究，发现当发泡树脂中的不溶性纤维的含量为0.3～3质量％时，发泡成型体的成型性良好且机械性得到显著提高，从而完成了本实施方式的发明。
下面，示出各种实施方式。以下示出的实施方式可以彼此组合。
优选地，所述不溶性纤维的含量是0.6～2.1质量％。
优选地，所述不溶性纤维是玻璃纤维或碳纤维。
优选地，所述不溶性纤维在所述发泡成型体中的平均长度是50～500μm。
优选地，所述平均长度是70～120μm。
优选地，所述发泡成型体的拉伸弹性模量为400MPa以上。
根据本实施方式的其它方面，提供一种发泡成型体，其是含有不溶性纤维的发泡成型体，所述不溶性纤维的含量是0.3～3质量％。
本实施方式的发泡成型体的制造方法包括：成型含有不溶性纤维的发泡树脂的工序，所述发泡树脂中的所述不溶性纤维的含量是0.3～3质量％。
下面，参照图1对本发明的一实施方式的发泡成型体的制造方法及在其实施中可以利用的发泡成型机1进行说明。另外，本实施方式中使用的发泡成型机1与上述第一实施方式中的发泡成型机1相同，因而在本实施方式中也参照图1说明发泡成型机1。
发泡成型机1包括：树脂供给装置2、头部18以及分割模具19。树脂供给装置2具备料斗12、挤出机13、喷射器16以及储能器17。挤出机13与储能器17经由连结管25连结。储能器17与头部18经由连结管27连结。
下面，详细说明各构成。
＜料斗12、挤出机13＞
料斗12用于将原料组合物11投入到挤出机13的气缸13a内。原料组合物11的形态没有特别的限定，通常是颗粒状。
原料组合物11中包含的原料树脂例如是聚烯烃等的热塑性树脂，作为聚烯烃，可以例举低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物以及它们的混合物等。在从料斗12投入到气缸13a内之后，原料组合物11在气缸13a内被加热而熔融，成为熔融树脂。然后，通过配置中的气缸13a内的螺杆的旋转，朝向气缸13a的前端输送熔融树脂。螺杆配置在气缸13a内，通过其旋转，一边混炼熔融树脂一边输送熔融树脂。螺杆的基端处设有齿轮装置，通过齿轮装置旋转驱动螺杆。被配置于气缸13a内的螺杆的数量可以是一根，也可以是两根以上。
原料组合物11中包含使后述的发泡树脂11a中的不溶性纤维的含量达到0.3～3质量％的量的不溶性纤维。通常，在原料组合物11中，作为发泡用的成核剂包含碳酸氢钠或滑石等，但在本实施方式中，不溶性纤维起到成核剂的功能，因而无需单独添加成核剂。另外，如图4所示，发泡成型体101被构成为树脂部102中分散有多个气泡103，但为了使不溶性纤维起到成核剂的功能，不溶性纤维104被配置为与各气泡103对应。另外，由于不溶性纤维104具有一定的长度，因而通过不溶性纤维104来加强各气泡。在添加滑石等颗粒状的填充物时，气泡不会得到加强，因而几乎没有提高发泡成型体的机械性。并且，如图4，以不溶性纤维104作为成核剂生成的气泡103容易形成为细长的形状，不溶性纤维104容易沿气泡103的较长方向定向。当施加有使细长形状的气泡103弯折的方向的力时，气泡103容易破损，然而，由于不溶性纤维104沿气泡103的较长方向定向，因而针对使细长形状的气泡103弯折的方向的力的强度得到很大地加强，提高了发泡成型体31的机械性。
通过在发泡树脂11a中包含0.3质量％以上的不溶性纤维，提高发泡成型体的机械性。另外，虽然存在不溶性纤维的含量超过3质量％时，发泡树脂11a的成型性被恶化的情况，但通过将其含量设为3质量％以下，发泡树脂11a的成型性变为良好。另外，虽然当不溶性纤维的含量超过3质量％时，如图5所示，过量形成的气泡103以连续或彼此靠近的方式配置于发泡成型体101的厚度方向而使得发泡成型体101的强度明显降低，但可以通过将不溶性纤维的含量设为3质量％以下来抑制这一问题的产生。
然而，在发泡成型体和固态(非发泡)成型体中，含有不溶性纤维和滑石等填充物所带来的效果存在很大差距。在发泡成型体中，到不溶性纤维的含量为0.9质量％为止，随着不溶性纤维的含量的增加，机械性提高，但是，即使将不溶性纤维的含量增加到其以上，也观察不到机械性的进一步的提高，当不溶性纤维的含量超过3质量％时，机械性下降。另一方面，在固态成型体中，当不溶性纤维的含量为0.9质量％时，未观察到机械性的显著提高，当不溶性纤维的含量为3质量％时，观察到与发泡成型体含有3质量％的不溶性纤维时的情况相同的机械性的提高。另外，将不溶性纤维的含量设为6～9质量％时，与设为3质量％的情况相比，机械性得到显著提高。因此，在固态成型体中，通常添加6～9质量％的不溶性纤维，本实施方式中不溶性纤维的含量为0.3～3质量％，这是固态成型体中通常不采用的含量。另外，滑石虽然是用于提高固态成型体的机械性的代表性填充物，但即使在发泡成型体中含有滑石，机械性也几乎没有得到提高。因此，在发泡成型体中，到目前为止还没有尝试过通过添加填充物来提高机械性。在这样的状况下，本申请的发明人发现添加少量的不溶性纤维具有显著提高发泡成型体的机械性的效果，但现有技术完全无法预测到这样的效果。
虽然可以直接投入不溶性纤维，但从方便操作的角度出发，优选采用投入含有不溶性纤维的母料的方式。不溶性纤维是在发泡成型工序中不会熔融后消失的纤维，优选为无机纤维，更加优选为玻璃纤维或碳纤维。优选地，不溶性纤维的含量为0.5质量％以上，更加优选地，在0.6质量％以上。在这种情况下，发泡成型体的机械性得到显著提高。优选地，不溶性纤维的含量在2.5质量％以下，更加优选地，在2.1质量％以下。在这种情况下，发泡树脂11a的成型性更加良好。具体地，不溶性纤维的含量例如是0.3、0.4、0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1、1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2、2.1、2.2、2.3、2.4、2.5、2.6、2.7、2.8、2.9、3质量％，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。
发泡成型体中的不溶性纤维的平均长度例如是50～500μm，优选为70～120μm，具体地，例如可以是50、70、100、120、150、200、250、300、350、400、450、500μm，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。发泡成型体中的不溶性纤维的平均直径例如是1～30μm，具体地，例如可以是1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30μm，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。发泡成型体中的不溶性纤维的平均纵横比例如是3～100，优选为5～25，具体地，例如可以是3、5、10、15、20、25、30、35、40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、90、95、100，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。
关于发泡成型体中的不溶性纤维的平均长度、平均直径以及平均纵横比，可以通过如下方式计算出：在发泡成型体的截面中，切割出(发泡成型体的厚度)×(发泡成型体的厚度的两倍)所构成的图像，拾取在该图像内可以观察到的长度为30～1000μm的所有纤维，测量各纤维的长度、直径以及纵横比(长度/直径)，并计算测量值的平均值。
颗粒状态中的不溶性纤维的平均长度例如是1～10mm，优选为2～5mm，具体地，例如是1、2、3、4、5、6、7、8、9、10mm，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。颗粒状态中的不溶性纤维的平均直径与发泡成型体中的不溶性纤维的平均直径相同。颗粒状态中的不溶性纤维的平均纵横比例如是100～2000，具体地，例如可以是100、200、300、400、500、600、700、800、900、1000、1100、1200、1300、1400、1500、1600、1700、1800、1900、2000，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。关于颗粒状态中的不溶性纤维的平均长度、平均直径以及平均纵横比，可以通过如下方式计算出：随机拔出10根在小球表面可观察到的不溶性纤维，测量各纤维的长度、直径以及纵横比，并计算测量值的平均值。
＜喷射器16＞
气缸13a设置有用于向气缸13a内注入发泡剂的喷射器16。作为从喷射器16注入的发泡剂，可以例举物理发泡剂、化学发泡剂以及它们的混合物，但优选物理发泡剂。作为物理发泡剂，可以使用空气、二氧化碳、氮气、水等的无机物理发泡剂；丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等的有机物理发泡剂；以及它们的超临界流体。作为超临界流体，优选使用二氧化碳、氮气等进行制作，当使用氮气时，通过将临界温度设为-149.1℃、临界压力设为3.4MPa以上来获得超临界流体，使用二氧化碳时，通过将临界温度设为31℃、临界压力设为7.4MPa以上来获得超临界流体。作为化学发泡剂，可以例举通过酸(例如柠檬酸或者其盐)与碱(例如碳酸氢钠)的化学反应生成的二氧化碳的发泡剂。化学发泡剂还可以从料斗12投入，以此来代替从喷射器16的注入。
＜储能器17、头部18＞
形成原料组合物11和发泡剂熔融混炼而成的发泡树脂11a。发泡树脂11a中的不溶性纤维的含量是0.3～3质量％。发泡树脂11a从气缸13a的树脂挤出口挤出后，经过连结管25而注入到储能器17内。储能器17具备气缸17a以及可在其内部滑动的活塞17b，发泡树脂11a可以储存在气缸17a内。另外，在气缸17a内储存预定量的发泡树脂11a之后，通过移动活塞17b使发泡树脂11a经过连结管27而从设于头部18内的模具缝隙中挤出并垂下，从而形成发泡型坯23。发泡型坯23的形状没有特别的限定，可以是圆筒形，也可以是片状。
＜分割模具19＞
发泡型坯23被导入至一对分割模具19之间。通过使用分割模具19进行发泡型坯23的成型，从而获得发泡成型体。对于使用分割模具19的成型方法没有特别的限定，可以是向夹紧后的发泡型坯23内吹入空气以进行成型的吹塑成型，也可以是从分割模具19的腔体内面对腔体内部进行减压而成型发泡型坯23的真空成型，还可以是它们的组合。发泡成型体的发泡倍率例如是1.5～6倍，具体地，例如是1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5、5.5、6倍，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。发泡倍率可以基于下面的数学式(1)算出。
发泡倍率＝(未发泡的原料组合物11的比重)/(发泡成型体的比重)……(1)
发泡成型体的拉伸弹性模量例如是250MPa～800MPa，优选为400MPa以上。通过使发泡成型体含有适量的不溶性纤维，能够使发泡成型体的拉伸弹性模量为400MPa以上。具体地，拉伸弹性模量例如是250、300、350、400、450、500、550、600、650、700、750、800MPa，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。
＜实施例＞
利用图1所示的发泡成型机1制造出圆筒状的发泡成型体。挤出机13的气缸13a的内径是50mm，L/D＝34。在原料组合物中，按照60：40的质量比混合聚丙烯树脂A(北欧化工公司(Borealis AG)制造，商品名称“Daploy WB140”)和聚丙烯树脂B(日本聚丙烯株式会社制造，商品名称“Novatek PP·BC4BSW”)，并针对树脂100质量份，添加表3所示的种类和质量份的无机填充物。不溶性纤维以含有树脂和不溶性纤维的颗粒状态添加，表3中的不溶性纤维的质量份不是整个小球的质量份，而仅是指不溶性纤维的质量份。控制各部位的温度，使得发泡型坯23的温度达到190～200℃。螺杆的旋转数是60rmm，挤出量设为20kg/hr。发泡剂使用N2气体，并经由喷射器16注入。N2注入了使最终成型的成型体的发泡倍率达到2.8～3.0的量。发泡型坯23形成为作为成型体的厚度约为2mm。
在将上述条件下形成的发泡型坯23配置于分割模具19之间并夹紧分割模具19后，向发泡型坯23内吹入空气以进行吹塑成型，从而形成厚度约为2mm的发泡成型体，针对该发泡成型体进行拉伸试验，并按照下面的标准进行评价。拉伸试验以JIS K 7113为基准进行。拉伸的试验速度是50mm/min，试验用的哑铃形状是2号形。
(成型性)
◎：获得了所需形状的发泡成型体。
○：获得了所需形状的发泡成型体，但发泡成型体的表面产生了气泡积存处。
×：未能获得所需形状的发泡成型体。
(断裂点强度)
◎：7.5MPa以上
○：6.5MPa以上且低于7.5MPa
△：5.5MPa以上且低于6.5MPa
×：低于5.5MPa
(拉伸弹性模量)
◎：500MPa以上
○：400MPa以上且低于500MPa
△：270MPa以上且低于400MPa
×：低于270MPa
[表3]
在表3中使用了如下物质作为无机填充物。
碳纤维(短纤维)：三菱丽阳制造的PYROFIL PP-C-30A，颗粒状态下的长度3mm，直径6μm
碳纤维(长纤维)：中央化成品制造的PPLCF30，颗粒状态下的长度7mm，直径6μm
玻璃纤维：旭玻纤公司制造，GF PP-MG60，颗粒状态下的长度3mm，直径17μm
滑石：白石钙制造，MAT-725TP
如比较例22至25所示，即使添加0.3～1.5质量％的滑石，机械性(断裂点强度·拉伸弹性模量)几乎也没有得到提高。另一方面，添加3质量％的滑石时，成型性明显恶化。另一方面，如实施例11至20所示，添加0.3～3质量％的不溶性纤维时，断裂点强度得到明显提高。并且，添加0.6～3质量％的不溶性纤维时，进一步提高了断裂点强度，同时拉伸弹性模量也得到明显提高。并且，在添加3质量％的不溶性纤维时，成型性略有下降，但是在碳纤维为短纤维的情况下，不溶性纤维的添加量在2.1质量％以下时，没有观察到成型性的恶化。当碳纤维为长纤维时，成型性比短纤维时差。
图6示出了实施例13的发泡成型体的截面照片。可以得知形成有细长形状的气泡，不溶性纤维沿气泡的较长方向定向。包含在实施例13的发泡成型体中的碳纤维(短纤维)的平均长度是100μm。包含在实施例17的发泡成型体中的碳纤维(长纤维)的平均长度是150μm。另外，在熔融混炼等时，不溶性纤维被折断，因而包含在发泡成型体中的不溶性纤维的平均长度比颗粒状态下的不溶性纤维的长度更短。
[第三实施方式]
当所需的成型体的形状与型坯形状存在很大差距时，为了提高成型性，在配置于分割模具下侧的捏合部捏合型坯的状态，并在夹紧分割模具前向型坯吹入空气进行预吹。
但是，根据该方法，可能发生在分割模具与捏合部之间形成气球状的毛刺的情况。该气球状的毛刺冷却固化的速度通常比成型体在分割模具内冷却固化的速度低。通常在毛刺被冷却固化后取出成型体。因此，有时会因毛刺的冷却速度慢而导致成型体的制造效率降低。
本实施方式是鉴于上述情况而做出的，用于提供一种能够提高成型体的制造效率的成型体的制造方法。
根据本实施方式，提供一种成型体制造方法，包括：挤出工序，挤出熔融树脂以形成筒状的型坯，并将其挤出至一对分割模具之间；捏合工序，在配置于所述分割模具的下侧的捏合部中夹住所述型坯；以及成型工序，在所述捏合工序之后，通过夹紧所述分割模具而进行所述型坯的成型，在进行所述成型工序时还包括开口部形成工序，即在所述分割模具的下侧，利用开口形成部件在通过所述型坯膨胀而形成的气球状的下毛刺部形成开口部的工序。
本申请的发明人发现：分割模具与捏合部之间的气球状的毛刺内部进入有被型坯的热加热的高温空气，因而毛刺的冷却速度较慢。另外，基于这一点，还发现利用开口形成部件在毛刺上形成开口部排出高温空气，可以提高毛刺的冷却速度，其结果，能够提高成型体的制造效率，由此完成了本发明。
下面，示出各种实施方式。以下示出的实施方式可以彼此组合。
优选地，所述开口部形成为槽状。
优选地，所述开口形成部件具有细长的形状，所述开口形成部件被配置为所述分割模具的夹紧方向与所述开口形成部件的长边方向之间的角度达到20～70度。
优选地，所述开口形成部件在垂直于所述分割模具的夹紧方向的面上的投影厚度为2mm以上。
优选地，所述开口形成部件具有软管部。
优选地，所述软管部的前端部是尖锐的。
优选地，所述前端部以接近所述分割模具的一侧突出的方式变尖锐。
优选地，还包括冷却工序，所述冷却工序是向所述下毛刺部吹入冷却用空气来冷却所述下毛刺部的工序。
优选地，所述冷却用空气在夹住所述型坯的状态下被吹入与所述开口形成部件相对的位置。
优选地，在所述捏合工序之后和所述成型工序之前还包括预吹工序，所述预吹工序是向所述型坯内吹入空气的工序。
根据本发明的其它的方面，提供一种成型体的制造装置，包括：一对分割模具，用于进行筒状的型坯的成型以形成成型体；捏合部，其配置于所述分割模具的下侧，被构成为夹住所述型坯；以及开口形成部件，其配置于所述分割模具与所述捏合部之间，其中，所述开口形成部件被构成为在夹紧所述分割模具时，在所述分割模具的下侧，在通过所述型坯膨胀形成的气球状的下毛刺部形成开口部。
1、成型机1的构成
首先，参照图7说明实施本发明的一实施方式的成型体的制造方法时可以利用的成型机1。另外，在图7中，对于与上述的第一实施方式和第二实施方式中使用的图1所示的成型机1相同的部件，标注相同的标记。
本实施方式中使用的成型机1包括：树脂供给装置2、头部18、分割模具19、捏合部29、开口形成部件30以及空气吹出口31。树脂供给装置2包括：料斗12、挤出机13、喷射器16以及储能器17。挤出机13与储能器17经由连结管25连结。储能器17与头部18经由连结管27连结。
下面，详细说明各构成。
＜料斗12、挤出机13＞
料斗12用于将原料树脂11投入到挤出机13的气缸13a内。虽然对原料树脂11的形态没有特别的限定，但通常为颗粒状。原料树脂11例如是聚烯烃等热塑性树脂，作为聚烯烃，可以例举低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物以及它们混合物等。在从料斗12投入气缸13a内后，原料树脂11在气缸13a内被加热而熔融，成为熔融树脂。然后，通过配置于气缸13a内的螺杆的旋转，朝向气缸13a的前端输送熔融树脂。螺杆配置在气缸13a内，通过其旋转，一边混炼一边输送熔融树脂。螺杆的基端处设有齿轮装置，通过齿轮装置旋转驱动螺杆。被配置于气缸13a内的螺杆的数量可以是一根，也可以是两根以上。
＜喷射器16＞
气缸13a设有用于向气缸13a内注入发泡剂的喷射器16。在不使原料树脂112发泡时，可以省略喷射器16。
作为从喷射器16注入的发泡剂，可以例举物理发泡剂、化学发泡剂以它们的混合物，但优选物理发泡剂。作为物理发泡剂可以使用空气、二氧化碳、氮气、水等的无机物理发泡剂；丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等的有机物理发泡剂；以及它们的超临界流体。作为超临界流体，优选使用二氧化碳、氮气等进行制作，当使用氮气时，通过将临界温度设为-149.1℃、临界压力设为3.4MPa以上来获得超临界流体，使用二氧化碳时，通过将临界温度设为31℃、临界压力设为7.4MPa以上来获得超临界流体。作为化学发泡剂，可以例举通过酸(例如柠檬酸或者其盐)与碱(例如碳酸氢钠)的化学反应生成的二氧化碳的发泡剂。化学发泡剂还可以从料斗12投入，以此来代替从喷射器16的注入。
＜储能器17、头部18＞
添加有发泡剂或者未添加发泡剂的熔融树脂11a从气缸13a的树脂挤出口挤出，经过连结管25而注入到储能器17内。储能器17具备气缸17a以及可在其内部滑动的活塞17b，熔融树脂11a可以储存在气缸17a内。然后，在气缸17a内储存预定量的熔融树脂11a之后，通过移动活塞17b使熔融树脂11a经过连结管27而从设置于头部18内的模具缝隙挤出并垂下，从而形成筒状的型坯23。头部18设有预吹喷嘴28，可以在夹紧分割模具19之前，从预吹喷嘴28向型坯23内吹入空气。
＜分割模具19、捏合部29、开口形成部件30、空气吹出口31＞
型坯23被导入至一对分割模具19之间。使用分割模具19进行型坯23的成型，从而获得成型体。对于利用分割模具19的成型方法没有特别的限定，可以是向分割模具19的腔体内吹入空气以进行成型的吹塑成型，也可以是从分割模具19的腔体内面对腔体内部进行减压而进行型坯23的成型的真空成型，还可以是它们的组合。当熔融树脂含有发泡剂时，型坯23成为发泡型坯，成型体成为发泡成型体。
分割模具19的下侧设有捏合部29。通过捏合部29夹住型坯23，从而可以在夹紧分割模具19之前，在型坯23内形成密闭空间23s。分割模具19与捏合部29之间设置有开口形成部件30和空气吹出口31。开口形成部件30用于在夹紧分割模具19时形成的气球状的下毛刺部23b(图11中所示)上形成开口部23b1(图13的(c)中所示)。空气吹出口31被设置为夹着型坯23而与开口形成部件30相对。通过将从空气吹出口31排出的冷却用空气吹入下毛刺部23b，从而能够实现下毛刺部23b的固化。
2、发泡成型体的制造方法
本发明的一实施方式的发泡成型体的制造方法包括：挤出工序、捏合工序、预吹工序、成型工序、开口部形成工序、冷却工序以及后工序。
＜挤出工序＞
如图8所示，在挤出工序中，挤出熔融树脂以形成筒状的型坯23，并将其挤出至一对分割模具19之间。
＜捏合工序＞
如图9所示，在捏合工序中，在配置于分割模具19下侧的捏合部29中夹住型坯23。由此，在型坯23内形成密闭空间23s。
＜预吹工序＞
如图10所示，在预吹工序中，从预吹喷嘴28向密闭空间23s内吹入空气(也就是进行预吹)，从而使型坯23膨胀。预吹工序是为了提高成型性进行的工序，根据成型体的形状，也存在无需进行预吹工序的情况。
＜成型工序＞
如图10至图11所示，在成型工序中，夹紧分割模具19以进行型坯23的成型。此时，在分割模具19内形成成型体23m，分割模具19的上侧形成有上毛刺部23t，分割模具19的下侧形成有下毛刺部23b。如图11所示，上毛刺部23t和下毛刺部23b呈气球状。
然而，通常分割模具19内配设有水冷管，在对型坯23赋予成型体23m的形状后可以立即使成型体23m冷却。因此，位于分割模具19内的成型体23m通过分割模具19而被立即冷却。另一方面，由于分割模具19不会被冷却，因而位于分割模具19外的上毛刺部23t和下毛刺部23b的冷却速度慢。通常，分割模具19的下端与捏合部29之间的距离Lb比头部18与分割模具19上端之间的距离Lt更大，因而构成下毛刺部23b的树脂量比构成上毛刺部23t的树脂量更多。因此，下毛刺部23b比上毛刺部23t更加难以冷却，提高下毛刺部23b的冷却速度的需要性更高。
另外，在型坯23是发泡型坯时，型坯23容易形成为波浪形状。在这种情况下，如果距离Lb短，则型坯23的外表面彼此融合，容易产生成型体的外表面留下纹理的“折痕”现象。因此，在型坯23是发泡型坯时，存在必须加大距离Lb的情况，在这种情况下，构成下毛刺部23b的树脂量变得更多，因而更加需要提高下毛刺部23b的冷却速度。
＜开口部形成工序＞
如图11至图13所示，在开口部形成工序中，利用开口形成部件30在气球状的下毛刺部23b上形成开口部23b1。开口部形成工序可以在成型工序的过程中进行，也可以在结束成型工序后进行。换言之，可以在夹紧时分割模具19进行移动的期间实施开口部形成工序，也可以在结束分割模具19的夹紧后实施开口部形成工序。
气球状的下毛刺部23b中含有高温空气，该空气妨碍下毛刺部23b的冷却。为此，在本实施方式中，在下毛刺部23b上形成开口部23b1，通过开口部23b1排出下毛刺部23b内的高温空气，从而提高下毛刺部23b的冷却速度。从下毛刺部23b内排出空气后，如图14所示，下毛刺部23b变成泄气的气球的形状。如果下毛刺部23b以气球形状固化，则难以利用机器人臂等把持下毛刺部23b，但如果下毛刺部23b变成泄气的气球的形状后固化，则能够利用机器人臂等容易地把持下毛刺部23b，因而提高了生产率。
开口部23b1可以通过将开口形成部件30刺入下毛刺部23b中，或者如图13所示那样利用开口形成部件30切开下毛刺部23b来形成。如果将开口形成部件30刺入下毛刺部23b，则形成形状大致与开口形成部件30的外形相同的开口部23b1。由于开口部23b1在下毛刺部23b被冷却固化之前形成，因而通过将开口形成部件30刺入下毛刺部23b而形成的开口部23b1容易被构成下毛刺部23b的树脂流动堵塞。另一方面，如图13所示，如果利用开口形成部件30切开下毛刺部23b以形成开口部23b1，则开口部23b1形成为槽状，因而即使构成下毛刺部23b的树脂流动，也不容易堵塞开口部23b1。因此，优选利用开口形成部件30切开下毛刺部23b来形成开口部23b1。
为了利用开口形成部件30切开下毛刺部23b，如图10所示，优选地，开口形成部件30形成为细长的形状，并被配置为分割模具19的夹紧方向(箭头A方向)与开口形成部件30的长边方向之间的角度α达到20至70度。具体地，该角度α例如是20、30、40、50、60、70度，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。
在形成开口部23b1时，优选地，移动开口形成部件30。这是由于通过移动开口形成部件30容易形成槽状的开口部23b1。优选地，开口形成部件30的移动方向(图11的箭头B方向)与分割模具19的夹紧方向(图10的箭头A方向)之间的角度为0～45度。这是由于在这种情况下容易形成槽状的开口部23b1。具体地，该角度例如是0、5、10、15、20、25、30、35、40、45度，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。优选地，箭头A、B彼此平行。在形成开口部23b1时，还可以不移动开口形成部件30。如图10至图11所示，在夹紧分割模具19时，型坯23的下部膨胀而形成下毛刺部23b，因而可以通过在例如图15所示的位置处配置开口形成部件30，开口形成部件30与膨胀之前的型坯23不接触，并且型坯23膨胀时型坯23被开口形成部件30按压而形成开口部23b1。
对于开口形成部件30的厚度没有特别的限定，但如果开口形成部件30较薄，则槽状的开口部23b1的宽度变窄，构成下毛刺部23b的树脂流动，容易堵塞开口部23b1。因此，优选地，开口形成部件30在垂直于分割模具19的夹紧方向的面P(图10中所示)上的投射厚度T为2mm以上。该厚度T例如是2～50mm，具体地，例如可以是2、3、4、5、10、15、20、25、30、35、40、45、50mm，也可以是此处列举的任意两个数值之间的范围内的数值。
优选地，开口形成部件30具有作为软管状的部位的软管部。在本实施方式中，开口形成部件30的整体形成软管部。开口形成部件30具有软管部时，能够通过软管部内部排出下毛刺部23b内的高温气体。另外，还可以单独设置吸引装置，通过软管部内部吸引下毛刺部23b内的高温气体。
如图11和图13所示，优选地，开口形成部件30的前端部30a是尖锐的。在这种情况下，如图13(b)所示，通过前端部30a最先与下毛刺部23b抵接而切开下毛刺部23b，从而容易形成槽状的开口部23b1。优选地，前端部30a以接近分割模具19侧突出的方式变尖锐。在这种情况下，前端部30a的开口30b朝下，因而能够抑制构成下毛刺部23b的树脂经由开口30b进入开口形成部件30内。
＜冷却工序＞
在冷却工序中，通过向下毛刺部23b吹入冷却用空气，从而冷却下毛刺部23b。冷却用空气只要是温度低于下毛刺部23b的空气即可，作为冷却用空气，可以使用常温空气。可以从空气吹出口31吹出冷却用空气。可以一边形成开口部23b1一边吹入冷却用空气，但是，优选地，在形成开口部23b1之后，向下毛刺部23b内吹入冷却用空气。在这种情况下，通过冷却用空气按压下毛刺部23b，能够从开口部23b1挤出下毛刺部23b内的高温气体。优选地，在夹着型坯23而与开口形成部件30相对的位置吹入冷却用空气。在这种情况下，能够有效地挤出下毛刺部23b内的高温气体。在不需要冷却工序的情况下，可以省略冷却工序。
＜后工序＞
在后工序中，从分割模具19中取下带有上毛刺部23t和下毛刺部23b的成型体23m，从成型体23m上去除上毛刺部23t和下毛刺部23b。由于下毛刺部23b成为泄气后的形状，因而容易操作。对于上毛刺部23t，与下毛刺部23b相同，可以在上毛刺部23t被冷却固化之前形成开口部拔出空气。另外，对于上毛刺部23t，可以通过从预吹喷嘴28的吹入口吸引来去除气球状的上毛刺部23t内的空气。并且，还可以构成为也向上毛刺部23t内吹入冷却用空气。
本实施方式还可以通过下面的方式实施。
·开口形成部件30可以是两个以上，冷却中的空气吹出口31也可以设置多个。

Claims (12)

1.一种发泡成型用树脂，包含：
成分A、成分B以及成分C，
所述成分A是长链支化均聚丙烯，
所述成分B是长链支化嵌段聚丙烯，
所述成分C是聚乙烯类弹性体，
在将所述成分A至C的总量设为100质量份时，所述成分A的含量为20至70质量份，所述成分B的含量为20至70质量份，所述成分C的含量为1至20质量份。
2.根据权利要求1所述的发泡成型用树脂，其中，
在将所述成分A至C的总量设为100质量份时，所述成分A的含量为40至50质量份，所述成分B的含量为40至60质量份，所述成分C的含量为5至10质量份。
3.根据权利要求1或2所述的发泡成型用树脂，其中，
所述长链支化均聚丙烯是过氧化物改性的长链支化均聚丙烯，
所述长链支化嵌段聚丙烯是聚合式长链支化嵌段聚丙烯。
4.一种发泡成型体的制造方法，包括以下工序：
从发泡挤出机中挤出发泡树脂以形成发泡型坯，并对所述发泡型坯进行成型，从而获得发泡成型体，其中，所述发泡树脂是通过将权利要求1至3中任一项所述的发泡成型用树脂和发泡剂在所述发泡挤出机内熔融混炼而形成的。
5.一种发泡成型体，其使用权利要求1至3中任一项所述的发泡成型用树脂形成，其中，
在环境温度-10℃下，落下500g球时的落球破损高度为40cm以上。
6.一种发泡成型体的制造方法，包括：
对含有不溶性纤维的发泡树脂进行成型的工序，
所述发泡树脂中的所述不溶性纤维的含量是0.3～3质量％。
7.根据权利要求6所述的发泡成型体的制造方法，其中，
所述不溶性纤维的含量是0.6～2.1质量％。
8.根据权利要求6或7所述的发泡成型体的制造方法，其中，
所述不溶性纤维是玻璃纤维或碳纤维。
9.根据权利要求6至8中任一项所述的发泡成型体的制造方法，其中，
所述不溶性纤维在所述发泡成型体中的平均长度是50～500μm。
10.根据权利要求9所述的发泡成型体的制造方法，其中，
所述平均长度是70～120μm。
11.根据权利要求6至10中任一项所述的发泡成型体的制造方法，其中，
所述发泡成型体的拉伸弹性模量为400MPa以上。
12.一种发泡成型体，其含有不溶性纤维，其中，
所述不溶性纤维的含量是0.3～3质量％。
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