CN1098379A - 输送装置 - Google Patents

Abstract

包括有能控制输送辊转动之控制器在内的一种 主输送装置结构。此控制器有一批I/O口，用来与 有四个方向上相邻的输送装置之各控制器交换数据 信号。这些I/O口贮存有在相对于该控制器传送 与接收可寄存数过程中为各输送装置寄存的数，据 此，该控制器准备有一用来指明驱动各输送装置的方 向的表。参考这一指明了起点输送装置与终点输送 装置寄存数的表，该控制器能根据从一表所产生的输 送用数据，正确地确定驱动前述辊的方向。

Description

本发明涉及一种输送装置，当把一批这样的输送装置相互连接，便能整体式地形成一输送线。

例如，日本公开实用新型平1-118905号（1989年）公开过一种输送装置。根据这项现有技术，其中的主输送装置装备有许多用来输送载荷的辊;用来驱动这些辊的马达一类的驱动装置;以及一种传递装置，它包括有一个用来将驱动力从上述驱动装置传递给这些辊或停止这种驱动力的气压缸。此种驱动装置与传递装置的操作分别由设在主输送装置内的控制器控制。

为了将一批输送装置相互连成一输送线，通常是在各个输送装置上与相邻输送装置相独立地设置有：给驱动装置提供动力的电源线、控制器、与控制器相连接用来在相邻输送装置间接收或发送信号的信号交换线路、以及给气压缸构成的传递装置供给空气的供气管。

由于上述现有技术是相对相邻的输送装置独立地设置电源线、信号交换线与供气管，故在形成复杂的输送线时，安装工作就要耗费大量的劳力与工时。当要改变输送线的结构时，操作人员便不得不去改变输送装置的排列、电源线、信号交换线与供气管，以便恰当地重构此输送线。同时还迫使操作人员改变适用于控制器的软件。由于软件不能方便地由操作人员改变，也就不易改变布局。此外，随着自动化范围的进一步扩大，驱动装置与传感器的数量也将增多，结果也就增多了信号交换线的数量。这样就很难在现场完成恰当的布置，最终有可能延误重构工作的完成。

为此，本发明的目的之一在于提供一种改进的输送装置，它的特点是，易于安装电源线、信号输入/输出线与供气管，而且能使操作者易于改变输送线的布局、易于拆卸整个输送装置并易在拆卸之后来重构此整个装置。

为了达到上述目的，本发明的这种改进了的输送装置具有如下特征，它包括有：用来输送载荷的输送装置主体、用来支承输送装置主体的主输送装置结构、用来驱动输送装置主体的驱动装置、以及用来控制驱动装置作业的控制装置。此控制装置有一批输入/输出（I/O）接口，它们分别与那些至少是在三个方向上与此输送装置作相邻延伸的邻近的输送装置上的控制器相连接。此种控制器有一批连接装置，可与相邻输送装置上邻近的一批I/O口自由连接。此控制器有一批识别装置，可根据通过连接装置与I/O口从相邻输送装置接收到的载荷输送数据信号，来识别主输送装置结构的实际驱动方向。

根据上述结构布置，设于输送装置的控制装置内的识别装置，根据通过连接装置与I/O口从相邻输送装置接收到载荷输送数据信号，识别主输送装置结构的实际驱动方向。随着载荷输送数据的输入，控制器确定全部输送装置的所有输送路线以及转动已装载之货物的方向。这样，即使在自由配置输送装置的情形下，操作人员也不必须来改变软件就能恰当地建立起输送线。特别是操作人员易于转移和拆卸输送装置，或在需要时增添输送装置。

根据结合下面附图所作的描述，将可更全面地认识本发明的其它目的与另外的优点。在附图中：

图1是本发明的改进型输送装置的整体透视图;

图2是图1所示改进型输送装置的侧视图;

图3是图1所示改进型输送装置的前视剖面图;

图4是图3所示改进型输送装置一侧上之框架结构的放大图;

图5是设在本发明改进型输送装置内的电源线、信号I/O线与供气管的示意性框图;

图6是设于本发明改进型输送装置内的备用存取接头的平面图;

图7是设于本发明改进型输送装置内的主控制器示意性框图;

图8是包括有一批本发明的输送装置的载荷输送线的整体透视图;

图9是安装到本发明改进型输送装置上的经部分剖开的分岔装置的前视图;

图10是上述分岔装置沿图9中A-A线的部分剖开的图;

图11是安装到本发明改进型输送装置上的分岔装置的平面图;

图12是安装到本发明输送装置侧面上的分岔装置的横剖图;

图13是安装到本发明输送装置另一侧上之框架结构的放大图;

图14是各输送装置与各分岔装置间的连接装置的侧视图;

图15是连接装置的前视图;

图16是连接装置沿图15中所示箭头方向B的前视图;

图17是另一种连接装置的前视图;

图18是又一种连接装置的前视图;

图19是连接装置沿图18中箭头方向C的前视图;

图20是本发明之改进型输送装置的整体透视图;

图21是设在控制器一控制台内的各道岔灯的曲型布置;

图22是安装在用来使输送装置与分岔输送装置相互连接的连接装置上的导向件的平面图;

图23是可接合/脱开的导向固定件的平面图;

图24是此导向固定件的侧视图;

图25说明各输送装置的连接器与存储装置的作业关系;

图26是包括有一批输送装置的本发明的输送线的各连接器的详细连接图;

图27至29说明用来调整输送装置的操作程序;

图30至32说明用来在各输送装置总机中交换数据信号的操作程序;

图33至35说明用来在各输送装置副机中交换数据信号的操作程序;

图36说明从主输送装置上分岔出的各输送装置的作业;

图37是包括主输送装置和一批分岔输送装置在内的整体输送线的平面图;

图38是包括有一批输送装置的输送装置的连接器的详细框图;

图39至41说明用于调整输送装置的作业程序;而

图42至44说明用来在相邻输送装置间交换数据信号的作业程序。

下面描述最佳实施例。

如图1至4所示，本发明的单个输送装置包括：共同输送载荷的一批辊2、支承辊2的主输送装置结构3、通过按顺时针与反时针方向转动一马达4来驱动辊2的驱动装置5、以及一控制器6。

主输送装置结构3包括一对设置在两侧的边架8与8，以及设在两边架8与8之下并由螺栓固定的支柱9/9与9/9。在相对的两边架8与8的内侧面上设有一对L形导向件11与11。在L形导向件11与11的右上方形成有一燕尾槽13，可使一螺母12进入其中。有一对导轨14与15配置在边架8与8中之一底部区域内的上、下位置处，并沿着此边架的纵向。

辊操作机构

在两个边架8与8内可滑动地设置一能在此两边架纵向中自由改变位置的支架16，此支架16的底部与L形导向件11接合。支架16是通过把一螺栓17在此支架中间位置处拧入螺母12内而固定到一预定位置上。有一批辊2通过相应的辊轴18共同地对准地横列于两侧支架16与16之间。

两支架16中之一构制成罩形，其中设置有一气动驱动的传递装置19。为了将驱动力传递给辊2或停止此驱动力，此传递装置19始终与一循环驱动件（见后述）相连。更具体地说，沿着各个辊的轴线设有一轴20，它取可在垂向中自由摆动的方式。在轴20上可放置的设置有一链轮21。在链轮21的一个轮毂的外部上连接有一传动辊22，以使此传动辊22与链轮21能成整体地转动。气压缸23设置在支架16的这样一个部分上，得以使轴20升降，以便传动辊22能与轴20相结合或相独立地被驱动。从结构上说，每个传递装置19都与这些辊2相结合。但在实际上，有许多传递装置19是固定于单一边架8上的。

作为上述与各链轮21连接的循环驱动装置例子的一批循环链24，它们是沿着主输送装置构件3的纵向设在主输送装置构件3的两端之间，同时还处在位于马达4邻近的一批链轮25之间，而这批链轮25中的一个则与马达4连接。当在与各链轮21相啮合的状态下循着向前的路线前进时，循环链24即为从底侧上与此链相接触的导轨14所支承并导引。在返回时，此循环链24则为另一导轨15所支承并引导。

内部线路/管道结构

如图5与6所示，主输送装置构件3包括：一批沿纵向与横向延伸的给驱动装置5与控制器6供应动力的电源线27;一批沿纵向与横向延伸的，用来在连接控制器6的各相邻输送装置1与分岔装置53（见后述）间进行交换信号通信的信号I/O线28（光通信线）;以及在纵向与横向间延伸的，用来给传递装置19的气压缸23供给空气的供气管29。在各供气管29与气压缸23之间设有一开关阀30。开关阀30打开时使供气管29与气压缸23连通，关闭时则使气压缸23向外排出压缩空气，在主输送装置结构3的纵向与横向中，于电源线27的两端独立地设有易通达的接头31a与31b;于信号I/O线28的两端则设有备用的存取接头32a和32b;于供气管29的两端还设有易通达的接头33a和33b。其中，分别依纵向设在主输送装置结构3两端的那些易通达的接头31a、31b与33a，是沿侧向设在于底部跨连着两个边架8与8的一对相应的固定板34与34之上。另一方面，分别依横向设在主输送装置结构3两端的那些易通达的接头31b，32b与33b，则倾斜地设在于底部跨连着两个边架8与8的一对相应的固定板35之上。这些易通达的接头31b、32b与33b之所以倾斜地设定，是为了能不受两个边架8与8所造成的不希望有的干扰。

将一批输送装置1相互连接以形成一输送线。输送装置1的主输送装置构件3经连接装置（未示明）连接到相邻输送装置1的一对主输送装置结构3上。设于输送装置1内的电源线27、信号I/O线28以及供气管29，通过分别连接着易通达的接头31a、32a与33a的电缆36，相应地连接着相邻输送装置1的电源线27、信号I/O线28以及供气管29。按类似方式，此输送装置1又通过分别连接着易通达接头31a、32a、33a与31b、32b、33b而连接着一会合的输送装置（从输送装置1分岔出的或与之相连合的）。

控制装置

如图7所示，控制装置6包括：连接电源线27的DC（直流）电源39;一台控制器40，它接收来自DC电源39的电力，并与相邻输送装置1交换数据信号，在识别输送装置1的受驱动方向后，起动或终止驱动器5的作业，然后控制开关阀30的工作;以及一批分别连接各信号I/O线27的外部连接器41a、41b、41c与41d。

从结构上说，控制器40是一种单板式控制器，它包括普通的软件包（存储装置）和一批与外连接器41a、41b、41c和41d相应的I/O口42a、42b、42c和42d。此外，控制器40有一输入接触电路[DI（数据输入）电路]43。必要时，可将一传感器45通过与DI电路43连接的外连接器44a、44b与44c与控制器40相连。控制器40还包括一输出接触电路[DO（数据输出）电路]46，并通过分别与DO电路46相连的外连接器47a、47b与47c与驱动器5和开关阀30相连。存储器49、I/O口42a、42b、42c与44d、DI电路43与DO电路46分别连接着控制器40的CPU（中央处理机）46。此外，必要时可通过一外连接器50将一操作箱51（见后述）连接到CPU46上。

输送机构

图8示明了由一批相互结合成列的输送装置1组合成的输送线。根据由辊22所构成的输送路线形式，有如下三类输送装置1：直线式地输送载荷的辊式输送机1A、经曲线路径输送载荷的辊式曲线型输送机1B、以及在转运口处将载荷52分岔送出或结合上的会合式输送机1C。图8所示的输送线包括6台辊式输送机1A;一台辊式曲线型输送机1B;一对会合式输送机1C;以及分岔装置53，用来在辊式输送机1A与会合式输送机1C间的转动口处将载荷52分岔出去或结合上。除了在输送路线上的形式有差别外，辊式输送机1A、辊式曲线型输送机1B以及这两个会合式输送机1C在结构上是完全一致的。对于每个辊式输送机1A，在输送终端都设置有一操作箱51。

分岔装置

如图9至13所示，前述的分岔装置53包括：一个可自由摆动的臂55，它截断辊式输送机1A的输送路线L，并以相对一垂直轴线68，于一个使载荷52引至会合式输送机1C的关闭位置2以及一个使输送路线L打开的打开位置B之间的范围内转动的方式，使自身自由地摆动;一个气压缸56，它是驱动装置的一个例子，用来摆动臂55;以及一个控制器57。有一批能自由改变方向的小脚轮58安装于主体54的底面上，这样，分岔装置53就能以自由变换自身位置的方式独立地保持于地面59之上。

可自由摆动的臂55包括：一上架板60、一下架板61、一固定于上架板60与下架板61侧面上的侧架板62、以及一固定于端部底座上的凸台件63。与输送装置1相对的另一侧面则有一敞开的中空区域64。此中空区域64内设有一缩小型的带式输送机65，用来把与臂55相接触的载荷52移向会合式输送机1C。更具体地说，有一自由辊67安装在臂55的末端边缘上，使之能以绕垂直轴线66旋转的方式自由转动。在可摆动的臂58的端部底座上安装一驱动辊69，以作为此可摆动臂55进行摆动运动之枢轴的垂直轴线68上转动的方式而自由旋转。在此自由辊67与驱动辊69之间设有一循环带70，此驱动辊69则通过一驱动轴71连接到一装在主体54内的马达72上。此驱动轴71则通过一轴承73装配在臂55的凸台件63内。

气压缸56的主体56a以可自由转动的方式安装在分岔装置53之主体54的一个托架74上。活塞杆56b的末端则连接到一从臂55的端部底座垂直伸入主体54中的垂直杆75的底端。

响应输送装置1的命令信号，控制器57控制气压缸56与马达72的作业。控制器72设在分岔装置53的主体54内。易通达接头76、77与78则分别设在主体54的一个侧面上。在此，其中的用于电源的易通达接头76则通过一电缆79自由地连接到输送装置1的前述电源易通达接头31b上。用来处理数据信号的易通达接头77通过由缆79自由地连接到输送装置1的上述供气易通达接头33b上。电源易通达接头76连接着控制器57与马达72。信号交换易通达接头77连接到控制器57上。供气易通达接头78则连接气压缸56。一对可与主体54之架80配合的螺栓81，沿水平方向拧入分岔装置53之主体54两侧面的上部内。这对螺栓81的本体82能以可配合和可脱开的方式插入固定于输送装置1侧边上之托架83的缝84中。此托架83是由一对设在输送装置1之侧边架8与8之燕尾槽85内的可滑动螺塞板86以及一对螺栓87，固定以输送装置1的侧边架8与8之上。在这些托架83的两端，按预定间隔设有一对外凸件88。各个缝84在外凸件88的梢端方向开口。

用来连接会合式输送机1的装置

会合式输送机1的分岔（会合）端呈与分岔角度相一致的倾斜形式。如图14至19所示，会合式输送机1C经一连接装置89与辊式输送机1A作可接合与可脱开的连接。更具体地说，连接装置89包括一对固定于一个边架8上的连接组件90，以及一对固定于此会合式输送机1C的两个边架8与8之分界部上的接合件91与92。

在辊式输送机1A部分上的连接组件90由一对装在一个边架8之燕尾槽85内的可滑动的螺塞板94，紧密地固定在一个边架8的外侧面上。在边架8的这一外侧面上，依预定深度形成有一对通向此一边架8的上述外侧面以及定位面96的配合孔97。在此定位面96上以与燕尾槽85相配合的方式形成有一对凸耳98。

接合件91经一螺栓100紧紧地固定于会合式输送机1C的一个边架8的梢部表面上。在此接合件91的部分上形成有一配合件101，使之能够插入为各连接组件90设置的对应的配合孔97内。在接合件91的定位面102上形成有一个可与会合式输送机1C上一个边架8中的燕尾槽85相配合的凸耳103。

另一接合件92则由设在输送机1C的另一边架8之燕尾槽85中的螺塞板104与一螺栓105固定到一个边架8的外侧面上。在接合件92上形成有一配合件108，使之能插入连接组件90之相应的配合孔  97中。在接合件92的定位面106上形成一可与会合式输送机1C的一个边架8中之燕尾槽相配合的凸耳107。

操作箱

前述的操作箱51通过一与上述一个边架8的燕尾槽85相配合的凸耳（未示明），固定到安装在输送端的各个辊式输送机1A之上。图20示明了操作箱51安装到辊式输送机1A上的状态。图21示明了操作箱51的控制开关布置例子。一般，操作箱51包括：一个带有显示灯的起动/终止开关111，用来起动与终止辊2的载荷输送作业;一个带有显示灯的定位开关112，用来标明待输送之载荷的终点或起点;一个带有显示灯的复位开关113，用来产生与消除警报;一个带有显示灯的终点工作状态转换开关，用来确定载荷52从输送源到终点的工作方式;一个带有显示灯的输出开关115，用来确定将载荷52输送至一预定终点的工作方式;一个反向显示灯，用来表明辊2处于反向转动;一个正常运行显示灯，用来表明辊2已按正常方向驱动;一个错误显示灯118，用来警告实际上已存在有错误操作;一个电力接通显示灯;一个数字显示屏，用来显示用于待输送之载荷的终点或源头的输送装置1的适当个数;以及一用来发生警报的蜂鸣器121。

导向件

如图20所示，根据操作人员的选择，可在输送装置1的两个边架8的上部纵向中并以横跨此两个边架8的方式，设置一对导板126，用以防止载荷52从辊2的任一侧或从输送终端处掉下。如图13所示，例如，这两个导板是由一批托架137、螺栓128以及固定在两个边架8之燕尾槽内的螺塞板，分别安装到两个边架8之上的。

可分离导向件

当如图22至24所示安装上述导板126时，将一可分离导板131安装到辊式输送机1A和在其一侧的会合式输送机1C二者之间的交界处。此可分离导板131通过一对紧固件132固定于辊式输送机1A的两个边架8的导板126之上。更具体地说，每个紧固件132包括一个主体133以及一个以一端固定在此主体133之上而对另一端插入可分离导板131的燕尾槽135中的螺塞板136。这两个紧固件132通过用一螺栓137与一垫圈138来固定螺塞板136，而分别固定到可分离导向反131的两端上。在此主体133两端的侧面上，沿垂直方向分别形成有一对联结件140，它们可与导向板126边缘表面上垂直方向中形成的相应槽139结合或脱开。在主体133的两端上形成有一对孔142，用来置纳形成在相对之两导向板126稍端上的一对凸耳141。

操作

下面描述以上述结构布置为特点的本发明之输送装置的操作。如图6所示，当沿纵向连接起一批输送装置1时，将各输送装置1纵向端上的前述易通达接头31a、32a与33a相互经电缆36连接。通过这一连接，相邻输送装置1的电源线27、信号I/O线28与供气管29便可相互连接。当有一批输送装置1需相互进行分岔或接合时，可将一会合式输送机1C连接到输送装置1的一侧。前述的分岔装置53是连接到输送装置1的另一侧之上。其次，如图11所示，将在输送装置1横向端上的易通达接头31b、32b与33b，通过电缆36分别连接在会合式输送机1C上纵向端处的易通达接头31a、32a与33a，这样就能使此输送装置1与会合式输送机1C两者的电源线27、信号I/O线28与供气管29彼此对应互连。此外，通过电缆79将输送装置1横向上另一端处的易通达接头31b、32b与33b与分岔装置53的易通达接头76、77与78相连，辊式输送机1A与分岔装置两者的电源线27、信号I/O线28与供气管29就能彼此相互连接。由于本发明的机构省除了沿输送装置1与分岔装置53来独立地安装电源线27、信号I/O线28与供气管29的那些步骤，即使是对于一种极为复杂的输送线L也能够容易地组成。只需在将输送装置1与分岔装置53恰当地重新定位后，通过电缆36、37与79来恢复以上两装置的电源线27、信号I/O线28与供气管29之间的连接，就能改变那种极其复杂的输送线L。结果就能有效地节省不然将因独立地去改变输送装置1与分岔装置53的电源线27、信号I/O线的固定位置而需用的劳力与时间。这样，就易于对输送线L进行局部的改变。结果又能减少因重新配置此传输装置而需用的成本与工时。

当如图11与14中的虚线所示，将会合式输送机1C与输送装置1相结合时，首先松开固定在连接组件90中之一上的螺栓95，允许此连接件90通过一导向燕尾槽85和一可接合的凸耳98进行滑移，而与另一连接组件90脱离。其次将一对固定于会合式输送机1C稍端上的接合件91与92触合上输送装置1这一侧之边架8的外侧面，再将接合件92的一个配合件108插入另一连接组件90的配合孔97之中。同时如图11与14的实线所示，将连接组件90中的一个滑移到接近另一连接组件90的位置，再把此接合件91的一个配合件101插入另一连接组件90的配合孔97中。紧固螺栓95，使前一连接组件90固定到输送装置1这一侧的边架8上。结果，会合式输送机1C就会使这些连接组件90定位，而使会合式输送机1C能以可滑动的方式与输送装置1连接。

当上述导板126固定到输送装置1上时，此时如图24的实线所示，可分离导板131在它向上脱开输送装置1连同在它两边上的紧固件132之前，向上抬起。通过从会合处撤出可分离导板131，就能将载荷52输送到输送装置1与会合式输送机1C之间。

为了将会合式输送机1C从输送装置1上脱离下来，如图11与14虚线所示，松开螺栓95使两连接组件90中之一离开另一连接组件90，最后，将接合件91的配合件101与接合件92的另一配合件108分别从连接组件90的配合孔97中退出。由于这种结构布置，就易简易与快速地实现会合式输送机1C的连接与脱开。当设置有导板126时，如图11与14中虚线所示，可分离导板131是从上方位置连同一紧固件132到两侧部导板126之间。在开始进行上述过程时，将一对配合件140分别配合到相应的配合槽139内，从而使可分离导板131通过配合槽139的导引而安装于两侧导板126之间。由于导板126梢端处的可配合凸耳141插入到在下部位置处的紧固件132的配合孔142之内，此可分离导板131便通过此紧固件132而在纵横两方向上定位并得到固定。这种布置方式可使操作者易于安装和撤除此可分离导板131、结果，载荷52便能在为导板126与可分离导板131所导引的状态下，正常地在辊2上输送，而不会从这些辊的任何一侧上掉下或挤出。

通过上述机构而相互连接的输送装置1与会合式输送机1C分别执行下述作业。

首先，响应控制装置6的指令信号，马达4接通，带动循环链24来启动传动辊22使它本身与链轮25一起转动。同时打开关阀30，接收控制装置6的指令信号，得以应用供气管29的压缩空气来驱动液压缸23工作，使支承轴20能够升高。结果导致传动辊22与辊2接触，迫使所有的辊2都转动而将载荷52向前输送。当开关阀关闭时，贮存于气压缸23中的空气便向外排出而使气压缸23进行相反的作业，使支承轴20能够下降，促使传动辊22脱离开辊2。结果，所有的辊2便空转，终止了辊2的强制转动。

用来输送载荷52的作业按下述操作程序进行。例如，当沿输送路线L将载荷52从输送装置1的上游侧输送到下游侧时，分岔装置53的控制器57与输送装置1的控制装置6交换信号，分岔装置53的控制器57控制气压缸56与马达72的驱动作业。更具体地说，在马达72的驱动作业终止后，臂55的带式输送机的运动也终止。此外，当如图11的虚线所示在气压缸56的活塞杆56b回撤之后，臂55即以绕垂直轴线68转动的方式摆动到一开放位置β。结果使输送路线L打开，允许载荷52从输送装置1的上游侧输送到下游侧。

当使输送的载荷52通过分岔方式送出或使它会合在输送装置1与分岔装置53之间时，分岔装置53的控制器57便使气压缸56的活塞杆56b伸长以驱动马达72。结果便如图11中实线所示，臂55通过绕垂直轴绕旋转的方式而摆动到一闭合位置a。于是，输送路线L便为臂55所截断，导致驱动辊69本身转动来带动带式输送器65，使皮带70能依预定方向转动。结果使导载荷52在分岔处与臂55的带式输送机65相接触，然后此载荷在最终被转运到输送装置1与分岔输送装置3之前，沿着带式输送机65移动。

当要把分岔装置53从输送装置1与脱离开时，首先将电缆79从易通达接头76、77与78上撤下，然后在把一对狭缝84拉向操作者一侧时，松开紧固螺栓。此分岔装置53经脱开后，即可通过小脚轮在地面59上自由移动。

从以上描述可知，由于分岔装置53是与输送装置1相独立地设置，故操作者可以快速地将另外的分岔装置53安装到所需位置上，而且在需要时还易从使它们复位。主体54上装有一批小脚轮58。因而所有的分岔装置53都能非常容易地移动到所需位置。此外，由于各分岔装置53能通过紧固螺栓81固定到输送装置1之上，故可防止分岔装置53因振动而突然位移。还由于定位托架83的位置能在重新设定与调节原定的位置后，任意地在纵向上沿着输送装置1之边架8的燕尾槽85移动，操作者就能方便地将分岔装置安装到输送装置1之上。

在使包括有一批输送装置1且连接有一会合式输送机1C与分岔装置53的输送线L投入运行时，由电源线27分别给输送装置1与分岔装置53的马达4与72以及控制装置6与57输送电力。信号I/O线28分别在相邻的输送装置1与分岔装置53之间交换数据信号。供气管29则分别给输送装置1与分岔装置53的气压缸23与56供应压缩空气。根据在相邻的输送装置1以及分岔装置53间交换的数据信号，控制装置6与57分别使输送线L上的输送装置1与分岔装置53的马达4与72转动，然后控制装置6与57分别打开开关阀30，迫使辊2转动，而使输送线L沿着选定的输送路线L恰当地运送载荷。

控制方法

下面描述控制装置6的控制器40的控制功能。

如前所述，控制器40有一批I/O（输入/输出）口42a、42b、42c与42d，它们对应于设在主输送装置结构3纵向和横向上的信号I/O线的一批连接器41a、41b、41c与41d。控制器40在与连接器41互连上之后能触发它自身具有识别功能。

现在设图25所示的连接器A（41a）与另一连接器C（41c），分别连到在辊2驱动方向（朝前或向后）中相邻的另一输送装置1之控制器40的相对应的连接器，而连接器B（41b）与D（41d）则独立地连接着会合式输送机1C的另一输送装置1的控制器40的相应连接器以及分岔装置53之控制器57的连接器77。

图26指明了图8所示的各输送装置1的连接器41（A、B、C、D）的连接状态。图8中以（3）标明的中间输送装置1的控制器40能识别在连接器D与会合式输送机1C（6）之连接器A相连接后，通过输送装置（3）所执行的分岔与会合过程是这些个分岔与会合过程中唯一适用的过程。

分岔装置53的控制器57的连接器分别与输送装置（2）和（3）之控制器40的连接器B相连接。当从控制器40接收到驱动信号后，分岔装置53的控制器57便把可摆动臂55移到一正处在主输送装置结构3上方的一个位置。当接收到返回信号时，控制器57便将臂55从主输送装置结构3中排斥出去。

下面参考迄今所述的这种输送线结构来描述控制本发明之输送装置的方法。

当把各个输送装置组装完后，将用于相邻输送装置1与分岔装置53的易通达接头31、32、33与76、77、78分别通过电缆36、37与79相互连接。然后给电源线27供电，调节DC电源39的电压。随着从DC电源39传送出电力，控制器40便使操作箱51的电源接通显示灯点亮。

再在此组装好的输送线终端的输送装置1中寄存一预定的数，然后相对于此终端的输送装置1执行一预置过程，以便能正确地识别输送路线。在执行此预置过程之前，已组装好的各输送装置中的任何一个尚未指明成为一个“主控站”。换句话说，这些输送装置1中的任何一个可以指定去成为一个主控站。下面参看图27至29来说明给终端输送装置1寄存一个恰当数，以及使此输送装置1来识别输送路线的方法。

假定输送装置（1）C被指定为主控站。首先，操作者同时揿按输送装置（1）之操作箱51的一个置位开关112和一个复位开关113。当接收到来自置位开关112与复位开关113的操作信号后，输送装置（1）的控制器40即可识别此输送装置（1）是主控站，然后把“O”寄存为输送装置（1）的寄存数。之后，控制器40从所有的I/O口42输出一“寄存方式”信号，并在此控制作业进行过程中通过闪烁一显示灯117来表明已进入到“寄存方式”。

当接收到“寄存方式”信号，一相邻的中间输送装置（2）便从所有的其余I/O口42，将此“寄存方式”信号发送给相邻输送装置1的控制器40。然后此“寄存方式”信号顺序地通过终端输送装置157、（7）与（9）的控制器40而传递给所有的输送装置（1）。如图26所示，当接收到“寄存方式”信号时，控制器40则在自己的存储器中寄存此主控站的数“0”，然后确定此辊2从“0”寄存的I/O口A到另一个I/O口C的受驱动方向为前进转动方向。与此同时，控制器40通过使终点输送装置1的操作箱51的一数字显示装置120与一“运行接通”显示灯117闪烁，表明此“寄存方式”处于正在进行阶段。

然后，操作者通过揿压终端输送装置（5）、（7）与（9）的操作箱51的置位开关112，请求寄存一特定的数。例如，当终端输送装置（5）通过置位开关112接收操作信号输入时，寄存请求信号即从“0”寄存的I/O口A传送至相邻的中间输送装置（4）的控制器40。然后，输送装置（4）的控制器40即把此寄存请求信号通过该“0”寄存的I/O口转送给相邻的输送装置（3）的控制器40。这一寄存请求信号顺次地传送给相邻的输送装置，直至最终到达主控站输送装置（1）的控制器40。此主控站输送装置（1）的控制器40贮存着作为请求输入口而接收寄存请求信号的I/O口C。

在识别输入了寄存请求信号后，主控站输送装置（1）的控制器40便选择任何尚未进入的可寄存数，例如“1”。然后，控制器40便传送此可寄存数“1”，并将此数“1”寄存于请求输入口C的存储器中。

当接收到标志此寄存的数“1”的信号时，相邻中间输送装置（2）的控制器40便将此寄存的数“1”的信号传送给邻近请求输入口C的输送装置（3）的控制器40。然后，此寄存的数“1”的信号便顺序地传送给所有相邻的输送装置，直至最终到达终端输送装置（5）的控制器40。如图26所示，此寄存的数“1”是寄存在请求输入口C的存储器中。终端输送装置（5）的控制器40将数“1”作为固有数寄存，然后在一数字显示装置120上显示此寄存的数“1”。

按与上述相同的方式，当如图27所示，将合适的数寄存到其它的终端输送装置（7）与（9）后，被指定为载荷输送线的终点与起点的终端输送装置的合适的数便分别寄存到相应I/O口的存储器中。

之后，操作者揿压输送装置（1）的操作箱51中的置位开关112。当收到来自此置位开关112的操作信号后，输送装置（1）的控制器40即从所有的I/O口42发送一“寄存完成”的信号，同时，输送装置（1）的控制器40通过关闭“运行接通”显示灯，通知操作人员合适数的寄存业已完成。

收到“寄存完成”的信号后，相邻的中间输送装置（2）的控制器40便将此“寄存完成”的信号通过所有余剩下的I/O口传送其它相邻输送机装置1的控制器40。然后顺次地将此“寄存完成”的信号传送给所有相邻输送装置1，直至最终传送到终端输送装置（5）、（7）与（9）的控制器40。

所有输送装置1的全部控制器40都准备有一输送表，它可根据贮存于所有I/O口的各存储器中的，用作终点与起点的终端输送装置1的寄存数，来标明辊2的转动方向以及是否驱动了分岔装置53。例如，输送装置（3）配备有一如下面表1所示的一种输送表。更具体地说，当口A贮存有“0”，口C贮存有“1”而口D贮存有“2”后，在载荷52从“0”输送到“1”时，辊2即依正常方向转动。同样，当载荷52从“0”输送到“2”时，辊2即以相联合地驱动分岔装置53的方式按正常方式转动。相反，当载荷52从“1”输送到“0”时，辊2即以相联合地驱动分分岔装置53的方式而朝反向转动。表1表示了上述作业关系。要是出现有未于输送表1中指出的任何输送数据（属于根据起点与终点数所标明的内容），则可以识别辊2并未转动。

表1

  起点      终点    辊的转动方向    分岔装置工作与否

输送装置  输送装置

0            1            正向          未工作

0            2            正向          工作

1            0            反向          未工作

2            0            反向          工作

下面描述通过终端输送装置（1）、（5）、（7）与（9）中控制箱51的操作来输送载荷52的方法。

首先，为了选择输送载荷52的终点或起点，操作者可揿压置位开关112。当接收到此置位信号后，首先控制器40点亮置位开关112的灯，然后通过在数字显示装置120上闪烁数字“1”的方式来显示已寄存的终端输送装置1的合适数“1”。控制器40只要输入了置位信号，即通过在数字显示装置120闪烁相应数字的方式来进一步显示下列寄存数“2”或“3”。当显示了待选择的数后，控制器40就会选择要末使载荷应旋转到输送线上，要末接收下此载荷。下面根据选择数“2”来描述载荷输送过程。

A.从主控站选择载荷

首先，操作人员揿压操作箱51的装载开关115。响应此操作，控制器40点亮装载开关115的灯，通过使数字显示装置120上闪烁的数“2”变换为稳定的照明，通知操作者数“2”业已作为终点寄存。然后控制器40从所有的I/O口传送一方式选择信号指示[（起点“0”）→（终点“2”）。注意到这一方式选择信号在下面的描述中仅仅视作为（0，2）信号，接收到（0，2）信号后，相邻中间输送装置（2）的控制器40便把（0，2）作为一个输送数据贮存，然后将此（0，2）信号传送给所有其余数I/O口，结果，此（0，2）信号便顺序地传送给所有输送装置1的所有控制器40。根据所接收到的（0，2）数据信号，所有的输送装置1便去检索合适的输送表。例如，通过检索上述表1的内容，输送装置（3）的控制器40就能识别辊2通过与分岔装置53相会合工作而应依正常方向转动。另一方面，输送装置（4）的控制器40在没有收到输送数据信号（0，2）时，就能区别辊2不应被驱动。根据以上识别结果，就能合适地确立输送装置（1）、（2）、（3）、（6）和（7）的载荷输送路线。

接着，操作者揿压控制箱51中的起动/停动开关111。随之便从所有的I/O口传送起动信号。结果，主输送装置结构3的辊2便依正常方向转动，同时点亮运行接通灯。

接收到起动信号后，相邻中间输送装置（2）的控制器40便能识别此起动效应，然后从所有其余的I/O口传送出此起动信号。随之，此起动信号即顺次地传送给所有输送装置1的控制器40。在识别此起动信号后，根据对表1中所载明的驱动规则的识别，控制器40即使主输送装置结构3的辊转动，同时点亮运行接通显示灯117。输送装置（3）的控制器40将一驱动信号传送给分岔装置53的控制器57。响应此驱动信号，分岔装置53的控制器57即将可摆动臂55带到输送装置（3）的正上方，使载荷52分岔进入口D的方向。

这样，辊2即在（0→2）方向中驱动，亦即从输送装置（1）到输送装置（2）、（3）、（6）和（7）的方向。同时，输送装置（3）的分岔装置53便投入运行，得以使载荷52能从主控站输送装置1输送到输送装置（7）。

接着，操作者揿压操作箱51的起动/停动开关111。结果从所有的I/O口发送出停动信号，同时使辊2停止转动，并关闭掉运行接通显示灯117与装载开关115。

接收到停动信号后，相邻中间输送装置（2）的控制器40便从所有其余的I/O口传送停动信号。然后此停动信号便顺序地传给所有输送装置1的所有控制器40。响应此停动信号，控制器40便相应地停止在主输送装置结构3上之辊2的转动，同时关闭掉运行接通显示灯117。输送装置（3）的控制器40将一返回信号传送给分岔装置53的控制器57。响应此返回信号，分岔装置53便使臂55从输送装置（3）的上部位置向外转开。

B.由主控站接收载荷

首先，操作者揿压操作箱51的接收开关114。随即，此接收开关114的灯点亮。同时，数字显示装置120上闪烁的数“2”变换成稳定的照明，用以通知操作者数“2”业已作为用来开始输运载荷的输送装置而寄存。然后，从所有的I/O口传送信号指示[（起点“2”）→（终点“0”）]。任意到这一信号在下面的描述中仅仅视作为信号（2，0）。

接收到信号（2，0）后，相邻中间输送装置（2）的控制器40便贮存此输送信号（2，0），然后通过所有其余的I/O口42将此信号（2，0）传送所有输送装置1的所有控制器40。然后，根据接收到的这一数据信号（2，0），所有的输送装置1便检索输送表。例如，通过检索表1中所示的输送规则，输送装置（3）的控制器40便识别此规则，通过与分岔装置53联合运行而反向转动辊2。另一方面，缺乏输送数据（2，0）的输送位置（4）的控制器40即识别出辊2不应转动。根据上述识别，控制器40即相应地建立载荷输送路线：从输送装置（7）起，经中继的输送装置（6）、（3）与（2），至主控站输送装置（1）。

然后，操作者揿压操作箱51的起动/停动开关111。据此，起动信号即通过所有的I/O口传送给输送装置1的所有控制器40。根据此起动信号，控制器40便使主输送装置结构3的辊2反向转动，同时点亮反向显示灯116。输送装置（3）的控制器40传送一驱动信号给分岔装置53的控制器57。根据这一驱动信号，分岔装置53便使臂55转至输送装置（3）的上方位置，促使载荷52从口D的方向转移到与输送装置（3）相结合。

收到起动信号后，相邻中间输送装置（2）的控制器40识别并将此起动信号通过其余的I/O口输送给所有输送装置1的所有控制器40。识别了这一起动操作，所有的控制器40使主输送装置结构3的辊2反向转动，同时点亮反向显示灯。

这样，辊2即在方向（2→0）中驱动，换言之，亦即从输送装置（7）朝向输送装置（6）、（3）、（2）与（1），同时，安装到输送装置（3）上的分岔装置（53）也开始工作，使得载荷52从终端输送装置（7）运送到主控站输送装置（1）。

此时，操作者揿压操作箱51的起动/停动开关111。随即从所有的I/O口发送出一停止运行信号来停止辊2的转动，同时关闭掉反向显示灯116和接收开关114。

接收到停止运行信号后，相邻中间输送装置（2）的控制器40便将此停止运行信号，通过所有其余的I/O口传送给所有输送装置1的所有控制器40。根据此停止运行信号，控制器40即停止主输送装置结构3之辊的转动，并关闭反向显示灯116。

下面参看图33至35来描述，通过一终端（辅助的）输送装置例如具有寄存器“2”的输送装置（7）的作业，来输送载荷的方法。

C.从辅助站输送载荷

操作人员先揿压操作箱51的载荷输出开关115。随即点亮载荷输送开关的灯。控制系统将主控站输送装置（1）的合适数“0”作为终点寄存，然后通过在数字显示装置120上显示数“0”通知操作者，此主控站“0”已被作为终点寄存。于此同时，主控站输送装置（1）的控制器40经所有I/O口传送一信号指示[（起点“2”）→（终点“0”）]。注意到这一信号在以下的叙述中仅仅视作为信号（2，0）。收到信号（2，0）后，相即中间输送装置（6）的控制器40贮存此输送数据（2，0），然后将此数据信号（2，0）经所有其余的I/O口传送给所有输送装置1的所有控制器40。根据接收到的输送数据（2，0），所有的输送装置1便检索输送表。例如，通过检索表1所示的输送规则，输送装置（3）的控制器40即可识别，辊2在与分岔装置53相配合动行时，应依反向转动。另一方面，当输送装置（4）的控制器40在未接收到传输数据（2，0）时，就可识别辊2不应转动。根据这一识别，就可确立从输送装置（7）到输送装置（6）、（3）、（2）与（1）的输送路线。

然后，操作者揿压操作箱51的起动/停动开关。随即将起动信号传送给所有的I/O口。起动信号使主输送装置结构的辊2的反向转动同时点亮反向显示灯。

接收到起动信号后，相邻中间输送装置（6）的控制器40贮存此起动信号，并通过所有其余的I/O将信号传给所有输送装置1的所有控制器40。响应所接收到的起动信号，这些控制器40分别使相应的辊2反向转动并点亮反向显示灯116。输送装置（3）传送一驱动信号给分岔装置53的控制器57，随即使臂55转到输送装置（3）的上方位置，允许将载荷52从口D的方向运到一会合在一起的位置。

这样，辊2即通过中间输送装置（6）、（3）与（2）从输送装置（7）反向转动到主控站输送装置（1），并与分岔装置53相配合运行，从而可使载荷52从终端输送装置（7）输送到主控站输送装置（1）。

随后，操作者揿压操作箱51中的起动/停动开关111，随即将一停止运行信号从所有I/O口发送出。于此同时，控制系统便中止主输送装置结构3之辊2的转动，并关闭掉反向显示灯116与载荷输送开关115。

接收到停止运行信号后，相邻中间输送装置（6）的控制器40便将此停止运行信号经所有I/O口传送给所有输送装置1的所有控制器40。响应此停止运行信号，相邻中间输送装置（6）的控制器40即通过所有其余的I/O口将此停止运行信号传送给所有输送装置1的所有控制器40。响应此停止运行信号，控制器40即相应地停止所有主输送装置结构3的辊2的转动，同时关闭反向显示灯116。

D.通过辅助站接收载荷

操作者首先揿压操作箱51的载荷接收开关114，随即点亮接收开关114的灯。控制系统将主控站输送装置（1）的合适数“0”作为起点寄存，然后通过在数字显示装置120上显示数“0”来通知操作者，数“0”业已作为载荷供应起点寄存。然后，此控制系统经所有I/O口传送一信号指示[（起点“0”）→（终点“2”）]。注意到在下面的描述中只把此信号当作信号（0，2）。

接收到信号（0，2）后，相邻中间输送装置（6）即贮存这一输送数据（0，2），然后通过所有其余的I/O将此数据（0，2）传给所有输送装置1的所有控制器40。各输送装置1根据接收到的数据（0，2）检索输送表。例如，输送装置（3）的控制器40能据检索表1中输送规则的结果而识别，辊2在与分岔装置53配合运行时应依正常方向转动。另一方面，输送装置（4）的控制器40没有收到输送数据（0，2），则可识别此辊2不应转动。根据上述识别结果，就能确立从主控站输送装置（1）经中间输送装置（2）、（3）与（6）到终端输送装置（7）的输送路线。

然后，操作者揿压操作箱51的起动/停动开关111，随即通过所有的I/O口传送起动信号。控制系统即令主输送装置结构3的辊2转动，同时点亮运行接通显示灯117。

接收到此起动信号后，相邻输送装置（6）的控制器40便识别此起动信号，并经过所有其余的I/O将此接收到的起动信号传给所有输送装置1的所有控制器40。根据这一识别的起动信号，控制器40使主输送装置结构3的辊2转动并点亮运行接通显示灯117。此输送装置（3）传送一驱动信号给分岔装置53的控制器57。响应此驱动信号，分岔装置53使臂55转至输送装置（3）的正上方位置，使载荷52能分岔到口D的方向中。

这样，辊2即在（0→2）的方向中驱动，换句话说，在从输送装置（1）到下列装置（2）、（3）、（6）与（7）的方向中，与固定到输送装置（3）上的分岔装置53配合运动，此载荷52从主控站传送到终端输送装置（7）。

然后，操作者揿压操作箱51的起动/停动开关111，随即控制系统通过所有的I/O口传送一停止运行信号，并中止主输送装置结构3之辊的转动，然后关闭运行接通显示灯117与一装置开关115。

接收到停止运行信号后，相邻中间输送装置（2）的控制器40即通过所有其余的I/O口，依序地将此停止运行信号传送给输送装置1的所有控制器40。响应此停止运行信号，控制器40相应地中止辊2的转动并关闭运行接通指示灯。输送装置（3）的控制器40传送一返回信号给分岔装置53的控制器57。响应此返回信号，分岔装置53即把臂55从输送装置（3）处转移开。

B.通过主控站接收载荷

首先，操作者揿压操作箱51的载荷接收开关114，随即点亮接收开关114的灯。控制系统将数字显示装置120上所显示的闪烁数字“2”变换为稳定显示，通知操作者此数“2”业已作为起始输送装置寄存，然后从所有的I/O口传送一指令信号[（起点输送装置“2”业已作为起始输送装置寄存，然后从所有的I/O口传送一指令信号[（起点输送装置“2”）→（终点输送装置“0”）]。注意，此信号在以后只作为信号（2，0）。

接收到信号（2，0）后，相邻中间输送装置（2）的控制器40即贮存此输送数据信号（2，0），然后经过所有其余的I/O口42依序地将此信号送给所有输送装置1的所有控制器40。根据所接收到的输送数据（2，0），所有的输送装置1即查询表1中所示的输送规则，然后识别出辊2应与分岔装置53配合运行而取反向转动。另一方面，输送装置（4）的控制器40未收到此输送数据（2，0）而识别辊2不应转动。根据这种识别，就可确定从输送装置（7）经中间输送装置（6）、（3）与（2）到输送装置（1）的输送路线。

然后，操作者揿压操作箱51的起动/停动开关111，随即从所有的I/O口发送操作起动信号，然后控制系统便令主输送装置结构3的辊2反向转动并点亮一反向显示灯116。输送装置（3）的控制器40传送一驱动信号给分岔装置53的控制器57。响应此驱动信号，分岔装置53将臂53转至一在输送装置（3）正上方的位置，促使接合上来自口D的载荷52。

接收到操作起动信号后，相邻中间输送装置（2）的控制器40即识别此起动的载荷输送作业，并将此操作起动信号通过所有其余的I/O口传送给所有输送装置1的所有控制器40。识别此已起动的输送作业后，这些控制器40即分别相应地使主输送装置结构3的辊2反向转动，同时点亮反向显示灯116。

这样，控制系统即依方向（2→0）驱动辊2，具体地说，是在输送装置（6）、（3）、（2）与（1）的方向，从输送装置（7）起，与连接着输送装置（3）的分岔装置53的运行配合，使载荷52能从此终端输送装置（7）输送至主控点输送装置（1）。

然后操作者揿压操作箱53的起动/停动开关111，随即从所有的I/O口传送一停止运行信号，促使主输送装置结构3的辊2停止转动，同时关闭反向显示灯116与载荷接收开关114。

收到停止运行信号后，相邻中间输送装置（2）的控制器40便将此停止运行信号依序通过所有其余的I/O口传送给所有输送装置1的所有控制器40。响应接收到的此停止运行信号，各控制器40即相应地使主输送装置结构3上的辊2停止转动，并关闭反向显示灯116。

下面描述通过操作一例如具有寄存数“2”的输送装置（7）这样一类的终端（辅助站）输送装置来输送载荷52的方法。

C.从辅助站供应载荷

首先，操作者揿压操作箱51的载荷供应开关115，随即点亮载荷供应开关115的灯。控制系统将主控站输送装置（1）的合适数“0”作为终点寄存，然后通过在数据显示装置120上显示数字“0”来通知操作者，主控站“0”业已作为终点寄存，再从所有的I/O口发送一指令信号[（起点“2”）→（终点“0”）]。注意，下面把这一信号只作为信号（2，0）。

收到信号（2，0）后，相邻中间输送装置（6）的控制器40即贮存此输送数据（2，0），然后经所有其余I/O把它传给所有输送装置1的所有控制器40。根据接收到的输送数据（2，0），各输送装置（1）即去对照前述输送表。例如，通过对照表1中的规则，输送装置（3）的控制器40即可识别辊2在与分岔装置53协同动行时反向转动。另一方面，输送装置（4）的控制器40没有接收到输送数据（2，0）时即可识别辊不应转动。根据这种识别，可以确立从输送装置（7）通过输送装置（6）、（3）与（2）到输送装置（1）的输送路线。

然后，操作者揿压操作箱51的起动/停动开关111，随即从所有的I/O口发送出一操作起动信号，促使主输送装置结构3的辊2反向转动并点亮反向显示灯。

接收到操作起动信号后，相邻输送装置（6）的控制器40即贮存这一信号，并经过所有其余的I/O输送给所有输送装置1的所有控制器40。根据以上识别，控制系统便使主输送装置结构3的辊2反向转动，同时点燃反向显示灯116。控制装置（3）的控制器40将一驱动信号发送给分岔装置53的控制器57。根据所接收到的这一驱动信号，分岔装置53即把臂55转动到输送装置3正上方的一个位置，促使与来自口D方向的装置52相结合。

这样，辊2即从输送装置（7）起，依输送装置（6）、（3）、（2）与（1）的方向转动，而恰当地将载荷52从终端输送装置（7）输送到主控站输送装置（1）。

然后，操作者揿压起动/停动开关111，随即所有I/O口发送出一停止运行信号;促使主输送装置结构3的辊2停止转动，并关闭反向显示灯116与载荷供应开关115。

接到此停止运行信号后，相邻中间输送装置（6）的控制器40即将此停止运行信号经所有其余的I/O口，依序传送所有输送装置1的所有控制器40。响应这一信号，各控制器40相应地使结构3的辊2停止转动并关闭掉反向显示灯116。

D.由辅助站接收载荷

首先，操作者揿压控制箱51的载荷接收开关114，随即点亮载荷接收开关114。然后控制系统将主控制输送装置1的合适数“0”作为起点寄存，并通过在数据显示装置120上显示数字“0”来通知操作者，此数字“0”已作为起点输送装置1寄存，同时从所有I/O口发送一指令信号[（起点“0”→终点“2”）]。注意，下面将此信号仅当作信号（0，2）。

收到信号（0，2）后，相邻中间输送装置（6）的控制器40即贮存此信号（0，2），并把它经过所有其余的I/O传送给所有的输送装置1的所有控制器40。根据此输送数据（0，2），所有的输送装置即去对照输送表。例如，通过对照表1中所示的输送规则，输送装置的控制器40即可识别辊2在与分岔装置53配合运行时应依正常方向转动。另一方面，输送装置（4）的控制器40没有收到输送数据（0，2）便可识别（2）应依正常方向转动。根据这种识别，就可确立从输送装置（1）经输送装置（2）、（3）与（6）到终端输送装置（7）的输送路线。

然后，操作者揿压操作箱51的起动/停动开关111。据此从所有的I/O口发送出一运行起动信号，促使结构3的辊2的依正常方向转动并点亮运行接通显示灯117。

接收到运行起动信号后，相邻中间输送装置（6）的控制器40即可识别已起动输送作业，并将此运行起动信号经所有其余的I/O口传送给所有输送装置1的所有控制器40。根据这一识别，各控制器40即转动主输送装置结构3的辊2，同时点亮运行接通显示灯117。输送装置（3）的控制器40发送一驱动信号给分岔装置53的控制器57。响应接收到的此驱动信号，分岔装置53即把臂55转至一输送装置（3）的正上方位置，使得载荷52能分岔进入口D的方向。

这样，辊2即从输送装置（1）起，依输送装置（2）、（3）、（6）与（7）的方向，与连接着输送装置（3）的分岔装置53协同运行，使载荷52能从主控站输送装置（1）运送到输送装置（7）。

然后，操作者揿压操作箱51的起动/停动开关111。据此，从所有的I/O口传送出一停止运行信号，促使结构3的辊2停止转动并关闭运行接通显示灯117和载荷接收开关114。

接收到停止运行信号，相邻中间输送装置（6）即将此信号经所有其余的I/O口转送到所有输送装置1的所有控制器40。响应此停止运行信号，各控制器40使结构3的辊2停止转动并关闭运行接通显示灯117。输送装置（3）的控制器40发送一返回信号给分岔装置53的控制器57。响应此返回信号，分岔装置53将臂从输送装置（3）上转移开。

下面描述操作控制器40来处理在任何输送装置1中所发生的错误。

设在任何输送装置1中有错误发生时，不正常工作的输送装置1即从所有的I/O口发送出一由停动指令信号与错误代码组成的紧急信号，促使主输送装置结构3的辊停止转动，并分别关闭反向显示灯116与运行接通显示灯117。

收到包括一停动指令信号与错误代码组成的紧急信号后，相邻输送装置1的控制器40即将此紧急信号依序传送给所有输送装置1所有控制器40，直到最后为终端输送装置（1）、（5）、（7）与（9）所收到。响应此接收到的停动指令与错误代码，各控制器40即中止结构3的辊2的转动，关闭反向显示灯116与运行接通显示灯117。另一方面，终端输送装置（1）、（5）、（7）与（9）的控制器40则分别点亮一错误显示灯118，并在数字显示装置上闪烁一错误代码的同时由蜂鸣器121进行声频报警。

例如，炯虑作为驱动输送装置（1）的辊2的马达4的过载的结果，当传感器45探测到马达4过载时，输送装置1的控制器40即对照与此过载有关的错误代码，然后标引出例如数“5”。之后，此控制器40即将此标引的错误代码通过相邻的控制装置40传送给终端输送装置（1）、（5）、（7）与（9）的那些控制器40，同时在数字显示装置120上显示出数“5”。

当在错误产生后接通一复位开关113，在数字显示装置120上闪烁的错误代码便变换为稳定的显示，然后中止蜂鸣器121的声频报警。

纠正了此错误状态后，输送装置1的控制器40即从此错误状态恢复过来，通过相邻的控制器40将一错误已改正信号发送给终端输送装置（1）、（5）、（7）与（9）的控制器。响应此错误已改正信号，终端输送装置（1）、（5）、（7）与（9）的控制器40即分别关闭错误显示灯118与消除数字显示装置120上的错误代码。除非识别到此错误已改正信号，上述误差显示灯将继续照明，同时数字显示装置120上的错误代码亦将保持原样。

如图36a与36b所示，取决于箭头线X所指出的载荷52的分岔方向，前述会合式输送机1C_L可以分类为左向分岔会合式输送机1C与右向分岔或会合式输送机1C_R。由于在正常的直线式辊输送装1A与那些会合工输送机1C_L与1C_R之间相连接的结果，存在着某些不可能进行载荷输送作业的方向。在会合式输送机1C_L与1C_R作业中不能输送载荷的方向由箭头线Y表示。表2表示了这种分岔输送装置与载荷输送不可能方向间的关系。

表2

分岔式输送的种类  连接输送机的口  载荷输送不可能方向

左向分岔1C_LB C→B，C←B

左向分岔1C_LD A→D，A←B

右向分岔1C_LB A→B，A←B

右向分岔1C_LD C→D，C←D

图37示明了用来在一个包括一批输送装置的组和另一个包括一批输送装置的组之间来输送载荷的典型例子，此另一个组所包括的一批输送装置中有线性输送装置1、左向分岔会合式输送机1C_L、右向分岔会合式输送机1C_R以及一批分岔装置53，这两组之间通过互连装置相互连接。图38详细地示意了用来整体地构成图37所示输送线的各输送装置1的控制器之间连接器41（A、B、C与D）之间连接形式。当一个连接器D连接一个可用来分岔与会合的输送装置（3）的连接器A时，由图（38）中数字（4）标明的中间输送装置1（以后称之为输送装置4）的控制器40可识别，通过输送装置4来执行载荷的分岔与汇合。

分岔装置53的控制器57的连接器，分别连接着输送装置（1）、（4）、（6）与（8）之控制器40的连接器B或D。

下面参看图39至41，分别描述在图31与32中所示之输送线上的，连接一批具有不同分岔方向的会合式输送机1C的输送装置1的，控制器40的初始寄存功能和输送表准备功能。

输送装置1指定为主控站。首先，操作者同时揿压输送装置1之操作箱51中的一置位开关112和一复位开关113。接收到来自这两个开关的运行信号后，输送装置1的控制器40即识别此输送装置1实际即主控站，然后寄存作为输送装置1合适数的数“0”。之后，控制器40即从所有的I/O口传送出此已寄存的数“0”，同时通过闪烁运行接通显示灯17来显示此寄存方式在继续过程。

接收到寄存方式信号后，相邻的输送装置（2）与（4）的控制器40分别将此寄存方式信号，通过所有其余的I/O口42依序传送给其余相邻输送装置1的控制器40，直到此寄存方式信号最终为终端输送装置（3）、（7）、（9）与（10）的控制器接收到。如图38所示，收到了寄存方式信号的那些I/O口42便分别寄存主控站的合适数“0”，而后确定出辊2从完成了寄存数“0”的口A或C到另一个口C或A的方向即对应于向前转动的方向。完成了数“0”寄存的这些I/O口则通过闪烁终点显示装置的运行接通显示灯117以及数字显示装置120，来分别显示实际已进入此种寄存方式。

然后要求操作者揿压任何一个终端输送装置（2）、（3）、（7）、（9）与（10）中的操作箱51中的置位开关112，来寄存一合适的数。例如，当起动右向分岔输送装置（2）的置位开关15的运行信号后，就会从完成了数“0”寄存的口A发送出[寄存请求＋（右向分岔代码）]信号。接收到此信号后，相邻主控站输送装置1的控制器40便在从属寄存的那些数中选择数“1”，并将此寄存的数“1”传送到输入口B的存储器中，使得作为右向分岔代码的数“1B”能寄存于其中。接收到已寄存的数“1”后，相邻输送装置（2）的控制器40便将数1作为固有的合适数寄存，并在数字显示装置120上显示此寄存的数“1”。

按同样方式，当操作者在终端输入左分岔输送装置（7）的操作箱51有置位开关112的运行信号后，即从完成了数“0”寄存的口A发送出[寄存请求＋A（左向分岔代码）信号]。接收到此信号后，相邻中间输送装置（6）即贮存信号A（左向分岔代码），然后通过完成了数“0”寄存的口A，只将寄存请求信号传送给相邻输送装置（5）的控制器40。此寄存请求信号依序地传送出，直至主控站输送装置（1）最终接收到它。各控制器40在接收到作为请求输入口的寄存请求信号时，分别贮存口C。

在识别寄存请求信号输入后，主控站输送装置1的控制器40即在左须寄存的各数中选择数“3”，然后在将数“3”寄存到请求输入口C之存储器之前，将寄存的数“3”转送给相邻输送装置（4）的控制器40。

接收到寄存的数“3”后，此相邻输送装置（4）的控制器40即将此寄存器数“3”传送给相邻输送装置（3）与（5）的控制器40。然后，此寄存的数“3”即依序地传送装置其余输送装置的所有控制器40，直到最后为终端输送装置（4）的控制器40将数“3”寄存于请求输入口C的存储器中，而中间输送装置（6）的控制器40则将左向分岔代码“3A”寄存于请求输入口B的存储器中。终端输送装置（7）的控制器40则将数“3”作为固有的合适数寄存，然后在数字显示装置120上显示此寄存的数“3”。

在按相同方式完成了将合适数寄存到所有的终端输送装置（2）、（3）、（7）、（9）与（10）中后，如图38所示，用来构成终点与起点的各终端输送装置1的数即寄存在各相应I/O口的存储器中。

然后，操作者揿压输送装置（1）的操作箱51的开关112。当从此开关112接收到输入操作信号后，此输送装置（1）的控制器40即通过所有的I/O口传送一寄存完成信号，同时点亮运行接通显示灯，通知操作者已完成寄存。

接收到寄存完成信号后，相邻输送装置（2）与（4）的控制器40分别将此寄存完成信号通过所有其余的I/O口42传给相邻输送装置1的控制器40。这一寄存完成信号顺序地传送给终端输送装置（2）、（3）、（7）、（9）与（10）的所有控制器40。同时，当肯定完成了寄存之后，即关闭运行接通显示灯，通知操作者已完成寄存。

再根据指定为起点与终点的终端输送装置1的数以及寄存于各I/O口42之存储器中分岔代码A或B，各个输送装置1的控制器都准备有一输送表来规定辊2的转动方向以及分岔装置53的协同运行的起动与取消。

例如输送装置（8）的控制器40准备了如下面表3所示的一种特定的输送表。具体地说，当输送装置（8）的口A贮存有“0”、“1”、“2”与“3”，口C贮存有“4”，口D贮存有“4B”时，此输送表规定辊2当沿“0”至“5”的方向输送载荷时应按正常方向转动，而当沿“0”至“4”方向输送载荷时，辊2在与分岔装置53的配合运行时也应依正常方向转动。控制器40也准备了一张输送表，规定当沿方向“5”至“0”来输送载荷时，辊2应依反向转动。此外，由于口D贮存有“4B”，控制器40首先识别右向分岔输送机1C_R已被连接上，然后根据表4，控制器40识别此载荷不能从口C到口D分岔输送，反之亦然。因此，控制器40确定了载荷不能从“5”到“3”或从“5”到“4”进行输送。控制器40输出输送不可能信号（5→3）与（5→4）至相邻输送装置1的控制器40，然后再将此信号依存传给所有输送装置1的所有控制器40。当从输送装置（6）接收到输送不可能信号（5→3）、（4→3）、（3→5）与（3→4）时，根据这些输出信号，输送装置（8）的控制器40便对此输送表进行校正。当接收到这样一种输送数据（根据起点输送机与终点输送机的数而指定的）时，控制器40即识别辊2不应转动。

表3

起点输送机  终点输送机  辊的转动方向  分岔装置的相配合

0  4  正常方向  已起动

0  5  正常方向  已取消

1  4  正常方向  已起动

1  5  正常方向  已取消

2  4  正常方向  已起动

2  5  正常方向  已取消

3  4  *不可能输送载荷

3  5  *不可能输送载荷

4  0  反向  已起动

4  1  反向  已起动

4  2  反向  已起动

4  3  *不可能输送载荷

4  5  *不可能输送载荷

5  0  反向  已取消

5  1  反向  已取消

5  2  反向  已取消

5  3  *不可能输送载荷

5  4  *不可能输送载荷

按与上述相同的方式，根据操作箱51的输入操作，终端输送装置（2）、（3）、（7）、（9）与（10）的控制器40分别准备了起点输送机与终点输送机的输送数据，然后在它们之间交换这些已准备的数据。各控制器40根据交换的输送数据与表3所示的输送表，通过确定辊2的转动方向与分岔装置53之分岔作业的适用性，来执行控制操作。当有任何一个控制器40根据上述输送表识别载荷的输送是不可能时，控制器40便分别点亮错误显示灯118，以在数字显示装置120上重新闪烁寄存的终端输送装置1的合适数。图42至44描述了这一过程。

从上面详细的描述中可知，根据本发明，任何完全独立的输送装置1在结合有一般的软件后，都能任意地加以寄存而成为主控站或辅助站。特别是，在实施寄存的同时，各个输送装置的控制器还准备了输送表。这样就能使各控制器根据输送数据，通过采用各输送装置的寄存的合适数，遵从所明确的载荷的起点与终点，来确定辊2的转动方向以及各分岔装置53联合作业的适用性，这样就能自动地确立一输送路线。特别是由于输送表能正确地确定由于连接上分岔输送机1C_L与1V_R而完全不能输送载荷的特定方向，甚至是在选择了任何一个不能输送载荷的输送装置1时，这些控制器总能在显示装置上显示错误，从而能防止发生对输送装置的错误选择。于是就能在整个输送线上自动地确立载荷流动路径。即使当任意地设定了完全独立的一批输送装置1，操作者也可完全不必改变操作软件而构成一整体式的输送线。此外，操作者能迅速折除和重新定位现有的输送装置，并在必要时安装上另外的输送机装置。结果可以减少输送装置重新定位的费用和缩短为此重新定位而需用的时间。

除此，操作者能从任何终端输送装置1来进行目标载荷52的装载与接收，还由于所有输送装置1的操作者能按照需要来起动或中止，故能可靠地提高输送装置的全面作业效率，还有，载荷52可以任意地在前进与后退方向上输送。

根据上述实施例，为终端输送装置1寄存了合适的数。但是通过给各个中间输送装置1设置一操作箱，就可有效的进行寄存。于是，载荷52能输送到任选的一个输送装置1上并从其上输送出去。

根据上述实施例，能自动地执行将各个输送装置1的寄存数贮存于各控制器40的相应口42中。但是对于这一输送系统，还能采用例如一种置位仪器，直接地（手动式地）将寄存数贮存于各个I/O口的存储箱中。

当终点是由一特定输送装置1的寄存数所指定而没有准备输送表时，本发明的输送装置则能够查询出贮存有与此指定的输送装置1的寄存数带正确匹配的寄存数的口，然后，根据所查询出的口的方式，控制器40就能确定驱动主输送装置结构3的辊的方向。

根据上述实施例，此主输送装置结构3是由包括支柱9与地面装置10的稳定的台架式系统所支承。在本发明的输送装置中，还能用可拆合的支柱件来支承此输送装置结构3。这在转送或贮存一批堆垛起的输送装置时，可以降低此结构3的总体高度。这些输送装置1还能通过由小脚轮来替换地面装置而得以较容易地移动。

Claims (12)

1、一种输送装置，它包括：用来输送装在其上面之载荷的输送装置主体，用来支承此输送装置主体的主输送装置结构，用来驱动此输送装置主体的驱动装置以及用来控制此驱动装置的控制器，此输送装置的特征在于：上述控制器有一批接口，它们分别与同该输送装置至少在三个方向上相邻的输送装置上的控制器相连接；还设有一批连接装置，能够自由地连接在相互相邻配置的一批输送装置的相邻接口之间；还有一种识别装置设置在此上述控制器上，可根据通过前述各连接装置与接口从上述相邻输送装置上所接收到的用于输送的数据，来驱动所说驱动装置。

2、如权利要求1所述输送装置，特征在于：设有一操作箱用来给上述控制器设定数据，且前述控制器的识别装置即根据此操作箱所设定的输送用数据来确定驱动该驱动装置的方向。

3、如权利要求1所述输送装置，特征在于：前述控制器的识别装置是在为所说连接装置连接到相邻输送装置上时才激励起自身的功能。

4、如权利要求1所述的输送装置，特征在于：所说的输送用数据是由用来开始输送载荷的起点输送装置的寄存数与用来最终接收载荷的终点输送装置的寄存数构成。

5、如权利要求4所述输送装置，特征在于：所说控制器的识别装置促使自身的接口来贮存在此种口的方向上所连接的全部输送装置的寄存数，同时根据各相应口贮存的寄存数与输送用数据来判断驱动装置的方向。

6、如权利要求4所述输送装置，特征在于：所说控制器的识别装置能促使一些特定的接口，在通过这些口来传送与接收为选定的输送装置所寄存的寄存数的过程中，在收到所寄存的数时来贮存此寄存数;同时还备有一种表，用来根据各个口中所寄存的数来标明驱动各驱动装置的方向;最后根据此表与所说输送用数据表识别驱动所说驱动装置的方向。

7、如权利要求1所述输送装置，特征在于：所说控制器的识别装置能促使自身的接口来贮存在此种口的方向上所连接的全部输送装置的寄存数，同时，当有一分岔输送装连接到这种口时，此识别装置能通过向其添加分岔方向数据促使此种口贮存该分岔输送装置的寄存数。

8、如权利要求7所述的输送装置，特征在于：所说控制器的识别装置准备有用来根据各个口中所贮存的寄存数来指明驱动所说驱动装置的方向;且此识别装置能根据各分岔输送装置的分岔方向数据来判输送不可能方向，并能确定上述方向即对应于按照所说驱动方向表的驱动不可能方向;最后能根据所说表与所说输送用数据来确定驱动所说装置的方向。

9、一种输送装置，它包括：用来输送装在其上面之载荷的输送装置主体，用来支承此输送装置主体的主输送装置的结构，用来驱动此输送装置之主体的驱动装置以及用来控制此驱动装置的控制器，此输送装置的特征在于：有一用来从此输送装置将载荷分岔送出的分岔装置，它沿着此输送装置的外侧且在与此输送装置输送路径的分岔位置相对处独立地设置。

10、如权利要求9所述的输送装置，其特征在于：所述分岔装置包括：一独立竖立的主体，它可在一地面上自由地移动，一个可在用来截断所说输送装置之输送路线并导引载荷至一分岔输送装置的关闭位置以及用来打开此输送路线的开放位置间自由移动的臂;一种用来驱动上述臂的驱动装置;以及一个响应来自此输送装置的指令信号去控制此驱动装置的控制器。

11、如权利要求9所述的输送装置，特征在于：所说主输送装置结构包括：一批依纵横方向配置的电源线，用来将电力输送给前述驱动装置与控制器;或前述驱动装置、控制器与分岔装置;以及一批依纵横方向且按连接到所说控制器方式配置的信号线，用来在相邻路线之间或在相邻输送装置与所说分岔装置之间交换信号;此外，有一批连接用接头，它们分别在此主输送装置结构的纵横方向上配置在前述电源线与信号线的两端。

12、如权利要求11所述的输送装置，特征在于：它还包括：一种气动的传递装置，用来通过受所说控制器控制的方式，传递或切断所说驱动装置给所说输送装置提供的驱动力;一批沿所说主输送装置结构的纵横方向配置在其内部的供气管，用来将空气供给所说气动的传递装置或供给于所说气动传递装置和所说分岔装置;以及一批依所说主输送装置结构的纵横方向配置在前述供气管两端的连接用接头。

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