CN109847901A - 一种玻璃纤维粉碎设备及废丝加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种玻璃纤维粉碎设备及废丝加工方法，包括切割装置；所述切割装置均设置在所述玻璃纤维粉碎设备的筒体内；所述筒体设置为上下两端小中间大的圆台状，所述筒体上端设置有进料口；所述筒体下端设置有出料管；所述出料管与粉碎装置连接，通过所述切割装置切割后的小尺寸玻璃纤维经所述出料管导出进入所述粉碎装置后进行粉碎处理；本发明通过所述固定盘和所述旋转盘相对转动的设置，所述废丝落在所述切割件上，在所述旋转盘的转动下，在所述切割件上的废丝和所述切割件产生相对运动，从而实现所述切割件对废丝的切割。

Description

一种玻璃纤维粉碎设备及废丝加工方法

技术领域

本发明涉及玻纤处理技术领域，具体涉及一种玻璃纤维粉碎设备及废丝加工方法。

背景技术

我国是世界玻纤生产第一大国，随之而来的废丝问题却难以避免，每年都会产生大量的玻璃纤维废丝，所用的玻璃纤维废丝的成分与玻璃纤维成品的成分一样，属于无机非金属材料中的硅酸盐材料，在自然界中不可降解。对于玻璃纤维废丝，可以将其挖坑深埋处理，但是，此种处理方式需消耗大量人力物力，并且会影响环境。

根据能源的循环利用和环保要求，在玻璃纤维生产中产生的废丝要求通过回收再利用，但废丝都是呈细长条状的，废丝极易成团，现有的设置无法有效的对成团的废丝进行回收粉碎，同时丝状废丝也容易缠绕在粉碎设备的转动部件上，造成对废丝回收粉碎的困难。

鉴于上述缺陷，本发明创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本发明。

发明内容

为解决上述技术缺陷，本发明采用的技术方案在于，提供一种玻璃纤维粉碎设备包括切割装置；所述切割装置均设置在所述玻璃纤维粉碎设备的筒体内；所述筒体设置为上下两端小中间大的圆台状，所述筒体上端设置有进料口；所述筒体下端设置有出料管；所述出料管与粉碎装置连接，通过所述切割装置切割后的小尺寸玻璃纤维经所述出料管导出进入所述粉碎装置后进行粉碎处理；所述切割装置包括固定盘和旋转盘，所述固定盘和所述旋转盘同轴设置，且所述固定盘和所述旋转盘的直径尺寸相同，所述固定盘固定在所述筒体底部，所述旋转盘设置在所述固定盘上部，且所述旋转盘和所述固定盘对应设置；所述旋转盘连接在电机的输出轴上，使所述固定盘和所述旋转盘相对转动。

较佳的，所述固定盘设置为圆形板状，且所述固定盘上均匀布置有若干通过孔，所述固定盘外边缘还设置有挡环，所述挡环和所述旋转盘的外边缘通过轴承连接。

较佳的，所述旋转盘包括固定环、若干扇形板和转动套；所述扇形板以所述转动套为中心均匀分布，所述转动套套接在所述电机的输出轴上；所述固定环固定所述扇形板的外边缘，所述旋转盘的所述固定环通过所述轴承和所述挡环连接。

较佳的，所述固定盘上还设置有若干环形切割件；所述环形切割件均与所述固定盘同轴设置；所述环形切割件底部固定连接在所述固定盘的上表面，所述环形切割件横截面形状沿脱离所述固定盘上表面的方向逐渐变尖形成切割尖角；所述旋转盘的扇形板下表面对应设置有切割块；所述切割块对应所述切割件呈成段设置。

较佳的，所述切割块下端面呈弧线型设计，所述切割块两端的高度小于所述切割块中间的高度尺寸；所述切割块对应所述切割件设置有切割槽，所述切割件端部设置在所述切割槽内。

较佳的，所述切割块下表面高度变化公式为；

其中，h为所述切割块下表面上一点对应的高度尺寸；x为所述切割块下表面上一点到所述切割块下表面端部在水平面上的弧线长度尺寸，H为所述旋转盘下表面和所述固定盘上表面之间的距离尺寸；a为所述切割件的高度尺寸；b为间隙尺寸；c为所述切割块下表面两端部在水平面上的弧形长度尺寸。

较佳的，所述固定盘上还设置有若干挡料部；所述挡料部设置为直板，且所述挡料部在所述固定盘上沿径向均匀分布；所述切割块可设置为带有切割口的切割板，所述切割板在所述旋转盘下表面沿径向方向均匀分布；所述切割板可设置在所述扇形板的两直线侧边缘，所述切割口对应所述切割件设置；所述挡料部的顶部与所述旋转盘下表面的距离等于所述旋转盘下表面到所述切割板底部的距离。

较佳的，所述旋转盘设置为设置有若干筛选孔的圆形板，所述旋转盘下表面设置有所述切割板；所述筛选孔直径大于所述通过孔直径。

较佳的，所述筛选孔和所述通过孔内壁均设置为环形锐角边，即所述筛选孔和所述通过孔从孔边缘向所述筛选孔或所述通过孔的中心延伸并在延伸的过程中厚度逐渐变小最终形成一锐边。

较佳的，一种废丝加工方法，使用所述玻璃纤维粉碎设备，包括步骤：

S1，工序启动；

S2，所述切割装置切割废丝：废丝落入所述旋转盘和所述固定盘之间，所述旋转盘和所述固定盘相对转动，设置在所述旋转盘和所述固定盘之间的切割件和切割块对废丝进行切割；设置在所述旋转盘和所述固定盘之间的切割板和挡料部对废丝进行切割；设置在所述旋转盘的筛选孔和设置在所述固定盘的通过孔对废丝进行切割；当切割完成后，符合尺寸大小的玻璃纤维通过所述通过孔落至所述筒体底部的出料管内；

S3，通过所述粉碎装置对玻璃纤维粉碎。

与现有技术比较本发明的有益效果在于：1，本发明通过所述固定部和所述旋转部的交替设置，同时缠绕在所述固定部和所述旋转部上拨料杆的废丝，因所述固定部和所述旋转部的相对转动而受到拉扯，从而使废丝被扯断；将较长的废丝拉扯为较短的长度，同时也便于将缠绕成团的废丝拉扯开；2，所述切割刀的伸缩式切割，避免所述切割刀长时间外伸造成的废丝与所述切割刀的缠绕，提高所述切割刀的切割效果；随所述切割刀的伸缩摆动，所述固定部和所述旋转部外边缘可将所述切割刀上的废丝拨离，同时所述固定部和所述旋转部之间间隙上的废丝也因所述切割刀的切割作用而切断；同时所述切割刀的缩入也便于处于上端已被切割的废丝下落至所述筒体底部；3，通过所述固定盘和所述旋转盘相对转动的设置，所述废丝落在所述切割件上，在所述旋转盘的转动下，在所述切割件上的废丝和所述切割件产生相对运动，从而实现所述切割件对废丝的切割；4，所述切割块的弧形底面的设置，使所述切割块两端高度较小，所述切割部两端与所述切割件的间距较大，在所述切割件上的所述废丝从所述切割块的两端进入所述切割块和所述切割件之间，并在转动过程中向所述切割块中部移动，随所述切割部和所述切割件之间间距逐渐变小，从而增大废丝和所述切割件之间的压力，从而实现切割操作。

附图说明

图1为本发明所述玻璃纤维粉碎设备的结构示意图；

图2为所述第一切割装置的结构示意图；

图3为所述切割组件的结构示意图；

图4为所述第二切割装置的剖视图；

图5为所述第二切割装置的俯视图；

图6为所述述固定盘的结构视图；

图7为实施例五所述旋转盘的仰视图；

图8为实施例五所述旋转盘的剖视图；

图9为实施例六所述旋转盘的仰视图；

图10为实施例七所述旋转盘的仰视图。

图中数字表示：

1-第一切割装置；2-第二切割装置；3-筒体；4-粉碎装置；5-吸力装置；11-顶盖；12-固定部；13-旋转部；14-切割组件；15-底座；16-拨料杆；17-制动件；18-转轴；21-固定盘；22-旋转盘；31-进料口；32-出料管；121-转轴套；122-加强筋；141-切割刀；142-连接杆；143-连接轴；144-传动轮；145-定轮；146-连接件；211-通过孔；212-挡环；213-切割件；214-挡料部；221-固定环；222-扇形板；223-转动套；224-切割块；225-切割槽；226-筛选孔。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

如图1所示，图1为本发明所述玻璃纤维粉碎设备的结构示意图；本发明所述玻璃纤维粉碎设备包括第一切割装置1和第二切割装置2；所述第一切割装置1和所述第二切割装置2均设置在所述玻璃纤维粉碎设备的筒体3内。

所述筒体3设置为上下两端小中间大的圆台状，所述筒体3上端设置有进料口31；所述筒体3下端设置有出料管32；所述出料管32与粉碎装置4连接，通过所述第一切割装置1和所述第二切割装置2切割后的小尺寸玻璃纤维经所述出料管32导出进入所述粉碎装置4后进行粉碎处理，从而最终实现废丝的粉碎处理。

值得指出的是，所述第一切割装置1和所述第二切割装置2可单独使用或共同使用，当共同使用时，所述第一切割装置1和所述切割装置可采用现有技术中的结构，同时单独使用和共同使用而组成的所述玻璃纤维粉碎设备同样可实现较佳的粉碎效果。

实施例二

如图2所示，图2为所述第一切割装置的结构示意图；所述第一切割装置1包括顶盖11、若干固定部12、若干旋转部13、切割组件14和底座15；所述固定部12和所述旋转部13交替设置在所述顶盖11和所述底座15之间；所述第一切割装置1整体设置为圆台状，且从上到下所述第一切割装置1横截面逐渐变大；所述第一切割装置1外表面和所述筒体3内表面之间的距离保持一致；所述顶盖11、所述固定部12、所述旋转部13外表面均匀设置有若干拨料杆16，所述拨料杆16呈圆柱型，所述固定部12通过所述拨料杆16与所述筒体3内表面固定连接；所述顶盖11和所述旋转部13上的所述拨料杆16不与所述筒体3内表面接触，即所述旋转部13上的所述拨料杆16长度小于所述固定部12上的所述拨料杆16长度。

较佳的，所述拨料杆16均垂直于所述第一切割装置1外表面设置，由于所述第一切割装置1外表面倾斜设置，故所述拨料杆16均从所述第一切割装置1外表面倾斜向上设置，便于所述拨料杆16承接从所述进料口31进入的废丝。

所述第一切割装置1内部设置有制动件17和转轴18；所述制动件17固定设置在所述底座15上，所述转轴18与所述制动件17输出轴固定连接，所述旋转部13与所述转轴18连接，从而使所述旋转部13绕所述转轴18转动。

由于所述固定部12和所述旋转部13的交替设置，同时缠绕在所述固定部12和所述旋转部13上拨料杆16的废丝，因所述固定部12和所述旋转部13的相对转动而受到拉扯，从而使废丝被扯断；将较长的废丝拉扯为较短的长度，同时也便于将缠绕成团的废丝拉扯开。

所述切割组件14设置在相邻的所述固定部12和所述旋转部13之间，所述切割组件14与所述转轴18连接，通过所述转轴18的转动，可带动所述切割组件14进行伸缩切割操作，从而将相邻的所述固定部12和所述旋转部13之间的废丝进行切割。

实施例三

如图3所示，图3为所述切割组件的结构示意图；所述切割组件14包括切割刀141、连接杆142，所述连接杆142的两端分别连接所述转轴18和所述切割刀141，所述切割刀141和所述连接杆142的连接位置设置有连接轴，所述连接轴和所述切割刀141固定连接，所述连接杆142对应所述连接轴设置有连接孔，所述连接轴143设置在所述连接孔内，所述切割刀141和所述连接杆142可绕所述连接轴143相对转动；所述连接杆142和所述转轴18固定连接；所述切割刀141带有刃边，用于切割废丝。

所述连接轴143还设置有传动轮144；所述转轴18上还设置有定轮145，所述传动轮144和所述定轮145对应设置，且所述传动轮144和所述定轮145通过连接件146连接，所述连接件146一般设置为皮带或链条等传动件。

较佳的，所述固定部12内设置有定轴组件，所述定轴组件包括转轴套121和加强筋122，所述加强筋122两端分别固定连接在所述固定部12内表面和所述转轴套121上，所述转轴套121套接在所述转轴18上；所述转轴18和所述转轴套121之间可通过滑动轴承连接，从而在降低所述转轴18抖动的情况下，保证所述转轴18和所述转轴套121的相对转动。

所述定轮145设置在所述转轴套121上；当所述转轴18转动过程中，所述转轴18带动所述连接杆142转动；由于所述定轮145固定不动，所述定轮145和所述传动轮144因相对位置发生变化致使所述传动件带动所述传动轮144转动，从而实现所述连接轴143带动所述切割刀141的转动；所述切割刀141绕所述连接轴143转动，从而实现所述切割刀141的伸缩式切割。

所述切割刀141的伸缩式切割，避免所述切割刀141长时间外伸造成的废丝与所述切割刀141的缠绕提高所述切割刀141的切割效果；随所述切割刀141的伸缩摆动，所述固定部12和所述旋转部13外边缘可将所述切割刀141上的废丝拨离，同时所述固定部12和所述旋转部13之间间隙上的废丝也因所述切割刀141的切割作用而切断；同时所述切割刀141的缩入也便于处于上端已被切割的废丝下落至所述筒体3底部。

较佳的，所述切割组件14设置为带有多个所述连接杆142的连接部；较佳的，所述连接部上可设置四个所述连接杆142，相邻所述连接杆142垂直设置，从而形成十字形结构；各所述连接杆142上上均设置有所述切割刀141；各所述切割刀141对应的所述传动轮144设置高度均不相同，对应的所述定轮145的设置高度也均有不同，从而保证各所述切割刀141的同时独立运行；较佳的，各所述连接杆142的所述传动轮144可共用一个所述定轮145，所述定轮145上对应各所述传动轮144的高度设置有若干轮部；所述轮部可为环形槽或环形齿；所述环形槽对应皮带传动件，所述环形齿对应链条传动件。同一位置的多个所述切割刀141的设置，可实现同一时间对同一环形横截面上废丝的同时切割，从而提高所述第一切割装置1对废丝的切割效果。

实施例四

为保证所述切割刀141对所述固定部12和所述旋转部13之间废丝的有效切割，所述切割刀141需在所述固定部12和所述旋转部13上对应的所述拨料杆16之间伸出以切割两所述拨料杆16上缠绕的废丝；并在同一所述固定部12上相邻两所述拨料杆16之间的位置缩入，从而可达到最佳的切割效果。故需满足关系式：

其中，R为所述定轮145半径；r为所述传动轮144半径；θ为同一所述固定部12或所述旋转部13上相邻所述拨料杆16之间的夹角。

在实施例三的基础上，由于所述连接杆142长度和所述切割刀141长度设置的影响，所述切割刀141实际伸出并实现切割的工作段均有不同；根据所述工作段实际分配所述切割刀141的数量，以保证同一环形横截面上均可被切割到；所述环形横截面为所述固定部12和所述旋转部13之间的设置所述切割组件14的横截面；所述环形横截面外圆半径为所述筒体3对应的内表面半径尺寸，所述环形横截面的内圆半径为所述固定部12或所述旋转部13外表面半径尺寸。

故同一环形横截面上，所述切割刀141的设置数量N的计算公式为：

其中，L为所述环形横截面的内圆半径；L₁为所述连接杆142长度；L₂为所述切割刀141长度；θ为同一所述固定部12或所述旋转部13上相邻所述拨料杆16之间的夹角。

对应所述设置数量N的计算公式，当同一所述固定部12或所述旋转部13上相邻所述拨料杆16之间的夹角越大时，说明相邻所述拨料杆16之间的空间越大，需更多的所述切割刀141以保证所述切割刀141可完全覆盖相邻所述拨料杆16之间的所有范围；同时向上取整，保证实现完全覆盖的同时，设置最小的设置数量，避免结构复杂和资源浪费。

由于所述连接杆142端部设置有所述连接轴143，为避免所述连接轴143和所述固定部12或所述旋转部13内表面干涉，需满足条件

通过所述设置数量的公式设置，可根据所述第一切割装置1的有效尺寸，有效设计可完全覆盖环形横截面的所述切割刀141数量，从而实现对环形切割面上废丝的有效切割，提高所述第一切割装置1的切割效果。

实施例五

如图4、图5所示，图4为所述第二切割装置的剖视图；图5为所述第二切割装置的俯视图；所述第二切割装置2包括固定盘21和旋转盘22，所述固定盘21和所述旋转盘22同轴设置，且所述固定盘21和所述旋转盘22的直径尺寸相同，所述固定盘21固定在所述筒体3底部，所述旋转盘22设置在所述固定盘21上部，且所述旋转盘22和所述固定盘21对应设置。

所述旋转盘22连接在电机23的输出轴上，从而使所述固定盘21和所述旋转盘22相对转动。

如图6所示，图6为所述述固定盘的结构视图；较佳的，所述固定盘21设置为圆形板状，且所述固定盘21上均匀布置有若干通过孔211，当被切割的小型玻璃纤维小于所述通过孔211横截面时，所述废丝可顺利通过；所述固定盘21外边缘还设置有挡环212，所述挡环212和所述旋转盘22的外边缘通过轴承连接，从而顺利实现所述固定盘21和所述旋转盘22的相对转动。

如图7、图8所示，图7为本实施例所述旋转盘的仰视图；图8为本实施例所述旋转盘的剖视图；所述旋转盘22包括固定环221、若干扇形板222和转动套223；所述扇形板222以所述转动套223为中心均匀分布，所述转动套223套接在所述电机23的输出轴上；所述固定环221固定所述扇形板222的外边缘，从而提高所述旋转盘22的整体稳定性。所述旋转盘22的所述固定环221通过轴承和所述挡环212连接。

所述固定盘21上还设置有若干环形切割件213；所述环形切割件213均与所述固定盘21同轴设置；所述环形切割件213底部固定连接在所述固定盘21的上表面，所述环形切割件213横截面形状沿脱离所述固定盘21上表面的方向逐渐变尖形成切割尖角；相对应的，所述旋转盘22的扇形板222下表面设置有切割块224；所述切割块224对应所述切割件213呈成段设置；所述切割块224下端面呈弧线型设计，即所述切割块224两端的高度小于所述切割块224中间的高度尺寸；所述切割块224对应所述切割件213设置有切割槽225，所述切割件213端部设置在所述切割槽225内，当所述废丝从相邻所述扇形板222之间的空间落在所述固定盘21上时，符合条件的废丝直接从所述通过孔211落下，不符合条件的废丝落在所述切割件213上，在所述旋转盘22的转动下，在所述切割件213上的废丝和所述切割件213产生相对运动，从而实现所述切割件213对废丝的切割；同时由于所述切割块224两端高度较小，所述切割部两端与所述切割件213的间距较大，在所述切割件213上的所述废丝从所述切割块224的两端进入所述切割块224和所述切割件213之间，并在转动过程中向所述切割块224中部移动，随所述切割部和所述切割件213之间间距逐渐变小，从而增大废丝和所述切割件213之间的压力，从而实现切割操作。

所述切割块224下表面高度变化公式为；

其中，h为所述切割块224下表面上一点对应的高度尺寸；x为所述切割块224下表面上一点到所述切割块224下表面端部在水平面上的弧线长度尺寸，H为所述旋转盘22下表面和所述固定盘21上表面之间的距离尺寸；a为所述切割件213的高度尺寸；b为所述间隙尺寸；c为所述切割块224下表面两端部在水平面上的弧形长度尺寸。

所述间隙尺寸一般设置为废丝直径的两到三倍，从而保证废丝可顺利从所述切割块224的两端部进入所述切割块224和所述切割件213之间。

通过所述变化公式的设置，当所述切割块224长度增加，即所述对应同一所述切割件213的所述切割块224数量减少，单个所述切割块224长度增加，所述切割块224下表面两端部在水平面上的弧形长度尺寸变长，则所述切割块224下表面高度尺寸变化减缓。

通过所述变化公式的设置，可有效确定所述切割块224下表面的形状设计，从而便于所述切割块224对废丝的切割。

设置于所述旋转盘22最外侧的所述切割块224对应所述挡环212设置，即所述切割块224的外边缘和所述挡环212的内边缘紧贴设置，避免废丝在挡环212和最外侧切割块224之间的堆积；同时所述切割块224和所述挡环212的紧贴也可有效提高所述旋转盘22和所述固定盘21之间的相对位置稳定。

实施例六

较佳的，所述固定盘21上还设置有若干挡料部214；所述挡料部214设置为直板，且所述挡料部214在所述固定盘21上沿径向均匀分布；如图9所示，图9为本实施例所述旋转盘的仰视图；所述切割块224可设置为带有切割口的切割板，所述切割板在所述旋转盘22下表面沿径向方向均匀分布；较佳的，所述切割板可设置在所述扇形板222的两直线侧边缘，所述切割口对应所述切割件213设置。所述挡料部214的顶部与所述旋转盘22下表面的距离等于所述旋转盘22下表面到所述切割板底部的距离。

当所述旋转盘22转动时，所述切割板可带动所述切割件213上的废丝移动，从而实现所述废丝和所述切割件213顶部的相对切割运动，当所述切割板移动至所述挡料部214位置时，由于所述切割板和所述挡料部214的尺寸设置，所述切割板和所述挡料部214对处于所述切割板和所述挡料部214之间的废丝施行切断操作，从而降低玻璃纤维的尺寸。

实施例七

如图10所示，图10为本实施例所述旋转盘的仰视图；所述旋转盘22还可设置为设置有若干筛选孔226的圆形板，所述旋转盘22下表面设置有所述切割板；所述筛选孔226直径大于所述通过孔211直径，从而使尺寸较大的废丝可先通过所述筛选孔226进入所述旋转盘22和所述固定盘21之间，进而让所述旋转盘22和所述固定盘21之间设置的结构对废丝进行切割处理。

较佳的，所述筛选孔226和所述通过孔211内壁均设置为环形锐角边，即所述筛选孔226和所述通过孔211从孔边缘向所述筛选孔226或所述通过孔211的中心延伸并在延伸的过程中厚度逐渐变小最终形成一锐边，当同一废丝同时进入所述筛选孔226和所述通过孔211时，由于所述旋转盘22和所述固定盘21相对转动，所述废丝同时被所述筛选孔226和所述通过孔211的锐边切割，从而将长度较长的废丝切割为尺寸较短的废丝；同时处于所述旋转盘22和所述固定盘21之间的所述切割板和所述挡料部214之间的相互配合，对处于所述筛选孔226和所述通过孔211之间的废丝进行有效切割。

具体的，当同一废丝同时穿过所述筛选孔226和所述通过孔211时，由于所述旋转盘22旋转，所述筛选孔226和所述通过孔211对废丝进行切割；一般的，当所述锐边对所述废丝垂直施力时，所述筛选孔226和所述通过孔211的切割效果最好，即当实施切割时同时穿过的所述筛选孔226和所述通过孔211处于同一竖直线上；但大部分情况下，由于同时穿过的所述筛选孔226和所述通过孔211未处于统一竖直线上，所述锐边未达到最佳的施力效果，废丝在所述筛选孔226和所述通过孔211内产生轴向平面的相对滑动，使所述废丝在所述旋转盘22和所述固定盘21之间的长度逐渐变大，由于所述旋转盘22和所述固定盘21为相对转动；同时穿过的所述筛选孔226和所述通过孔211之间的位置为非线性变化，废丝在所述筛选孔226和所述通过孔211内滑动的同时相应的产生径向平面的相对滑动，当同一废丝同时穿过所述筛选孔226和所述通过孔211，且所述旋转盘22和所述固定盘21相对转动到一定时间后，所述锐边在径向平面的相对滑动作用下切入废丝表面，并在轴向平面的相对滑动作用下产生撕扯，使废丝在所述锐边的切入口发生断裂。同时由于所述旋转盘22和所述固定盘21相对转动后再发生孔的切割操作，故切割后的废丝在所述旋转盘22和所述固定盘21内的长度较长，且切割后废丝的两端一般分别处于所述旋转盘22下表面和所述固定盘21上表面，此时，所述废丝落于所述挡料部214之上时，所述切割板对落于所述挡料部214上的废丝进行切割；当落于所述环形切割件213之上时，所述切割板带动废丝与所述切割板进行相对滑动，从而实现切割；一般的，这两种切割方式同时进行。

实施例八

所述玻璃纤维粉碎设备还设置有吸力装置5，通过所述吸力装置5对处于所述第一切割装置1和所述第二切割装置2内的废丝提供垂直向下的吸力，从而使废丝更易于从所述筛选孔226和所述通过孔211通过；同时提供较大的向下压力，便于在所述第一切割装置1内切割后的废丝快速落下；同时便于在所述第二切割装置2内的废丝在较大压力下与所述环形切割件213产生相对滑动，从而实现较佳的相对切割效果。

一般的，所述吸力装置5包括吸力风机；所述吸力风机设置在所述筒体3底部出料管32的侧边，所述出料管32侧边设置有吸力口，所述吸力风机的吸风口与所述吸力口连接，从而使所述吸力风机和所述筒体3内部连通；所述吸力口还设置有滤网，避免废丝在风力的作用下带入所述吸力风机内部。

较佳的，所述出料管32壁倾斜设置，具体的，所述出料管32直径尺寸沿竖直向下的方向逐渐变小，所述吸风口设置在所述出料管32的倾斜管壁上；由于所述吸风口的倾斜设置，所述吸力风机一般对所述第一切割装置1和所述第二切割装置2提供较大吸力，而并非对出料管32底部出料口进行吸风效果。

当所述吸力风机对所述筒体3内部实施吸力操作时，部分切割后的废丝因风力作用吸附在所述过滤网上，在废丝不断堆积重力加大的情况下，废丝最终会因自身重力过大而在倾斜的出料管32管壁滑落，从而从出料口导出。

较佳的，所述吸力风机可实施波形吸力的控制，即在所述吸力风机工作时将吸力大小控制为波形，当吸力逐渐减小时，废丝在自身重力作用下滑落；从而避免废丝在所述过滤网上的长时间堆积。

较佳的，所述吸力风机可实施为脉冲吸力的控制，即在所述吸力风机工作时，通过阶段性供力，使柔性的所述过滤网产生振动，从而避免废丝在所述过滤网上的堆积。

实施例九

本发明还具体公开了一种废丝加工方法，包括以下步骤：

S1，工序启动：废丝从所述筒体3的进料口31落到所述第一切割装置1上，所述吸力装置5启动；

S2，所述第一切割装置1切割废丝：具体的，所述制动件17带动所述顶盖11、所述旋转部13转动，所述废丝落至所述拨料杆16上，并在所述顶盖11和所述旋转部13的转动带动下缠绕拉扯，从而将成团的废丝拉开或拉断；当废丝被拉断并以成小尺寸的玻璃纤维时，小尺寸玻璃纤维下落至所述第二切割装置2；当废丝被拉开成长丝状缠绕在所述拨料杆16上时，处于所述旋转部13和所述固定部12之间的切割刀141对缠绕的废丝进行伸缩切割，从而将废丝切割成小尺寸的玻璃纤维。

S3，所述第二切割装置2切割废丝；具体的，已切割后的废丝落入所述旋转盘22和所述固定盘21之间，所述旋转盘22和所述固定盘21相对转动，设置在所述旋转盘22和所述固定盘21之间的切割件213和切割块224对废丝进行切割；或设置在所述旋转盘22和所述固定盘21之间的切割板和挡料部214对废丝进行切割；设置在所述旋转盘22的筛选孔226和设置在所述固定盘21的通过孔211对废丝进行切割；当切割完成后，符合尺寸大小的玻璃纤维通过所述通过孔211落至所述筒体3底部的出料管32内。

S4，通过所述粉碎装置4对玻璃纤维粉碎：所述出料管32将小尺寸玻璃纤维导至所述粉碎装置4内，在所述粉碎装置4内玻璃纤维被粉碎至玻璃纤维粉末，经由下道生产线进行玻璃纤维再生产。

通过本发明废丝加工方法的设置，废丝经由所述第一切割装置1和所述第二切割装置2逐步切割成小尺寸玻璃纤维，便于后续所述粉碎装置4的粉碎处理，并易于玻璃纤维的再生产。

在本发明废丝加工方法中，所述第一切割装置1和所述第二切割装置2可同时采用本发明玻璃纤维粉碎设置中的具体结构，同时也可仅采用所述第一切割装置1或所述第二切割装置2中的一种结构，另一切割装置采用现有技术中的其他合理切割装置形式。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种玻璃纤维粉碎设备，其特征在于，包括切割装置；所述切割装置均设置在所述玻璃纤维粉碎设备的筒体内；所述筒体设置为上下两端小中间大的圆台状，所述筒体上端设置有进料口；所述筒体下端设置有出料管；所述出料管与粉碎装置连接，通过所述切割装置切割后的小尺寸玻璃纤维经所述出料管导出进入所述粉碎装置后进行粉碎处理；所述切割装置包括固定盘和旋转盘，所述固定盘和所述旋转盘同轴设置，且所述固定盘和所述旋转盘的直径尺寸相同，所述固定盘固定在所述筒体底部，所述旋转盘设置在所述固定盘上部，且所述旋转盘和所述固定盘对应设置；所述旋转盘连接在电机的输出轴上，使所述固定盘和所述旋转盘相对转动。

2.如权利要求1所述的玻璃纤维粉碎设备，其特征在于，所述固定盘设置为圆形板状，且所述固定盘上均匀布置有若干通过孔，所述固定盘外边缘还设置有挡环，所述挡环和所述旋转盘的外边缘通过轴承连接。

3.如权利要求2所述的玻璃纤维粉碎设备，其特征在于，所述旋转盘包括固定环、若干扇形板和转动套；所述扇形板以所述转动套为中心均匀分布，所述转动套套接在所述电机的输出轴上；所述固定环固定所述扇形板的外边缘，所述旋转盘的所述固定环通过所述轴承和所述挡环连接。

4.如权利要求3所述的玻璃纤维粉碎设备，其特征在于，所述固定盘上还设置有若干环形切割件；所述环形切割件均与所述固定盘同轴设置；所述环形切割件底部固定连接在所述固定盘的上表面，所述环形切割件横截面形状沿脱离所述固定盘上表面的方向逐渐变尖形成切割尖角；所述旋转盘的扇形板下表面对应设置有切割块；所述切割块对应所述切割件呈成段设置。

5.如权利要求4所述的玻璃纤维粉碎设备，其特征在于，所述切割块下端面呈弧线型设计，所述切割块两端的高度小于所述切割块中间的高度尺寸；所述切割块对应所述切割件设置有切割槽，所述切割件端部设置在所述切割槽内。

6.如权利要求5所述的玻璃纤维粉碎设备，其特征在于，所述切割块下表面高度变化公式为；

其中，h为所述切割块下表面上一点对应的高度尺寸；x为所述切割块下表面上一点到所述切割块下表面端部在水平面上的弧线长度尺寸，H为所述旋转盘下表面和所述固定盘上表面之间的距离尺寸；a为所述切割件的高度尺寸；b为间隙尺寸；c为所述切割块下表面两端部在水平面上的弧形长度尺寸。

7.如权利要求4所述的玻璃纤维粉碎设备，其特征在于，所述固定盘上还设置有若干挡料部；所述挡料部设置为直板，且所述挡料部在所述固定盘上沿径向均匀分布；所述切割块可设置为带有切割口的切割板，所述切割板在所述旋转盘下表面沿径向方向均匀分布；所述切割板可设置在所述扇形板的两直线侧边缘，所述切割口对应所述切割件设置；所述挡料部的顶部与所述旋转盘下表面的距离等于所述旋转盘下表面到所述切割板底部的距离。

8.如权利要求2所述的玻璃纤维粉碎设备，其特征在于，所述旋转盘设置为设置有若干筛选孔的圆形板，所述旋转盘下表面设置有切割板；所述筛选孔直径大于所述通过孔直径。

9.如权利要求8所述的玻璃纤维粉碎设备，其特征在于，所述筛选孔和所述通过孔内壁均设置为环形锐角边，即所述筛选孔和所述通过孔从孔边缘向所述筛选孔或所述通过孔的中心延伸并在延伸的过程中厚度逐渐变小最终形成一锐边。

10.一种废丝加工方法，其特征在于，使用如权利要求1-9中任一项所述玻璃纤维粉碎设备，包括步骤：

S1，工序启动；

S2，所述切割装置切割废丝：废丝落入所述旋转盘和所述固定盘之间，所述旋转盘和所述固定盘相对转动，设置在所述旋转盘和所述固定盘之间的切割件和切割块对废丝进行切割；设置在所述旋转盘和所述固定盘之间的切割板和挡料部对废丝进行切割；设置在所述旋转盘的筛选孔和设置在所述固定盘的通过孔对废丝进行切割；当切割完成后，符合尺寸大小的玻璃纤维通过所述通过孔落至所述筒体底部的出料管内；

S3，通过所述粉碎装置对玻璃纤维粉碎。