CN109846380A - 一种食品加工机的制浆方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及厨房小家电，清洗也更方便。本发明实施例公开了一种食品加工机的制浆方法，食品加工机的机头内设置有温度传感器，未设置有防溢电极，温度传感器用于检测机头内的温度；该方法包括：在食品加工机工作过程中，实时检测机头内的温度T0；根据机头内的温度T0判断机头内的温度状态；其中，该温度状态包括冷态和热态；冷态是指机头的温度T0小于第一预设温度T1时的状态，热态是指机头的温度T0大于或等于第一预设温度T1时的状态；当机头内的温度状态为热态时，根据当前检测出的温度T0调整后续制浆流程中的制浆工艺。通过该实施例方案，可以避免因为小容量制浆中无防溢电极的情况下造成溢浆现象，并可以确保食物的煮熟度。

Description

一种食品加工机的制浆方法

技术领域

本发明实施例涉及烹饪设备控制技术，尤指一种食品加工机的制浆方法。

背景技术

食品加工机（如豆浆机）的制浆容量范围一般在500-1300ml，如果容量更低，浆液液面会低于刀片平面导致刀片无法粉碎物料。针对单人份制浆的需求，市面上也出现了容量更小的食品加工机，一般是300-350ml的容量。这类小容量食品加工机带有温度检测却不带防溢检测，因为杯体内空间变小，防溢电极与机头下盖的间隙很小，导致起沫后容易粘连。一旦防溢电极粘连，那么后期的加热时间就会受影响，甚至导致煮不熟。另一方面，市面上小容量的食品加工机在容量高于刻度线容量10%后有很大的溢出风险，在容量低于刻度线容量10%后有很大的飞溅风险。

发明内容

本发明实施例提供了一种食品加工机的制浆方法，能够在小容量制浆，无防溢电极的情况下确保煮熟且不溢出。

为了达到本发明实施例目的，本发明实施例提供了一种食品加工机的制浆方法，所述食品加工机的机头内设置有温度传感器，未设置有防溢电极，所述温度传感器用于检测所述机头内的温度；所述方法包括：

在所述食品加工机工作过程中，实时检测所述机头内的温度T0；

根据所述机头内的温度T0判断所述机头内的温度状态；其中，所述温度状态包括冷态和热态；所述冷态是指所述机头的温度T0小于第一预设温度T1时的状态，所述热态是指所述机头的温度T0大于或等于所述第一预设温度T1时的状态；

当所述机头内的温度状态为热态时，根据当前检测出的所述温度T0调整后续制浆流程中的制浆工艺。

在本发明的示例性实施例中，所述当所述机头内的温度状态为热态时，根据当前检测出的所述温度T0调整后续制浆流程中的制浆工艺可以包括：

根据所述温度T0调整单纯加热过程中的预设温度点，以及粉碎过程中的加热时长、等待时长和/或打浆时长。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：当所述机头的温度状态为冷态时，保持后续制浆流程中的制浆工艺不变。

在本发明的示例性实施例中，所述后续制浆流程可以包括：预加热阶段；

所述根据所述温度T0调整单纯加热过程中的预设温度点可以包括：将所述预加热阶段的退出温度点增加第二预设温度T2；和/或，

所述后续制浆流程可以包括：预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段；

根据所述温度T0调整粉碎过程中的加热时长、等待时长和/或打浆时长可以包括：

将所述预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段中的单次加热时长减少第一时长t1，将所述预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段中的单次等待时长增加第二时长t2，和/或，将所述预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段中的单次打浆时长减少第三时长t3。

在本发明的示例性实施例中，所述第一预设温度T1可以满足：40℃-60℃；

所述第二预设温度T2可以满足：(T0-T1)/10；

所述第一时长t1和所述第二时长t2可以满足：| (T0-T1)/5|s；

所述第三时长t3可以满足：| (T0-T1)/10|s。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：

在所述预加热阶段检测制浆过程中的实际容量；

在所述预加热阶段以后，根据所述实际容量调整加热功率、单次加热时长以及所述食品加工机中电机的连续工作时长和总工作时长。

在本发明的示例性实施例中，所述根据所述实际容量调整加热功率、单次加热时长以及所述食品加工机中电机的连续工作时长和总工作时长可以包括：

当所述实际容量处于第一预设容量档位内时，控制所述电机的连续工作时长小于或等于第四时长t4，控制所述电机的总工作时长小于或等于第五时长t5，控制单次加热功率小于或等于第一功率P1，控制单次加热时长小于或等于第六时长t6；

当所述实际容量处于第二预设容量档位内时，控制所述电机的连续工作时长小于或等于第七时长t7，控制所述电机的总工作时长小于或等于第八时长t8，控制单次加热功率小于或等于第二功率P2，控制单次加热时长小于或等于第九时长t9。

在本发明的示例性实施例中，所述第一预设容量档位可以满足：小于320ml；

所述第二预设容量档位可以满足：大于或等于320ml；

所述第四时长t4可以满足：40-50s；

所述第五时长t5可以满足：300-400s；

所述第六时长t6可以满足：7-10s；

所述第一功率P1可以满足：1/4Ps-1/3Ps；Ps为额定功率；

所述第七时长t4可以满足：35-45s；

所述第八时长t8可以满足：250-350s；

所述第九时长t9可以满足：10-15s；

所述第二功率P1可以满足：1/4Ps-1/3Ps。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：在工作电压低于预设的正常工作电压范围内电压时，实时调整所述单次加热时长和单次等待时长。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：

在所述预加热阶段，根据预设加热步骤后的浆液温度确定所述食品加工机所处的海拔是否为高海拔；

当确定所述食品加工机所处的海拔为高海拔时，调整所述单次加热时长和单次等待时长。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：在制浆过程中，实时监控浆液温度，当所述浆液温度达到任意一个预设温度点时，调整后续的制浆工艺。

在本发明的示例性实施例中，所述食品加工机的电机采用软停止模式，所述软停止模式是指所述电机在接收到停止命令后在预设时长内将转速降为0；所述方法还可以包括：

根据所述电机在接收到所述停止命令之前的转速调整所述软停止模式中的预设时长。

本发明实施例的有益效果可以包括：

1、本发明实施例的食品加工机的机头内设置有温度传感器，未设置有防溢电极，所述温度传感器用于检测所述机头内的温度；所述方法包括：在所述食品加工机工作过程中，实时检测所述机头内的温度T0；根据所述机头内的温度T0判断所述机头内的温度状态；其中，所述温度状态包括冷态和热态；所述冷态是指所述机头的温度T0小于第一预设温度T1时的状态，所述热态是指所述机头的温度T0大于或等于所述第一预设温度T1时的状态；当所述机头内的温度状态为热态时，根据当前检测出的所述温度T0调整后续制浆流程中的制浆工艺。通过该实施例方案，可以在机头内的温度状态从冷态转变到热态时及时对后续的制浆工艺进行调整，以便于将当前检测出的所述温度T0对浆液温度的影响考虑进去，从而可以避免因为小容量制浆中无防溢电极的情况下造成溢浆现象，并可以确保食物的煮熟度。

2、本发明实施例的所述当所述机头内的温度状态为热态时，根据当前检测出的所述温度T0调整后续制浆流程中的制浆工艺可以包括：根据所述温度T0调整单纯加热过程中的预设温度点，以及粉碎过程中的加热时长、等待时长和/或打浆时长。通过该实施例方案，可以确保加热工艺和粉碎工艺的合理性，从而达到防溢和保证煮熟度与粉碎效果的目的。

3、本发明实施例的所述后续制浆流程可以包括：预加热阶段；所述根据所述温度T0调整单纯加热过程中的预设温度点包括：将所述预加热阶段的退出温度点增加第二预设温度T2；和/或，所述后续制浆流程可以包括：预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段；根据所述温度T0调整粉碎过程中的加热时长、等待时长和/或打浆时长可以包括：将所述预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段中的单次加热时长减少第一时长t1，将所述预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段中的单次等待时长增加第二时长t2，和/或，将所述预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段中的单次打浆时长减少第三时长t3。通过该实施例方案，在预加热阶段将所述预加热阶段的退出温度点增加第二预设温度T2，保证了食品的煮熟度和口感；在预粉碎和集中粉碎阶段减少加热时间和打浆时间，可以避免浆液起沫，造成溢浆，增加等待时间在于加热或打浆步骤后给浆液充分的时间退浆沫和平衡浆温，有利于进一步降低溢出风险。

4、本发明实施例的方法还可以包括：在所述预加热阶段检测制浆过程中的实际容量；在所述预加热阶段以后，根据所述实际容量调整加热功率、单次加热时长以及所述食品加工机中电机的连续工作时长和总工作时长。通过该实施例方案，预加热阶段后，控制加热功率和加热时间，可以避免出现容量少而导致煮沸溢出的情况；同时控制打浆时长，可以避免低容量时由于液面高度相对会变低，刀片高速旋转带动物料粉碎时容易出现旋涡和空打，影响粉碎效果。

5、本发明实施例的所述方法还可以包括：在工作电压低于预设的正常工作电压范围内电压时，实时调整所述单次加热时长和单次等待时长。通过该实施例方案，可以补偿低压状态下的浆液温度，并有利于热量平衡。

6、本发明实施例的方法还可以包括：在所述预加热阶段，根据预设加热步骤后的浆液温度确定所述食品加工机所处的海拔是否为高海拔；当确定所述食品加工机所处的海拔为高海拔时，调整所述单次加热时长和单次等待时长。通过该实施例方案，可以避免在搞海拔下采用原来的制浆工艺造成溢浆现象频繁发生。

本发明实施例的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明实施例的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图用来提供对本发明实施例技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本发明实施例的技术方案，并不构成对本发明实施例技术方案的限制。

图1为本发明实施例的食品加工机的制浆方法流程图；

图2为本发明实施例的根据浆液实际容量调整制浆工艺的方法流程图；

图3为本发明实施例的在高海拔下调整制浆工艺的方法流程图；

图4为本发明实施例的220V对应加热功率所需开半波的个数示意图；

图5为本发明实施例的新旧方案对比示意图；

图6为本发明实施例的电压分档示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行。并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

实施例一

本发明实施例提供了一种食品加工机的制浆方法，所述食品加工机的机头内设置有温度传感器，未设置有防溢电极，所述温度传感器用于检测所述机头内的温度；如图1所示，所述方法可以包括S101-S103：

S101、在所述食品加工机工作过程中，实时检测所述机头内的温度T0；

S102 、根据所述机头内的温度T0判断所述机头内的温度状态；其中，所述温度状态包括冷态和热态；所述冷态是指所述机头的温度T0小于第一预设温度T1时的状态，所述热态是指所述机头的温度T0大于或等于所述第一预设温度T1时的状态；

S103、当所述机头内的温度状态为热态时，根据当前检测出的所述温度T0调整后续制浆流程中的制浆工艺。

已知目前的小容量（例如，一般是指小于或等于600ml的容量）食品加工机通常带有温度检测却不带防溢检测，因为杯体内空间变小，防溢电极与机头下盖的间隙很小，导致起沫后容易粘连。一旦防溢电极粘连，那么后期的加热时间就会受影响，甚至导致煮不熟。另一方面，市面上小容量的食品加工机在容量高于刻度线容量10%后有很大的溢出风险，在容量低于刻度线容量10%后有很大的飞溅风险。

在本发明的示例性实施例中，针对上述问题，提出了一种小容量制浆方法，可以确保煮熟且不溢出，同时该实施例方案能兼容更宽的容量偏差范围。

在本发明的示例性实施例中，该食品加工机内未设置有防溢电极，可以在食品加工机的机头内设置一个或多个温度传感器，用于检测所述机头内的温度；并且机头的温度状态可以划分为冷态和热态；所述冷态是指所述机头的温度T0小于第一预设温度T1时的状态，所述热态是指所述机头的温度T0大于或等于所述第一预设温度T1时的状态。

在本发明的示例性实施例中，可以在机头分别处于冷态和热态时采用不同的制浆流程。具体地，可以在机头内的温度状态从冷态转变到热态时及时对后续的制浆工艺进行调整，以便于将当前检测出的所述温度T0对浆液温度的影响考虑进去，从而可以避免因为小容量制浆中无防溢电极的情况下造成溢浆现象，并可以确保食物的煮熟度。

在本发明的示例性实施例中，所述当所述机头内的温度状态为热态时，根据当前检测出的所述温度T0调整后续制浆流程中的制浆工艺可以包括：

根据所述温度T0调整单纯加热过程中的预设温度点，以及粉碎过程中的加热时长、等待时长和/或打浆时长。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：当所述机头的温度状态为冷态时，保持后续制浆流程中的制浆工艺不变。

在本发明的示例性实施例中，在制浆过程中通常包括加热和/或粉碎过程，因此，对于后续的制浆工艺进行调整可以包括对加热和/或粉碎过程涉及到的任意工艺步骤或参数进行调整，包括但不限于：调整单纯加热过程中的预设温度点，以及粉碎过程中的加热时长、等待时长和/或打浆时长等。例如，还可以对制浆工艺中的加热功率、电机转速、加热次数、粉碎次数、循环次数等工艺进行调整。

在本发明的示例性实施例中，制浆流程可以包括：预加热阶段、预粉碎阶段和集中粉碎阶段中的一个或多个。预加热阶段用于对浆液进行初步加热，溢浆浆液从室温加热到一个预设温度。预粉碎阶段用于对食材进行预粉碎，以将完整的食材粉碎成颗粒状，集中粉碎阶段用于对颗粒状的食材进一步粉碎，以将食材粉碎成糊状或达到破壁效果。

在本发明的示例性实施例中，根据食品加工机本身的结构和性能不同，在制浆工艺中的任何一个阶段均可能使得机头从冷态变化到热态，并且一旦机头从冷态变化到热态便可以对后续制浆工艺进行调整，并且可以根据后续制浆流程中的不同阶段对相应的制浆工艺进行调整。

在本发明的示例性实施例中，所述后续制浆流程可以包括：预加热阶段；

所述根据所述温度T0调整单纯加热过程中的预设温度点可以包括：将所述预加热阶段的退出温度点增加第二预设温度T2；和/或，

所述后续制浆流程可以包括：预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段；

根据所述温度T0调整粉碎过程中的加热时长、等待时长和/或打浆时长可以包括：

将所述预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段中的单次加热时长减少第一时长t1，将所述预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段中的单次等待时长增加第二时长t2，和/或，将所述预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段中的单次打浆时长减少第三时长t3。

在本发明的示例性实施例中，所述第一预设温度T1可以满足：40℃-60℃；例如，可以选择50℃；

所述第二预设温度T2可以满足：(T0-T1)/10；

所述第一时长t1和所述第二时长t2可以满足：| (T0-T1)/5|s；

所述第三时长t3可以满足：| (T0-T1)/10|s。

在本发明的示例性实施例中，在预加热阶段如果机头为热态，那么机头内温度来源主要是电机散热，因为电机与铝座相连，铝座与水温传感器相连，相当于电机的热量会一定程度上传递到水温传感器，导致水温传感器的温度偏高，如果水温传感器温度偏高，那么在预加热阶段会提前达到并退出预设的加热温度点，导致实际水温偏低。水温偏低后，由于小容量机器没有防溢电极，即没有碰防溢过程，最终导致整体温度偏低进而影响煮熟度和制浆口感，因此在预加热阶段如果机头为热态时，需调整该阶段的预设温度点（如，退出温度点）。在预粉碎阶段或集中粉碎阶段如果机头为热态，电机同样可以通过铝座和机头金属下盖向浆液传递热量，如果使用冷态时的加热时间，那么实际浆温会更高，另一方面，在预粉碎阶段和集中粉碎阶段，电机也需要间隔持续工作，相当于电机的热量也会增加，那么实际浆温会变高，如果浆温上升到沸点附近时仍然进行加热或打浆步骤，很容易起沫甚至产生溢出，因此在预粉碎阶段和集中粉碎阶段需要减少加热时间和打浆时间，同时增加等待时间。增加等待时间的好处在于加热或打浆步骤后给浆液充分的时间退浆沫和平衡浆温，有利于降低溢出风险。

实施例二

该实施例在实施例一的基础上，给出了通过容量检测限定电机连续工作时长和总工作时长、加热功率和加热连续工作时长的实施例方案。

在本发明的示例性实施例中，如图2所示，所述方法还可以包括S201-S202：

S201、在所述预加热阶段检测制浆过程中的实际容量。

在本发明的示例性实施例中，实际容量检测可以通过预加热阶段浆液温度从55℃上升到75℃时所用时长计算得出：即根据电源提供给整机的加热能量W1、水(含物料)温升应吸收能量W2、加热效率η三者之间的关系，确定水（含物料）容量：W1*η=W2。

在本发明的示例性实施例中，电源给整机的加热能量W1=加热功率P*加热时间t=工作电压U*加热电流I*加热时间t；水(含物料)吸收能量W2=水(含物料)比热容C*水(含物料)的质量m*水(含物料)温升Δ。在电压、电流、加热时间、比热容、温升、加热效率已知的情况下，就可得到物料总量。

S202、在所述预加热阶段以后，根据所述实际容量调整加热功率、单次加热时长以及所述食品加工机中电机的连续工作时长和总工作时长。

在本发明的示例性实施例中，可以预先对不同的浆液容量进行分档，该分档可以包括但不限于：第一预设容量档位和第二预设容量档位；在此对于具体的档位个数以及每个档位所对应的容量范围均不做限制，可以根据不同的应用场景自行定义。

在本发明的示例性实施例中，所述第一预设容量档位可以满足：小于320ml；所述第二预设容量档位可以满足：大于或等于320ml。即，：320ml以下为一档、320ml以上为一档。

在本发明的示例性实施例中，可以根据实际容量所处的不同的容量档位对电机连续工作时长和总工作时长、加热功率和加热连续工作时长等进行相应的调节。

在本发明的示例性实施例中，所述根据所述实际容量调整加热功率、单次加热时长以及所述食品加工机中电机的连续工作时长和总工作时长可以包括：

当所述实际容量处于第一预设容量档位内时，控制所述电机的连续工作时长小于或等于第四时长t4，控制所述电机的总工作时长小于或等于第五时长t5，控制单次加热功率小于或等于第一功率P1，控制单次加热时长小于或等于第六时长t6；

当所述实际容量处于第二预设容量档位内时，控制所述电机的连续工作时长小于或等于第七时长t7，控制所述电机的总工作时长小于或等于第八时长t8，控制单次加热功率小于或等于第二功率P2，控制单次加热时长小于或等于第九时长t9。

在本发明的示例性实施例中，所述第四时长t4可以满足：40-50s；例如，可以选择45s；

所述第五时长t5可以满足：300-400s；例如，可以选择350s；

所述第六时长t6可以满足：7-10s；例如，可以选择8s；

所述第一功率P1可以满足：(1/4)Ps-(1/3)Ps；Ps为额定功率；例如，可以选择1/3Ps；

所述第七时长t4可以满足：35-45s；例如，可以选择40s；

所述第八时长t8可以满足：250-350s；例如，可以选择300s；

所述第九时长t9可以满足：10-15s；例如，可以选择12s；

所述第二功率P1可以满足：(1/4)Ps-(1/3)Ps，例如，可以选择(1/3)Ps。

在本发明的示例性实施例中，预加热阶段后，320ml以下电机连续工作时长<=45秒，总打浆时长<=350秒，单次加热功率<=(1/3)Ps，单次加热时长<=8秒。预加热阶段后，320ml以上电机连续工作时长<=40秒，总打浆时长<=300秒，单次加热功率<=(1/3)Ps，单次加热时间<=12秒。

在本发明的示例性实施例中，小容量制浆流程大致可分为：预加热阶段、预粉碎阶段、集中粉碎阶段。预加热阶段可以先通过全功率加热使浆液温度达到92℃，然后可以通过(1/3)Ps功率加热10秒（同时检测温度）并间隔等待的方式循环3次，预加热阶段结束后浆温（即浆液温度）在97-98℃。如果直接用全功率加热到97-98℃，由于全功率加热的热惯性大，容易导致沸腾起沫甚至溢出。采用(1/3)Ps功率加等待的方式循环加热的好处在于热惯性小而且加热一段时间后等一段时间有利于热量的平衡，在小空间对于热量平衡的控制尤其重要。如果在循环次数还未达到3次时，浆温已经达到97-98℃，则直接跳过剩余的循环。如果循环次数达到3次时，浆温还未到97-98℃，则后续自动增加循环次数，直到温度达到要求。预粉碎和高速粉碎阶段均采用打浆、加热、等待循环的方式，以保证浆温。

在本发明的示例性实施例中，在预加热阶段后，需控制加热功率和加热时长，避免出现容量少而导致煮沸溢出的情况；同时也需控制打浆转速和打浆时长，特别是低容量因为液面高度相对会变低，刀片高速旋转带动物料粉碎时容易出现旋涡和空打，如果转速开得太高，会使浆液飞溅。打浆的转速和时间减少势必带来粉碎效果的下降，因此低容量档可通过增加次数的方式补偿转速和时间的减少，以达到相同的粉碎效果。高容量适当降低打浆转速和打浆时间，避免出现长时间高速打浆引起的液面上升而导致的溢出风险。

在本发明的示例性实施例中，因为物料量少，所以打浆时会加速温度的散失，为了确保煮熟度，每次打浆后都会补上一次加热，使每次打浆前的温度在97-98℃。这样可以保证整个制浆周期内97-98℃的累计时长在180秒以上，确保煮熟度。

实施例三

该实施例在上述任意实施例的基础上，给出了低压条件下实时调整单次加热时长和等待时长的实施例方案。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：在工作电压低于预设的正常工作电压范围内的电压（即处于低电压状态）时，实时调整所述单次加热时长和单次等待时长。

在本发明的示例性实施例中，可以根据实际容量所处的不同的容量档位，在上述的低电压状态下，实时调整单次加热时长和等待时长。

在本发明的示例性实施例中，在低电压状态下，当所述实际容量处于第一预设容量档位内（如320ml以下）时，控制单次加热时长增加第十时长t10，等待时长增加第十一时长t11；

在低电压状态下，当所述实际容量处于第二预设容量档位内（如320ml以上）时，控制单次加热时长增加第十二时长t12，等待时长增加第十三时长t13。

在本发明的示例性实施例中，所述第十时长t10可以满足：2-5s；例如，可以选择3s；

所述第十一时长t11可以满足：7-10s；例如，可以选择8s；

所述第十二时长t12可以满足：7-10s；例如，可以选择8s；

所述第十三时长t13可以满足：3-7s；例如，可以选择5s。

在本发明的示例性实施例中，320ml以下 ： 低压时单次加热时长可以增加3s，等待时长可以增加8s；320ml以上 ： 低压时单次加热时长可以增加8s，等待时长可以增加5s。

在本发明的示例性实施例中，低压时加热功率会比正常电压的加热功率低，那么就会造成同样加热时长的温升不同，即低压时浆温会偏低一些，整体浆温偏低就会导致煮熟度的问题。320ml以下的容量，需要将单次加热时长增加3s，320ml以下容量较少，因此加热时间不需要太长，浆温即可补偿；320ml以上补偿的单次加热时长随容量值而小幅递增，因为容量越多，加热到相同温度的时间越长。

在本发明的示例性实施例中，低压时加热后的等待时长加长是因为整体容量都不大，加热后如果等待时间短，那么一打浆，浆温会下降，这样整个制浆过程中97-98℃的累积时长就会偏少，因此增加等待时长的好处在于能累积浆温时长，另一方面刚加热后热量较大，如果直接打浆可能存在热量不平衡而导致浆液突然上溢，增加等待时长有利于热量平衡。

实施例四

该实施例在上述任意实施例的基础上，给出了预加热过程中识别高海拔，针对高海拔调整预粉碎和集中粉碎阶段的加热时长和等待时长的实施例方案。

在本发明的示例性实施例中，如图3所示，所述方法还可以包括S301-S302：

S301、在所述预加热阶段，根据预设加热步骤后的浆液温度确定所述食品加工机所处的海拔是否为高海拔。

在本发明的示例性实施例中，制浆过程的预加热阶段中，在加热到一个预设温度（如92℃）后可以通过全功率加热t14秒，根据t14秒结束时候的浆温T3，可以判断当前环境的海拔，如果当前环境的海拔为高海拔，可以对预粉碎阶段和集中粉碎阶段的加热时长和等待时长进行调节。

在本发明的示例性实施例中，可以根据浆液实际容量确定该全功率加热时长t14的大小。例如：当所述实际容量处于第一预设容量档位内（如320ml以下）时，t14可以满足：8<=t4<=10; 当所述实际容量处于第二预设容量档位内（如320ml以下）时，t14可以满足：10<t4<=15。

在本发明的示例性实施例中，T3>=96℃时，可以确定为正常海拔，当T3<95℃时，可以确定为高海拔。

S302、当确定所述食品加工机所处的海拔为高海拔时，调整所述单次加热时长和单次等待时长。

在本发明的示例性实施例中，可以根据实际容量所处的不同的容量档位，调整高海拔下的加热时长和等待时长。

在本发明的示例性实施例中，高海拔状态下，容量小于320ml时，预粉碎阶段和集中粉碎阶段的加热时长可以减t15秒（如3秒），等待时长可以加t16秒（如5秒）；高海拔状态下，容量大于320ml时，预粉碎阶段和集中粉碎阶段的加热时长可以减t17秒（如5秒），等待时长可以加t18秒（如8秒）。

在本发明的示例性实施例中，预加热到92℃后，全功率加热t14秒后在正常海拔下浆温在96℃以上，在高海拔下浆温在95℃以下，因为高海拔沸点低，同样加热时长后高海拔的温度无法进一步上升。由于预加热过程未进行粉碎，杯体内为水和物料，还没有浆沫，在高海拔状态下，达到高海拔沸点后再进行3-5秒的加热不会出现浆沫上升。

在本发明的示例性实施例中，不同容量对应不同全功率加热时长是为了确保能正常识别出高海拔，如果高容量的全功率加热时长短，正常海拔和高海拔的温差很小，可能存在无法识别的风险。

在本发明的示例性实施例中，在识别到高海拔后，后续流程的变功率加热时长缩短，等待时长加长。后续进行粉碎后容易起沫，原有正常海拔流程的加热时长需进行缩短，否则在高海拔下容易产生溢出。

实施例五

该实施例在上述任意实施例的基础上，给出了制浆过程中温度监控，当温度超过阈值则进行实时流程调整的实施例方案。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：在制浆过程中，实时监控浆液温度，当所述浆液温度达到任意一个预设温度点时，调整后续的制浆工艺。

在本发明的示例性实施例中，制浆过程中可以对浆温全程监控，如果浆温超过一定温度（如99℃），则可以立即停止当前工作步骤，并对步骤和加热时长进行备份，同时开启一定时长（如15-20s）的等待，等待过程中可配合低转速搅浆。当温度降低到另一温度（98℃）以下则可以继续恢复到之前备份的步骤继续工作，后面的加热均可降功率或降加热时长。

在本发明的示例性实施例中，因为小容量对温度很敏感，因此可以对浆温实时监控。

在本发明的示例性实施例中，如果在加热过程中检测到浆温超过99℃，则立即停止加热，并进入等待状态，待浆温降低到99℃以下则继续恢复加热，继续恢复加热时功率可以降一档，加热时长可以减半；如果加热过程中浆温超过99℃不停止，则容易完全煮沸并起沫；静置一段时间后恢复加热时如果加热功率和加热时长不降低，则又很容易使浆温超过99℃，这样反复加热停止容易煮沸溢出且对制浆周期影响很大。

在本发明的示例性实施例中，如果打浆过程中检测到浆温超过99℃，此时继续打浆极易推高浆沫产生溢出风险。此时可以立即停止加热，并进入等待状态，待浆温降低到98℃以下则可以继续恢复打浆。

在本发明的示例性实施例中，如果因为浆温过高而进入等待过程，在等待过程中如果浆温无明显变化可适当增加间隔搅浆，搅浆的转速可以在2000-3000rpm，间隔时间一般可以为搅动3s停止3s。此处搅浆目的在于使浆液流动利于散热降温，如果转速过高噪音大，如果转速过低达不到降温的目的。间隔时长太短变化太快不利于浆温的累积，间隔时长太长变化太慢达不到散热目的。

实施例六

该实施例在上述任意实施例的基础上，给出了根据电机转速，调整电机停止模式中的停机时长的实施例方案。

在本发明的示例性实施例中，所述食品加工机的电机采用软停止模式，所述软停止模式是指所述电机在接收到停止命令后在预设时长内将转速降为0；所述方法还可以包括：

根据所述电机在接收到所述停止命令之前的转速调整所述软停止模式中的预设时长。

在本发明的示例性实施例中，预设时长可以控制在2-4秒之间；根据所述电机在接收到所述停止命令之前的转速调整所述软停止模式中的预设时长可以包括：

当电机转速大于或等于第一转速时，预设时长为t19；

当电机转速小于第一转速时，预设时长为t20；t20小于t19。

在本发明的示例性实施例中，第一转速可以包括7000rpm -10000rpm ，例如，可以为9000rpm。t19可以为3-4秒；t20可以为2-3秒。

在本发明的示例性实施例中，一般电机的停止模式为1秒软停止或急速停止。1秒软停止相当于在1秒时间内，电机由设定转速降到0转速，急速停止相当于直接关闭控制信号。由于小容量机器的杯体空间小，在浆液高速旋转的过程中如果电机转速突然下降或直接降为0，对浆液来说有一种突然变化的阻力，此阻力来源于刀片状态的突变，刀片突然停止转动，浆液受到该阻力影响在停止过程中会出现沿单片刃口方向的上冲，导致浆沫过高甚至是溢出风险。

在本发明的示例性实施例中，采用相对慢速的停止方式，在电机停止步长和停止步数不变的情况下，可以延长单步的维持时间，可以理解为阶梯式停止，每一步持续时间更长相当于停止更平缓，浆液在停止过程中受到的阻力也会更小，因此很好的解决了浆液停止过程中的上冲问题。

实施例七

该实施例在上述任意实施例的基础上，对加热控制算法进行了优化。

在本发明的示例性实施例中，在电压175V-265V范围内，可以根据需要的加热功率（Ps、Ps/2、Ps/3、Ps/4）计算在当前工作电压下，每100个半波需要开m个半波能实现220V的等效功率。然后根据m确定功率组合方式（Heat_H、Heat_L）及每档功率工作时间(Vol_TH、Vol_TL)。

在本发明的示例性实施例中，220V对应加热功率所需开半波的个数如图4所示，以Ps/3功率、240V为例子：

1）导通半波个数：m=（（220*220）*100*（1/3））/（240*240）= 28，即在240V时开28个半波、关72个半波，实现与220V时等效功率；

2）导通半波个数在25和33之间，因此可以选择Ps/4和Ps/3的组合功率；

3）设Ps/4导通半波数为X，Ps/3导通半波数为Y，可得:

4X+3Y=100；(总共100个半波)

X+Y=m；（导通半波数）

可以得到X=100-3m；Y=4m-100；

因此Ps/4工作时间为 4*X=400-12m，Ps/3工作时间为 3*Y=12m-300 。

在本发明的示例性实施例中，如图5所示，相比原来的加热算法，在功率组合方式选择时新增了2Ps/3功率档，相当于功率调节的分辨率更高，另一方面每档功率工作时间可调，比之前固定0.5s的方式对应的等效功率更准确，高低压与中压的偏差更小。加热功率一致性较好，降低溢出风险，提升周期一致性。

实施例八

该实施例在上述任意实施例的基础上，对电机控制算法进行了优化，确保不同输入电压时粉碎效果更一致。

在本发明的示例性实施例中，如果工作电压为175V-265V，可以以10V为一档，将该电压范围分为9档，如图6所示。根据打浆时电压在所处档位中的位置等比例调整该电压下对应的斩波点（启动步数）。

在本发明的示例性实施例中，现有的处理方法是在同一电压档位时取相同斩波点，因每一档位上下限电压Umax和Umin差值为10V，每一档位内的电压越高转速越高。在本发明实施例方案通过计算当前电压U在当前档位内的比例值为系数(U-Umin)/10，同步调整到斩波点上，相当于每一档位的低电压斩波点大，高电压斩波点小，使不同电压转速更接近，从而提升了粉碎一致性。

本领域普通技术人员可以理解，上文中所公开方法中的全部或某些步骤、系统、装置中的功能模块/单元可以被实施为软件、固件、硬件及其适当的组合。在硬件实施方式中，在以上描述中提及的功能模块/单元之间的划分不一定对应于物理组件的划分；例如，一个物理组件可以具有多个功能，或者一个功能或步骤可以由若干物理组件合作执行。某些组件或所有组件可以被实施为由处理器，如数字信号处理器或微处理器执行的软件，或者被实施为硬件，或者被实施为集成电路，如专用集成电路。这样的软件可以分布在计算机可读介质上，计算机可读介质可以包括计算机存储介质（或非暂时性介质）和通信介质（或暂时性介质）。如本领域普通技术人员公知的，术语计算机存储介质包括在用于存储信息（诸如计算机可读指令、数据结构、程序模块或其他数据）的任何方法或技术中实施的易失性和非易失性、可移除和不可移除介质。计算机存储介质包括但不限于 RAM、ROM、EEPROM、闪存或其他存储器技术、CD-ROM、数字多功能盘（DVD）或其他光盘存储、磁盒、磁带、磁盘存储或其他磁存储装置、或者可以用于存储期望的信息并且可以被计算机访问的任何其他的介质。此外，本领域普通技术人员公知的是，通信介质通常包含计算机可读指令、数据结构、程序模块或者诸如载波或其他传输机制之类的调制数据信号中的其他数据，并且可包括任何信息递送介质。

Claims (10)

1.一种食品加工机的制浆方法，其特征在于，所述食品加工机的机头内设置有温度传感器，未设置有防溢电极，所述温度传感器用于检测所述机头内的温度；所述方法包括：

在所述食品加工机工作过程中，实时检测所述机头内的温度T0；

根据所述机头内的温度T0判断所述机头内的温度状态；其中，所述温度状态包括冷态和热态；所述冷态是指所述机头的温度T0小于第一预设温度T1时的状态，所述热态是指所述机头的温度T0大于或等于所述第一预设温度T1时的状态；

当所述机头内的温度状态为热态时，根据当前检测出的所述温度T0调整后续制浆流程中的制浆工艺。

2.根据权利要求1所述的食品加工机的制浆方法，其特征在于，所述当所述机头内的温度状态为热态时，根据当前检测出的所述温度T0调整后续制浆流程中的制浆工艺包括：

根据所述温度T0调整单纯加热过程中的预设温度点，以及粉碎过程中的加热时长、等待时长和/或打浆时长。

3.根据权利要求2所述的食品加工机的制浆方法，其特征在于，

所述后续制浆流程包括：预加热阶段；

所述根据所述温度T0调整单纯加热过程中的预设温度点包括：将所述预加热阶段的退出温度点增加第二预设温度T2；和/或，

所述后续制浆流程包括：预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段；

根据所述温度T0调整粉碎过程中的加热时长、等待时长和/或打浆时长包括：

将所述预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段中的单次加热时长减少第一时长t1，将所述预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段中的单次等待时长增加第二时长t2，和/或，将所述预粉碎阶段和/或集中粉碎阶段中的单次打浆时长减少第三时长t3。

4.根据权利要求3所述的食品加工机的制浆方法，其特征在于，

所述第一预设温度T1满足：40℃-60℃；

所述第二预设温度T2满足：(T0-T1)/10；

所述第一时长t1和所述第二时长t2满足：| (T0-T1)/5|s；

所述第三时长t3满足：| (T0-T1)/10|s。

5.根据权利要求3所述的食品加工机的制浆方法，其特征在于，所述方法还包括：

在所述预加热阶段检测制浆过程中的实际容量；

在所述预加热阶段以后，根据所述实际容量调整加热功率、单次加热时长以及所述食品加工机中电机的连续工作时长和总工作时长。

6.根据权利要求5所述的食品加工机的制浆方法，其特征在于，所述根据所述实际容量调整加热功率、单次加热时长以及所述食品加工机中电机的连续工作时长和总工作时长包括：

当所述实际容量处于第一预设容量档位内时，控制所述电机的连续工作时长小于或等于第四时长t4，控制所述电机的总工作时长小于或等于第五时长t5，控制单次加热功率小于或等于第一功率P1，控制单次加热时长小于或等于第六时长t6；

当所述实际容量处于第二预设容量档位内时，控制所述电机的连续工作时长小于或等于第七时长t7，控制所述电机的总工作时长小于或等于第八时长t8，控制单次加热功率小于或等于第二功率P2，控制单次加热时长小于或等于第九时长t9。

7.根据权利要求3所述的食品加工机的制浆方法，其特征在于，所述方法还包括：在工作电压低于预设的正常工作电压范围内电压时，实时调整所述单次加热时长和单次等待时长。

8.根据权利要求3所述的食品加工机的制浆方法，其特征在于，所述方法还包括：

在所述预加热阶段，根据预设加热步骤后的浆液温度确定所述食品加工机所处的海拔是否为高海拔；

当确定所述食品加工机所处的海拔为高海拔时，调整所述单次加热时长和单次等待时长。

9.根据权利要求1所述的食品加工机的制浆方法，其特征在于，所述方法还包括：在制浆过程中，实时监控浆液温度，当所述浆液温度达到任意一个预设温度点时，调整后续的制浆工艺。

10.根据权利要求1所述的食品加工机的制浆方法，其特征在于，所述食品加工机的电机采用软停止模式，所述软停止模式是指所述电机在接收到停止命令后在预设时长内将转速降为0；所述方法还包括：

根据所述电机在接收到所述停止命令之前的转速调整所述软停止模式中的预设时长。