CN109853263B - 一种增强活性染料对纯棉织物染色能力的方法 - Google Patents
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Abstract
一种增强活性染料对纯棉织物染色能力的方法，属纺织印染技术领域。本发明包括以下工艺：（1）在水中加入质量浓度分别为6%的甘氨酸、2%的组氨酸和2%的精氨酸，充分搅拌溶解；（2）将经过氧漂前处理的纯棉织物浸入上述溶液中，升温至60℃保温处理2小时,然后加入质量浓度为2%的氯化铝并搅拌溶解，将织物继续处理10min后取出浸轧，带液率控制在100%；（3）将上述织物经100℃烘干，然后在130℃下处理5min。本发明利用预处理的方法提高活性染料对纯棉织物染色能力，可以减少电解质用量，同时降低固色碱剂的用量。
Description
技术领域
本发明涉及一种增强活性染料对纯棉织物染色能力的方法，属纺织印染技术领域。
背景技术
棉织物质地柔软，透气性好，具有良好的穿着舒适性而深受广大消费者的欢迎。纯棉织物通常用活性染料进行染色，活性染料是其分子中含有一个或一个以上的反应性基团，在适当条件下能和棉纤维上的羟基发生键合反应，在染料和纤维之间生成共价键结合的一类染料。活性染料分子结构简单，色泽鲜艳，色谱较全，使用方便。但是，活性染料染色时需加入大量的中性电解质以增强其染色能力，并需借助一定数量的碱剂才能固色，对环保非常不利。
发明内容
本发明目的是利用预处理的方法提高活性染料对纯棉织物染色能力，可以减少电解质用量，同时降低固色碱剂的用量。
本发明包括以下工艺：
（1）在水中加入质量浓度分别为6%的甘氨酸、2%的组氨酸和2%的精氨酸，充分搅拌溶解；
（2）将经过氧漂前处理的纯棉织物浸入上述溶液中，升温至60℃保温处理2小时，然后加入质量浓度为2%的氯化铝并搅拌溶解，将织物继续处理10min后取出浸轧，带液率控制在100%；
（3）将上述织物经100℃烘干，然后在130℃下处理5min。
首先，在水中加入质量浓度分别为6%的甘氨酸、2%的组氨酸和2%的精氨酸，配制成为织物处理液。将经过氧漂前处理的纯棉织物浸入上述溶液中，升温至60℃保温处理2小时，使各氨基酸与经过氧漂处理后的棉纤维大分子发生充分结合。然后加入质量浓度为2%的氯化铝并搅拌溶解，将织物继续处理10min后取出浸轧，带液率控制在100%。最后，将上述织物经100℃烘干，然后在130℃下处理5min，可使织物上的氨基酸进一步跟棉纤维大分子结合反应。经上述处理后，棉纤维上的基团发生改变，表面性质得到改性，可增强与活性染料的结合和反应能力，能够降低染色时固色碱剂和中性电解质的用量。
具体实施方式
下面通过实施例和对比例进一步说明本发明。
实施例l
将氧漂后纯棉织物进行如下处理：
（1）在水中加入质量浓度分别为6%的甘氨酸、2%的组氨酸和2%的精氨酸，充分搅拌溶解；
（2）将织物浸入上述溶液中，升温至60℃保温处理2小时，然后加入质量浓度为2%的氯化铝并搅拌溶解，将织物继续处理10min后取出浸轧，带液率控制在 100%;
（3）将上述织物经100℃烘干，然后在130℃下处理5min。
用活性红染料对处理后的织物进行染色，中性电解质元明粉用量降为常规用量的50%，固色碱剂碳酸纳用量降为常规用量的35%，其他条件则按常规进行。经测试，染色深度K/S值为17.7。
对比例l
将与实施例l相同的氧漂纯棉织物进行活性红染料染色，所有条件按常规进行。经测试，染色深度K/S值为17.4。
可以看出，经实施例1处理后，活性红染料对棉织物的染色能力增强，在达到相似的染色深度条件下可显著减少固色碱剂和中性电解质的用量。
实施例2
将氧漂后纯棉织物进行如下处理：
（1）在水中加入质量浓度分别为6%的甘氨酸、2% 的组氨酸和2% 的精氨酸，充分搅拌溶解；
（2）将织物浸入上述溶液中，升温至60℃保温处理2小时，然后加入质量浓度为2%的氯化铝并搅拌溶解，将织物继续处理10min后取出浸轧，带液率控制在100%;
（3）将上述织物经100℃烘干，然后在 130℃下处理5min。
用活性蓝染料对处理后的织物进行染色，中性电解质元明粉用量降为常规用量的55%，固色碱剂碳酸纳用量降为常规用量的45%，其他条件则按常规进行。经测试，染色深度K/S值为16.9。
对比例2
将与实施例2相同规格的纯棉织物进行活性蓝染料染色，所有条件按常规进行。经测试，染色深度K/S值为16.5。
可以看出，经实施例2处理后，活性蓝染料对纯棉织物的染色能力增强，在达到相似的染色深度条件下可显著减少固色碱剂和中性电解质的用量。
Claims (1)
1.一种增强活性染料对纯棉织物染色能力的方法，其特征在于采用以下工艺：
（1）在水中加入质量浓度分别为6%的甘氨酸、2%的组氨酸和2%的精氨酸，充分搅拌溶解；
（2）将经过氧漂前处理的纯棉织物浸入上述溶液中，升温至60℃保温处理2小时,然后加入质量浓度为2%的氯化铝并搅拌溶解，将织物继续处理10min后取出浸轧，带液率控制在100%；
（3）将上述织物经100℃烘干，然后在130℃下处理5min。
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