CN109848263B - 汽车座椅u型头枕骨架折弯机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车座椅U型头枕骨架折弯机，包括工作台(2)、升降架(1)、上压块(11)、下压块(12)，所述工作台(2)上安装有两个轴座(18),两轴座(18)分别位于所述下压块(12)的前后两端，所述轴座(18)上装有转轴(17)，所述转轴(17)上连接有左旋臂(13)和右旋臂(14)，所述左旋臂(13)上装有左折弯模(131)，所述右旋臂(14)上装有右折弯模(141)，所述左折弯模(131)和所述右折弯模(141)的上表面均设有凹槽，所述左旋臂(13)和所述右旋臂(14)上各连接一个曲柄连杆机构，两个曲柄连杆机构上各连接着一个伺服电机(16)。伺服电机(16)驱动左旋臂(13)、右旋臂(14)绕所述转轴(17)转动，补偿材料的回弹角度。

Description

汽车座椅U型头枕骨架折弯机

技术领域

本发明涉及金属板或管、棒或型材的基本无切削加工设备，具体涉及金属棒的折曲设备。

背景技术

目前，现有技术所用的汽车座椅U型头枕骨架折弯机，如图1所示，包括推杆1’、凸模11’、凹模14’、凹模托芯12’、转轮13’、工作台2’、定位块15’，使用时将折弯型材安装在工作台2’上，以定位块15’对折弯型材进行定位，防止其左右移动，定位完成后，凸模11’下行至与凹模托芯12’接触后，凸模11’与凹模托芯12’夹着折弯型材一同下行，同时，折弯型材向下弯曲，弯曲过程中折弯型材与工作台2’间以转轮13’导向，实现对折弯型材的折弯，凸模11’、凹模14’折弯角度都与图纸要求一致，但折弯型材的材料本身具有一定弹性，折弯后会产生一定的回弹，需要再次整型才能满足使用要求，如图2所示，为现有技术加工后未整型的汽车座椅U型头枕骨架，如图3所示，为符合技术要求的汽车座椅U型头枕骨架，另外，在折弯过程中，采用转轮13’导向，但在导向的过程中，由于接触面积较小，折弯型材与转轮13’之间的压力较集中，摩擦较严重，易使产品表面出现划痕，影响产品外观。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能补偿材料回弹角度的汽车座椅U型头枕骨架折弯机。

一种汽车座椅U型头枕骨架折弯机，包括工作台、安装在工作台上的升降架，所述升降架上安装有上压块，所述工作台与上压块上下对应的位置上安装有下压块，所述工作台左右两端部安装有定位块，所述工作台上安装有两个轴座,两轴座分别位于所述下压块的前后两端，所述轴座上装有转轴，所述转轴上连接有左旋臂和右旋臂，所述左旋臂上装有左折弯模，所述右旋臂上装有右折弯模，所述左折弯模和所述右折弯模的上表面均设有凹槽，所述左旋臂和所述右旋臂上各连接一个曲柄连杆机构，两个曲柄连杆机构上各连接着一个伺服电机。

优选地，所述下压块为方形，所述上压块的为梯形,其两底角的角度范围在80°与90°之间。

优选地，所述转轴包括左转轴和右转轴，所述左转轴与所述左旋臂相连，所述右转轴与所述右旋臂相连。

优选地，所述左旋臂和右旋臂为“T”形结构，所述左转轴与所述左旋臂的“T”型结构的右端相连，所述右转轴与所述右旋臂的“T”型结构的左端相连，所述左旋臂的“T”形结构的下端部与一个曲柄连杆机构连接，所述右旋臂“T”形结构的下端部与另一个曲柄连杆机构连接。

优选地，所述右旋臂的“T”型结构的上端面分别装有左折弯模和右折弯模，所述左折弯模和所述右折弯模的上表面均设有左右贯通的凹槽。

优选地，所述左折弯模和所述右折弯模上表面凹槽的横截面为弧形。

优选地，所述左折弯模和所述右折弯模上表面凹槽的数目均为2-10条。

优选地，所述伺服电机为交流伺服电机。

优选地，本发明汽车座椅U型头枕骨架折弯机还包括机柜，所述工作台固定在所述机柜上端面上，所述伺服电机安装在所述机柜内。

技术效果：

本发明汽车座椅U型头枕骨架折弯机，通过下压块和上压块的配合，完成了对汽车座椅U型头枕骨架夹紧，通过伺服电机驱动左旋臂和右旋臂，使汽车座椅U型头枕骨架的折弯角度略大于实际需要的角度，实现了对汽车座椅U型头枕骨架折弯角度的精确补偿，补偿了汽车座椅U型头枕骨架在折弯压力卸载后的回弹角度，直接生产出折弯角度合格的汽车座椅U型头枕骨架，无需再进行整型处理，提高了加工效率。而且，本发明汽车座椅U型头枕骨架折弯机的补偿角度可以通过伺服电机进行调整，能够适应多种类型材料的折弯。此外，本发明汽车座椅U型头枕骨架折弯机，利用左旋臂和右旋臂的转动完成折弯，相比于现有技术中的转轮导向折弯，增大了与折弯型材的接触面积，使接触面上的压力分布更加均匀，降低了接触面划伤的风险。

附图说明

图1为现有技术的汽车座椅U型头枕骨架折弯机的主视图；

图2为现有技术加工后未整型的汽车座椅U型头枕骨架主视图；

图3为符合技术要求的汽车座椅U型头枕骨架主视图；

图4为本发明汽车座椅U型头枕骨架折弯机的主视图；

图5为本发明汽车座椅U型头枕骨架折弯机的立体图；

图6为本发明汽车座椅U型头枕骨架折弯机的上压块的主视图。

具体实施方式

如图4和图6所示，本发明的汽车座椅U型头枕骨架折弯机包括方形壳状的机柜3，机柜3的上端面上固定安装有板状工作台2，且机柜3的上端面与工作台2的下端面大小相同或相近，工作台2上安装有方柱型的升降架1。升降架1中安装有液压装置来驱动梯形的上压块11上下运动，上压块11的两底角111均为87°，依据不同材料的回弹量，底角111的范围一般设定在80°与90°之间。工作台2上端面与上压块11上下对应的位置上安装有方形的下压块12。工作台2的左右两端部个各安装一个“L”型的定位块15。本发明的汽车座椅U型头枕骨架折弯机通过下压块12与上压块11的上下加紧及定位块15的左右限位完成对折弯型材的定位。

如图5所示，工作台2上安装有两个“凸”字型轴座18,两轴座18分别位于下压块12的前后两端，轴座18的顶端装有两个贯穿其前后端面的转轴17，分别为左转轴171、右转轴172。左转轴171与“T”型左旋臂13的“T”型结构的右端相连，右转轴172与“T”型右旋臂14的“T”型结构的左端相连，左旋臂13和右旋臂14的“T”型结构的上端面分别装有左折弯模131和右折弯模141，左折弯模131和右折弯模141上表面均设有五条左右贯通的横截面为弧形的凹槽，这样既提高了折弯效率，又增大了左折弯模131和右折弯模141与折弯型材间的接触面，减小表面摩擦力，降低划伤风险。左旋臂13和右旋臂14的“T”型结构的下端各连接一个曲柄连杆机构，两个曲柄连杆机构各连接着一个伺服电机16，且伺服电机16为安装在机柜3内的交流伺服电机，能更好的保证较大功率的输出。两伺服电机16通过各自相连的曲柄连杆机构驱动左旋臂13和右旋臂14绕各自相连的转轴17往复转动，左旋臂13和右旋臂14的“T”型结构保证了曲柄连杆机构在运行到上止点时，能对左旋臂13和右旋臂14输出较大的力矩。伺服电机16的旋转角度是可调节的，当折弯型材的回弹角度发生改变时，伺服电机16的补偿角度也可随之调整。另外，伺服电机16利用脉冲反馈可以精确控制左旋臂13和右旋臂14的旋转角度，对汽车座椅U型头枕骨架进行了3°的角度补偿，补偿了其在折弯压力卸载后的回弹角度，无需整型直接加工出折弯角度合格的汽车座椅U型头枕骨架。

以上所述的实施实例仅仅是对发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (4)

1.一种汽车座椅U型头枕骨架折弯机，包括工作台(2)、安装在工作台(2)上的升降架(1)，所述升降架(1)上安装有上压块(11)，所述工作台(2)与上压块(11)上下对应的位置上安装有下压块(12)，所述工作台(2)左右两端部安装有定位块(15)，其特征在于，所述工作台(2)上安装有两个轴座(18),两轴座(18)分别位于所述下压块(12)的前后两端，所述轴座(18)上装有转轴(17)，所述转轴(17)上连接有左旋臂(13)和右旋臂(14)，所述左旋臂(13)上装有左折弯模(131)，所述右旋臂(14)上装有右折弯模(141)，所述左旋臂(13)和所述右旋臂(14)上各连接一个曲柄连杆机构，两个曲柄连杆机构上各连接着一个伺服电机(16)；所述下压块(12)为方形，所述上压块(11)为梯形,其两底角(111)的角度为87°；所述转轴(17)包括左转轴(171)和右转轴(172)，所述左转轴(171)与所述左旋臂(13)相连，所述右转轴(172)与所述右旋臂(14)相连；所述左旋臂(13)和右旋臂(14)为“T”形结构，所述左转轴(171)与所述左旋臂(13)的“T”形结构的右端相连，所述右转轴(172)与所述右旋臂14的“T”形结构的左端相连，所述左旋臂(13)的“T”形结构的下端部与一个曲柄连杆机构连接，所述右旋臂(14)“T”形结构的下端部与另一个曲柄连杆机构连接；所述左旋臂（13）和右旋臂(14)的“T”形结构的上端面分别装有左折弯模(131)和右折弯模(141)，所述左折弯模(131)和所述右折弯模(141)的上表面均设有左右贯通的凹槽；所述左折弯模(131)和所述右折弯模(141)上表面凹槽的横截面为弧形。

2.如权利要求1所述的汽车座椅U型头枕骨架折弯机，其特征在于，所述左折弯模(131)和所述右折弯模(141)上表面凹槽的数目均为2-10条。

3.如权利要求2所述的汽车座椅U型头枕骨架折弯机，其特征在于，所述伺服电机(16)为交流伺服电机。

4.如权利要求3所述的汽车座椅U型头枕骨架折弯机，其特征在于，还包括机柜(3)，所述工作台(2)固定在所述机柜(3)上端面上，所述伺服电机(16)安装在所述机柜(3)内。