CN109834783A - 原竹高效利用竹板生产体系 - Google Patents
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Abstract
本发明为一种原竹高效利用竹板生产体系。它包括依序排列将圆竹截断的竹子分段系统、对竹段按直径进行分选的竹段直径分选装置、对竹段进行开片的圆竹多片仿形切分系统、对弹簧后的竹片进行四面刨切的竹条四面精铣系统以及对刨切后的竹片竹条排板拼接装置。本发明能够提高圆竹加工效率，减少圆竹浪费。
Description
技术领域
本发明涉及一种圆竹加工流水线领域，特别是一种提高圆竹加工效率，减少圆竹浪费的原竹高效利用竹板生产体系。
背景技术
传统圆竹加工成竹片，无论从前期的截断、口径分选、开片、刨切，其加工方式较为粗放，对竹材的浪费严重；而且多数环节或相邻环节的过度，均需要人工参与，增加人工成本以及工人工作强度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提高圆竹加工效率，减少圆竹浪费的原竹高效利用竹板生产体系。
本发明的目的通过如下技术方案实现：一种圆竹多片仿形切分装置，其特征在于：它包括依序排列将圆竹截断的竹子分段系统、对竹段按直径进行分选的竹段直径分选装置、对竹段进行开片的圆竹多片仿形切分系统、对弹簧后的竹片进行四面刨切的竹条四面精铣系统以及对刨切后的竹片竹条排板拼接装置。
较之现有技术而言，本发明的优点在于：
1.圆竹多片仿形切分系统设置三对引导轮，相邻两对相邻的引导轮之间的圆竹基本呈现直线型，确保圆竹进行去节时圆竹的轴心与竹段内节刮平装置的中心重合，竹段内、外节刮平装置能够紧贴圆竹内、外壁，保证去节效果良好。
2.圆竹多片仿形切分系统的外节刮平组件包括滑动连接在环形刀盘上的伸缩座、固设于伸缩座内侧端部的外节刮刀片以及转动连接在伸缩座上的外节导向滚轮，伸缩座和外节环形刀盘之间设有外节弹性件，环形刀盘高速转动时，外节导向滚轮通过外节弹性件的压力作用紧贴在竹段外周壁，可根据不同竹段半径，实现外节刮刀的自动调节加工。
3.圆竹多片仿形切分系统的外节导向滚轮的转轴与环形刀盘的转轴相平行，外节刮刀片的外节主刀刃位于外节导向滚轮和竹段外周壁相切线的延伸线上，当外节导向滚轮越过外竹节时，外竹节位于外节导向滚轮和外节刮刀片之间，外节导向滚轮在弹性件作用下紧贴在竹段外周壁，带动外节刮刀片移动至外竹节的根部，切割后可保证外节外竹节刮除部位与竹段外周壁齐平，避免竹材的浪费。
4.圆竹多片仿形切分系统的外节导向滚轮包括外节锥形轮，外节锥形轮的尖端朝向环形刀盘的进料侧，当竹段由传输机构送入外节环形刀盘时，竹段前端先接触外节锥形轮，竹段继续输送的过程中锥形轮会给伸缩座向外的压力，使得外节导向滚轮可由竹段前端平滑过渡到竹段外周壁，防止整机卡死。
5.圆竹多片仿形切分系统的内节刮平组件包括滑动连接在转动座上的内节伸缩座、固设于内节伸缩座外侧端部的内节刮刀片以及转动连接在内节伸缩座上的内节导向滚轮，转动座高速转动时，内节刮平组件在离心力的作用下向外侧甩出，使得其上的内节导向滚轮和内节刮刀片紧贴在竹段内周壁，可根据不同竹段半径，实现刮刀的自动调节加工。
6.圆竹多片仿形切分系统的转动座前端设置破节钻头，当破节钻头遇到内竹节时，高速转动的破节钻头可将内竹节钻穿，竹段内周壁会残留一圈内节环，以便于后续内节刮平组件的环切操作。
7.圆竹多片仿形切分系统的内节导向滚轮的转轴与转动座上的转轴相平行，且内节刮刀片的内节主刀刃位于内节导向滚轮和竹段内周壁相切线的延伸线上，当内节导向滚轮越过内节环时，内节环位于内节导向滚轮和内节刮刀片之间，内节导向滚轮在离心力及内节弹性件作用下紧贴在竹段内周壁，带动内节刮刀片移动至内节环的根部，切割后可保证内节环刮除部位与竹段内周壁齐平，避免了竹材的浪费。
8.圆竹多片仿形切分系统的内节伸缩座和转动座之间设有内节弹性件，内节弹性件的伸缩方向与内节伸缩座的滑动方向一致，内节弹性件可给予内节伸缩座向外侧的压力，其与离心力相互配合，进一步保证了内节伸缩座外端部的内节刮刀片对内节环有足够的切割压力。
9.圆竹多片仿形切分系统的内节导向滚轮包括内节锥形轮，内节锥形轮的尖端朝向前侧，当竹段由传输机构送入竹段内节刮平装置时，竹段前端先接触内节导向滚轮的内节锥形轮，竹段继续输送，内节锥形轮会给内节伸缩座向内的压力，使得内节导向滚轮可由竹段前端平滑过渡到竹段内周壁，防止整机卡死。
10.圆竹多片仿形切分系统将各个锯片以待锯圆竹的中轴为圆心呈环形阵列分布，能够将圆柱切割成呈环形阵列分布的竹片，由于采用了切割的方式，比起传统冲压的方式，能够提高竹片侧面的平整度，在后期精刨的过程中，能够避免刨刀对侧面的过度刨切，提高了竹材的利用率。
11.圆竹多片仿形切分系统的锯片设置在定位轴的右端，被动带轮设置在锯片的左侧，定位轴的右端固定在定位轴固定座上，采用单边固定的方式，可以缩短定位轴的长度，使圆竹外周能够分布足够数量的锯片。
12.圆竹多片仿形切分系统的定位轴固定座分为固定座下部和固定座上部，定位轴固定座采用了拆合式设计，通过分离固定座下部和固定座上部，能够实现锯片的快速拆装。
13.圆竹多片仿形切分系统的固定座下部和固定座上部的一端相互铰接，使得固定座上部能够依铰接点翻动。这样设计可以避免固定座下部和固定座上部完全分离，提高锯片的更换效率。
14.圆竹多片仿形切分系统的锯片侧面设有若干仿形刀；通过仿形刀对锯片的侧片进行切削，能够直接将竹片两侧边切削形成相互平行的平面，减少了后期精刨环节的工作量。
15.圆竹多片仿形切分系统设置引导结构装置，使竹片沿着引导结构装置的引导圈向外周分散并分成左右两组，之后配合前窄后宽的凸块，使左右两组的竹片从原来的半弧形排列逐渐转变成趋向直线型的排列，使最终传输出来的竹片组更有规则，方便后续打包工序的实施。
16.圆竹多片仿形切分系统中，搭配引导圈和凸块处理的竹片，最终还是有少量弧度，通过呈竖直排列的引导通道引导，使竹片最终呈直线型排列并传出，方便后续传输和打包。
17.圆竹多片仿形切分系统中，由于竹片前行的动力最开始来源于圆竹分片时，带动圆竹前行的驱动装置，为了确保后期竹片有足够的动力继续前行至下一工序，故在引导通道的后方还设有竹片传输装置，通过辊轮夹持竹片，带动竹片继续向前传输。
18.圆竹多片仿形切分系统中，增加了移动切分机架，动辊轮设置在移动切分机架上，通过调整动辊轮的左右位置，可以控制辊轮对之间间隙的距离。
19.竹子分段系统中的若干台间隔设置的竹中段截断装置集竹子夹固传送、截断为一体，能够快速有效得截断竹子，取代了人为操作，让竹子截断变成完全的机械化操作，加快了竹制品的加工效率。
20.竹筒直径分选装置中，通过测径装置以及竹筒分拣装置分别对主动口径进行测量并分选，使得竹筒可以根据口径进行分类，为后期竹片的分类加工提供基础。
21.竹条四面精铣系统能够对若干根竹条同时进行铣削。
22.竹条四面精铣系统的竹条精铣装置根据竹子长势，维持竹条自身壁厚分布情况，能够分别得到前端与后端具有固定厚度差的竹胚。每个竹条精铣装置的控制组件能够根据整根竹条的壁厚分布情况，自动调节竹条支撑板与竹条压板之间的距离，使得经同一竹条精铣装置铣削后所得的每根竹胚的前、后两端的厚度差是一定值，之后，利用这些竹胚可以拼接成制竹制品所用的竹板材。
23.每个竹条精铣装置均根据竹子的长势以及竹条自身壁厚分布情况进行铣削，使每根竹条得到最大程度的利用，大大提高了竹条的利用率。
24.竹条四面精铣系统还具精度高的优点，每个竹条精铣装置铣削成的竹胚与竹胚之间能够无缝拼接，得到高质量的竹板材。
25.竹条四面精铣系统还具有结构简单、操作便捷的优点。
26.竹条排板拼接装置能够使原本铺设于竹条传送组件上的一根根竹条快速拼接成一整块竹板，加速了竹板的制作进程，同时使制成的竹板质量良好、均一，大大提升了竹制品的制作效率以及竹制品的质量。
附图说明
图1是本发明中圆竹多片仿形切分装置的整体结构示意图。
图2是图1的俯视图。
图3是引导轮和支撑辊轮引导圆竹段的正视图。
图4是三对引导轮的位置分布图。
图5是其中一对引导轮与引导轮气缸以及引导轮齿条的连接关系图。
图6是图5的仰视图。
图7是竹段外节刮平装置实施例的结构示意图。
图8是图7中外节刮平组件的放大视图。
图9是竹段外节刮平装置的纵向截面视图。
图10是外节刮平组件的截面视图。
图11是外节刮平组件的俯视图。
图12是环形刀盘的结构示意图。
图13是竹段内节刮平装置实施例的结构示意图。
图14是竹段内节刮平装置前侧的结构示意图。
图15是图14的拆分状态示意图。
图16是图14的俯视图。
图17是转动座的结构示意图。
图18是圆竹环形阵列锯片组的整体结构示意图；
图19是图18定位轴处的剖视图；
图20是锯片机构和动力机构的连接关系图；
图21是锯片机构的结构示意图；
图22是锯片机构的侧视图；
图23是动力机构的结构示意图。
图24是带仿形刀的锯片正视图；
图25是图24中锯片仿形刀处的局部放大图；
图26是图24中锯片高速转动形成轨迹的竖向截面图；
图27是圆竹片引导装置的整体结构示意图。
图28是圆竹片引导装置的俯视图。
图29是引导圈以及限位环的剖视图。
图30是竹片传输装置的剖视图。
图31是圆竹形成竹片后的正视图。
图32是竹片仅通过引导圈引导后的正视图。
图33为竹片通过引导圈和凸块引导后的正视图。
图34是静辊轮下方各齿轮之间黏合以及转动方向的示意图。
图35是本发明中竹子分段系统的结构示意图。
图36是图35的俯视图。
图37是第一截断机构的结构示意图。
图38是图36的A-A剖面图。
图39是图36的纵向截面图。
图40是第二截断机构的结构示意图。
图41是图40的A-A剖面图。
图42是图40的纵向截面图。
图43是图40的后视图。
图44是竹中段截断装置的结构示意图。
图45是图44的A-A剖面图。
图46是图44的B-B剖面图。
图47是图44的C-C剖面图。
图48是下压机构C的结构示意图。
图49是本发明第四截断机构的结构示意图。
图50是图49的A-A剖视图。
图51是图49的B-B剖视图。
图52是图49的后视图
图53是第五截断机构的结构示意图。
图54是图53的A向视图
图55是图53的B向视图。
图56是图53的C向视图。
图57是竹筒直径分选装置的测径装置为激光测径仪的输送带俯视图。
图58为竹筒直径分选装置的竹筒分拣装置一种实施例的输送带俯视图。
图59为图58中竹筒分拣装置的正视图。
图60为图59的操作状态图。
图61为图60的进一步操作状态图。
图62为竹筒直径分选装置的竹筒分拣装置另一种实施例的输送带俯视图。
图63为图62中竹筒分拣装置的正视图。
图64为图63的操作状态图。
图65为竹筒直径分选装置的竹筒分拣装置第三种实施例的俯视图。
图66为图65的仰视图。
图67是本发明中竹条四面精铣系统的结构示意图。
图68是图67的A向视图。
图69是竹条精铣装置的结构示意图。
图70是若干个下铣刀单元同轴分布的结构示意图。
图71是若干个上铣刀同轴分布的结构示意图。
图72是竹条归中机构的结构示意图。
图73是竹条归中机构底部的结构示意图。
图74是图73中的A-A剖面图。
图75是归中杆与归中杆之间的连接关系图。
图76是推料组件的结构示意图。
图77是图76的B向视图。
图78为若干个伺服电机沿左右方向间隔分布的结构示意图。
图79为铣削后所得竹条拼接形成的竹板材。
图80是本发明中竹条排板拼接装置的结构示意图。
图81是图80中弧形导向段与接料平台连接处的A向视图。
图82是竹条去节头装置的结构示意图。
图83是图82的B-B剖面图。
图84是图82的C-C剖面图。
图85是竹条四面精铣装置与竹条排板拼接装置配合使用时的状态示意图。
图86是由两台竹条四面精铣装置输出的若干竹条交叉落入竹条导向件时的状态示意图。
标号说明：
1传输机构、11引导轮、12支撑辊轮、13引导轮气缸、14引导轮齿条、15引导轮调节齿轮；
2外节刮平组件、22环形刀盘、22-1外节安装槽、22-2外节限位件、23外节伸缩座、23-1外节挡块、23-2外节腔体、24外节刮刀片、24-1外节主刀刃、24-2外节侧刀刃、25外节导向滚轮、25-1外节锥形轮、25-2外节环形轮、26外节弹性件、28传动轴承；
3竹段内节刮平装置、31转动座、31-1滑动槽、31-2安装槽、32破节钻头、33内节伸缩座、33-1内节定位销、33-2内节腔体、34内节刮刀片、34-1内节主刀刃、34-2内节侧刀刃、35内节导向滚轮、35-1内节锥形轮、35-2内节环形轮、36内节弹性件、37动力组件；
4圆竹环形阵列锯片组、41中轴、42锯片、420仿形刀、421刀身、422斜向切削刃、4221刃口、423外刀刃、43被动带轮、44中轴固定座、45锯片电机、46主动带轮、47连接带、411定位杆、441固定座下部、442固定座上部、443定位孔、48铣刀；
5圆竹片引导装置、51引导柱、52引导圈、53分流凸块、54限位环、541限位孔、542引导口A、551引导通道、561、562辊轮组、563电滚轮机、564固定架、565活动架、566气缸、567动辊轮、568静辊轮、571齿轮A、572传动齿轮、573齿轮B。
61第一截断机构、611机座A、612切割刀A、613夹固传送组件A、6131传送机构A、6132下压机构A、62第二截断机构、621机座B、622切割刀B、623夹固传送组件B1、6231传送机构B1、6232下压机构B1、624夹固传送组件B2、6241传送机构B2、6242下压机构B2、625拦截组件、6251拦截杆、6252气缸B、626调整组件、6261调整杆、6262调整气缸、63竹中段截断装置、631机座C、632切割刀C、633夹固传送组件C、6331传送机构C、63311传送座C、63312主动轮C、63313从动轮C、63314传送链条C、6332下压机构C、63321按压座C、63322主动链轮C、63323从动链轮C、63324按压链条C、63325驱动单元C、63326按压杆C、63327滚轮C、63328弹性件C、64第四截断机构、641机座D、642切割刀D、643限位台、6431前挡板、6432后挡板、6433支撑板、644夹固传送组件D、6441传送机构D、6442下压机构D、65第五截断机构、651机座E、6511封板、65111槽口、652限位槽、6531传送单元、65311传送座E、65312主动轮E、65313从动轮E、65314传送链条E、654切割刀E、655切割刀电机、656伸摆机构、6561安装座、6562安装轴、6563气缸E、659固竹单元、6591挡板E、6592伸缩气缸、66输送组件A、67输送组件C；
71输送带、721激光测径仪、731推送汽缸、732输送通道A、733推送板、734机械臂、735输送通道B、737开合板、738输送通道C；
8-Ⅰ机架、8-Ⅱ竹条精铣装置、82送料辊组件、821送料辊单元、8211送料辊、8212弹性下压结构A、822过渡辊单元、8221过渡辊、8222弹性下压结构B、823出料辊单元、8231出料辊、8232弹性下压结构C、83下铣削组件、831下铣刀单元、8311下铣刀、8312锯片、8321下压板、8322支撑座、8323弹性下压件B、84上铣削组件、841上铣刀、842夹料单元、8421竹条压板、8422竹条支撑板、84231伺服电机、8424弹性下压件A、85竹条归中机构、851归中座、8511导向槽、852归中单元、8521归中杆、85211同步齿A、85212同步齿B、8522导向轮、8523弹性件、86推料组件、861进料架、862导向单元、8621导向杆、86211倾斜导向面、863驱动单元、8631顶推块、8632气缸。
91竹条传送组件、911按压条、9111水平段、9112弧形段、912水平传送段、913弧形导向段、92竹条顶推组件、921气缸A、922顶推块、93喷胶机构、94接料平台、95压板、96感应器A、97竹板推送组件、971气缸B、972顶推板、98竹条导向件、981箱体、982隔板、99竹条去节头装置、991上铣刀、992下铣刀、910竹条。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例对本发明内容进行详细说明：
本发明提供了一种原竹高效利用竹板生产体系，它包括依序排列将圆竹截断的竹子分段系统、对竹段按直径进行分选的竹段直径分选装置、对竹段进行开片的圆竹多片仿形切分装置、对弹簧后的竹片进行四面刨切的竹条四面精铣系统以及对刨切后的竹片竹条排板拼接装置。各个装置或系统之间通过传输结构或人工进行物料的传输。
如图1-2所示：圆竹多片仿形切分装置包括切分机架以及分别设置于切分机架上沿圆竹前行方向依次设有的用于传输圆竹的传输机构1、用于去除圆竹外节的竹段外节刮平装置2、用于去除圆竹内节的竹段内节刮平装置3以及将圆竹分片的圆竹环形阵列锯片组4。
如图3-6所示：所述传输机构1包括设于切分机架的三对引导轮11以及与切分机架连接并设于传输圆竹下方的支撑辊轮12，三对引导轮11依序由前至后依序排列且引导轮11带动圆竹由前向后传送；
三对引导轮中的两对引导轮11位于竹段外节刮平装置2前方，另外一对引导轮11位于竹段外节刮平装置2和竹段内节刮平装置3之间；
所述引导轮11与电机连接并通过电机带动其转动，支撑辊轮12的底部设有用于调节支撑辊轮12高低的气缸。
根据两点确定一直线的原理，两对引导轮11位于竹段外节刮平装置前方，确保进行外节刮平的圆竹段其轴心和竹段外节刮平装置的中心重叠，确保竹段外节刮平装置不会切削或极少切削竹子外表皮；同理在另外一对引导轮11位于竹段外节刮平装置和竹段内节刮平装置之间，确保进行内节刮平的竹段其轴心和竹段内节刮平装置的中心重叠，确保竹段内节刮平装置不会切削或极少切削竹子内表皮。
支撑辊轮12用来引导圆竹前行并根据圆竹外径调整圆竹的高低。
如图5、6所示：在设计过程中，每对引导轮中的各个引导轮都通过固设于切分机架的引导轮气缸13调整其左右运动，以控制每对引导轮之间的距离，为了确保两个引导轮能够同步运动，在引导轮之间的中心位置设有引导轮调节齿轮15，引导轮下方设有与引导轮调节齿轮15啮合的引导轮齿条14，每对引导轮中的两个引导轮齿条14以引导轮调节齿轮15的中轴旋转对称。
如图7-12所示为本发明提供的一种竹段外节刮平装置的实施例示意图。
一种竹段外节刮平装置，它包括转动连接在切分机架上的环形刀盘22、驱动环形刀盘22高速旋转的动力组件以及至少一组设于环形刀盘22内周壁上的外节刮平组件；
所述外节刮平组件包括滑动连接在环形刀盘22上的外节伸缩座23、固设于外节伸缩座23内侧端部的外节刮刀片24以及转动连接在外节伸缩座23上的外节导向滚轮25；
所述外节导向滚轮25和外节刮刀片24沿着环形刀盘22的轴向前后分布，且外节导向滚轮25靠近环形刀盘22的进料侧；
所述外节伸缩座23沿着环形刀盘22的径向滑动，外节伸缩座23和环形刀盘22之间设有外节弹性件26；
所述外节导向滚轮25的转轴与环形刀盘22的转轴相平行，所述外节刮刀片24的外节主刀刃24-1位于外节导向滚轮25和竹段外周壁相切线的延伸线上。
所述外节导向滚轮25包括外节锥形轮25-1，外节锥形轮25-1的尖端朝向环形刀盘22的进料侧。
所述外节导向滚轮25还包括设于外节锥形轮25-1后端的等径外节环形轮25-2，外节环形轮25-2与竹段外周壁相切。
当竹段由传输机构送入环形刀盘22时，竹段前端先接触外节锥形轮25-1，竹段继续输送的过程中外节锥形轮25-1会给外节伸缩座23向外的压力，使得外节导向滚轮25可由竹段前端平滑过渡到竹段外周壁，防止整机卡死。
当刮平组件对竹段外周壁进行去节操作时，外节环形轮25-2与竹段外周壁相互贴合，外节环形轮25-2在前后方向上具有一定宽度，以保证竹段外周壁对外节伸缩座23有稳定和及时的压力反馈，从而保证了外节刮刀片24可准确快速地切除外竹节。
所述环形刀盘22上设有防止外节伸缩座23向转轴内侧脱出的外节限位件22-2。
所述外节限位件22-2包括穿设在环形刀盘22上的定位销，外节伸缩座23上设有与定位销限位配合的外节挡块23-1。
所述外节弹性件26为压力弹簧，外节伸缩座23上设有用于容置压力弹簧的外节腔体23-2；所述环形刀盘22内周壁上开设有用于插置外节伸缩座3的外节安装槽22-1。
所述外节刮平组件以环形刀盘22转轴为中心呈环形阵列分布、螺旋分布或者前后间隔分布。
所述环形刀盘2通过传动轴承28连接在切分机架上；所述动力组件包括设于环形刀盘2外周的皮带传动件以及驱动电机。
所述外节主刀刃24-1的朝向与竹段外周壁相切，或者外节主刀刃24-1的朝向正对竹段中心轴。
当环形刀盘2转动时，外节主刀刃24-1可对外竹节进行环切操作。
所述外节导向滚轮25和外节刮刀片24间隔分布，外节刮刀片24的外节侧刀刃24-2朝向环形刀盘22的进料侧。
本实施例中，外节刮刀片24与外节导向滚轮25相切设置。
竹段在传输过程中，外节刮刀片24的外节侧刀刃24-2先接触外竹节，在轴向推力及环形刀盘扭力的作用下，外节侧刀刃24-2对外竹节进行破口切割，破口后的外竹节更利于后续外节主刀刃24-1的环切。
所述外节刮刀片24通过螺纹紧固件锁定在外节伸缩座23的内侧端部，便于外节刮刀片24的更换。
工作原理：
竹段沿着环形刀盘22的中心轴送入，动力组件驱动环形刀盘22高速旋转，竹段前端先接触外节导向滚轮25的外节锥形轮25-1，竹段继续输送，外节伸缩座23克服外节弹性件26压力向外侧滑动，直至外节导向滚轮25的外节环形轮25-2紧贴在竹段的外周壁；
当外竹节经过外节导向滚轮25时，由于外节弹性件26具有径向调节作用，外竹节可顺利通过外节导向滚轮25，此时外竹节位于外节导向滚轮25和外节刮刀片24之间，且外节导向滚轮25和外节刮刀片24均位于外竹节的根部；
当外竹节经过外节刮刀片24时，外节刮刀片24的外节侧刀刃24-2先接触外竹节，在轴向推力及环形刀盘扭力的作用下，外节侧刀刃24-2对外竹节进行破口切割，当外竹节经过外节主刀刃24-1时，外节主刀刃24-1对外竹节进行环切操作。
由于外节导向滚轮25越过外竹节时，外节导向滚轮25在弹性件的压力作用下紧贴在竹段外周壁，因为外节刮刀片24的外节主刀刃24-1位于外节导向滚轮25和竹段外周壁相切线的延伸线上，所以保证了外竹节刮除部位可与竹段外周壁齐平。
如图13至图17所示为本发明提供的一种竹段内节刮平装置的实施例示意图。
一种竹段内节刮平装置，它包括转动座31、驱动转动座31高速旋转的动力组件37、固设于转动座31前端的破节钻头32以及至少一组活动连接在转动座31周侧且以转动座31的转轴为中心呈发散式伸缩的内节刮平组件；
所述内节刮平组件包括滑动连接在转动座31上的内节伸缩座33、固设于内节伸缩座33外侧端部的内节刮刀片34以及转动连接在内节伸缩座33上的内节导向滚轮35；
所述内节导向滚轮35位于内节刮刀片34前侧，且内节导向滚轮35的转轴与转动座31上的转轴相平行；所述内节刮刀片34的内节主刀刃34-1位于内节导向滚轮35和竹段内周壁相切线的延伸线上。
所述内节伸缩座33和转动座31之间设有内节弹性件36，内节弹性件36的伸缩方向与内节伸缩座33的滑动方向一致。
所述内节导向滚轮35包括内节锥形轮35-1，内节锥形轮35-1的尖端朝向前侧。
所述内节导向滚轮35还包括设于内节锥形轮35-1后端的等径内节环形轮35-2，内节环形轮35-2与竹段内周壁相切。
当竹段由传输机构送入竹段内节刮平装置时，竹段前端先接触内节导向滚轮35的内节锥形轮35-1，竹段继续输送的过程中内节锥形轮35-1会给内节伸缩座33向内的压力，使得内节导向滚轮35可由竹段前端平滑过渡到竹段内周壁，防止整机卡死。
当内节刮平组件对竹段内周壁进行去节操作时，内节环形轮35-2与竹段内周壁相互贴合，内节环形轮35-2在前后方向上具有一定宽度，以保证竹段内周壁对内节伸缩座33有稳定和及时的压力反馈，从而保证了内节刮刀片34可准确快速地切除内竹节。
所述转动座31和内节伸缩座33之间设有防止内节伸缩座33向转轴外侧脱出的限位件。
所述限位件包括固设在内节伸缩座33上的内节定位销33-1，所述转动座31上设有与内节定位销33-1限位配合的滑动槽31-1。
所述内节弹性件36为压力弹簧，内节伸缩座33上设有用于容置压力弹簧的内节腔体33-2；所述转动座31周侧上设有用于插置内节伸缩座33的安装槽31-2。
所述内节刮平组件以转动座31的转轴为中心呈环形阵列分布、螺旋分布或者前后间隔分布。
所述内节主刀刃34-1的朝向与竹段内周壁相切，或者内节主刀刃34-1的朝向正对竹段的中心轴。
当转动座31转动时，内节主刀刃34-1可对内竹节进行环切操作。
所述内节导向滚轮35和内节刮刀片34间隔分布，内节刮刀片34的前侧设有内节侧刀刃34-2。
竹段在传输过程中，内节刮刀片34的内节侧刀刃34-2先接触内竹节，在轴向推力及转动座31扭力的作用下，内节侧刀刃34-2对内竹节进行破口切割，破口后的内竹节更利于后续内节主刀刃34-1的环切。
所述内节刮刀片34通过螺纹紧固件锁定在内节伸缩座33的外侧端部，便于内节刮刀片34的更换。
所述动力组件37包括连接在转动座31后端的转动杆以及驱动电机，转动杆后端通过皮带轮结构与驱动电机连接。转动杆前后延伸设置，其与转动座31通过螺纹结构连接固定。
工作原理：
竹段沿着转动座31的转轴方向送入，动力组件37驱动转动座31高速旋转，带动破节钻头32高速转动，在离心力的作用下，内节刮平组件向转动座31的周侧甩出；
破节钻头32先进入竹段内腔，接着竹段前端接触内节导向滚轮35的内节锥形轮35-1，竹段继续输送的过程中内节锥形轮35-1会给内节伸缩座33向内的压力，使得内节导向滚轮35可由竹段前端平滑过渡到竹段内周壁，并在内节弹性件以及离心力的作用下紧贴在竹段内周壁；
当破节钻头32遇到内竹节时，高速转动的破节钻头32将内竹节钻穿，竹段内周壁会残留一圈内节环；
当内节环经过内节导向滚轮35时，由于内节弹性件具有径向调节作用，内节环可顺利通过内节导向滚轮35，此时内节环位于内节导向滚轮35和内节刮刀片34之间，且内节导向滚轮35和内节刮刀片34均位于内节环的根部；
当内节环经过内节刮刀片34时，内节刮刀片34的内节侧刀刃34-2先接触内节环，在轴向推力及转动座31扭力的作用下，内节侧刀刃34-2对内节环进行破口切割，当内节环经过内节主刀刃34-1时，内节主刀刃34-1对内节环进行环切操作。
由于内节导向滚轮35越过内节环时，内节导向滚轮35在内节弹性件的压力作用下紧贴在竹段内周壁，且内节刮刀片34的内节主刀刃34-1位于内节导向滚轮35和竹段内周壁相切线的延伸线上，保证了内竹节刮除部位与竹段内周壁齐平。
如图18-23所示：一种圆竹环形阵列锯片组，它包括多组锯片机构以及与所述锯片机构一一对应且用于带动锯片机构工作的的动力机构；
所述锯片机构中的锯片以待锯圆竹的中轴为圆心呈环形阵列分布。
所述锯片机构包括定位轴41、锯片42、被动带轮43以及固定于机壳的定位轴固定座24；
所述被动带轮43和锯片42同轴连接并通过轴承套设于定位轴41上使被动带轮43和锯片42能够依定位轴41转动；定位轴41固定于定位轴固定座44上；
所述动力机构包括固定于机壳的锯片45以及位于锯片45输出端的主动带轮6；
所述被动带轮43与主动带轮46之间通过连接带47连接；
所述锯片45分布于的锯片42的外周。由于锯片体积较大，将锯片45分布于的锯片42的外周，可以增加锯片45之间的距离，方便锯片的安装。
所述锯片42设置在定位轴41的右端，被动带轮43设置在锯片42的左侧，定位轴41的右端固定在定位轴固定座44上。
所述定位轴固定座44分为固定于机壳的固定座下部441与固定座下部441拆合连接的固定座上部442；
固定座下部441上设有下缺口，固定座下部441上设有上缺口，上缺口和下缺口共同构成定位轴孔；在上缺口或下缺口内设有定位孔443，在定位轴41上设有与定位孔443配合的定位杆411。
定位轴固定座44分为固定座下部441和固定座上部442，通过将固定座上部442与固定座下部441，实现定位轴与定位轴固定座44的分离。在上缺口或下缺口内设有定位孔443，在定位轴41上设有与定位孔443配合的定位杆411，可以确保定位轴固定于定位轴固定座44后，无法晃动或者以定位轴的轴心转动。
固定座下部441与固定座下部441之间设有用于连接固定连接的锁定螺杆。通过旋下锁定结构，使固定座下部441和固定座上部442之间分离，从而将锯片卸下，更换新的锯片后，通过安装锁定螺杆，使定位轴牢固固定在定位轴固定座上。
固定座下部441和固定座上部442的一端相互铰接，使得固定座上部442能够依铰接点翻动。为了避免锁定结构取下后，固定座下部441和固定座上部442完全分离，导致定位轴安装不便，故考虑将固定座下部441和固定座上部442的一端进行铰接，是固定座下部441和固定座上部442始终保持连接状态。
本发明的使用方式如下：圆竹传送至锯片后，锯片对圆竹进行环切，最终形成呈环状分布的圆竹片。
需要更换其中一组锯片时，只需要将固定座下部441与固定座下部441分离，将锯片更换后，重新锁定固定座下部441与固定座下部441即可。
在锯片2的侧面设有若干仿形刀420；仿形刀420上设有与锯片42侧面呈倾斜分布的斜向切削刃422，斜向切削刃422用于削除竹片破开侧多余的楔形部。通过斜向切削刃422的切削，竹片的两侧面相互平行。
所述斜向切削刃422的刃口朝向与锯片42的转动方向同向；
斜向切削刃422的外端与锯片42侧面之间的距离小于斜向切削刃的内端与锯片42侧面之间的距离。
所述仿形刀420能够对锯切后的竹片侧面进行切削，仿形刀420的规格根据切削的圆竹的直径，以确保经过仿形刀420切削的竹片两侧面相互平行。
所述斜向切削刃422连接于仿形刀420的刀身421，刀身421固定于锯片42侧面；与斜向切削刃422连接的刀身421部分。
所述刀身421向锯片42的转动方向倾斜。确保斜向切削刃在刃口与圆竹是点接触，提高切削效果。
所述仿形刀420的外侧边设有过渡切削的外刀刃423，所述斜向切削刃422的外端与外刀刃423相交。为了确保锯片切割后，能够很好的过度到仿形刀420斜向切削刃421切销，故设置了外刀刃422用于过度引导。
如图27-34所示为本发明提供的一种圆竹片引导装置的实施例示意图。
如图27-29所示：它包括用于引导呈环形分布竹片向外周分散的引导结构以及设置于引导结构外围用于将竹片分为左右两组并引导每组竹片聚拢的分流结构；
所述引导结构包括沿前后方向延伸的引导柱51以及若干组环设于引导柱51表面的引导圈52，每个引导圈52的外径均由前端至后端渐大。
需要说明的是，引导柱51除了用于固定引导圈52以外，引导柱51的中心也是中空的，所述动力组件37包括连接在转动座31后端的转动杆以及驱动锯片，其中的转动杆便是穿过引导柱51并延伸到引导柱51后端，在通过皮带轮结构与驱动电机连接，这里的驱动电机用于竹段内节刮平装置的使用。
分流结构为设置于引导圈52或引导柱1顶部和底部的呈前窄后宽的分流凸块53。最终竹片处理的效果参见图5、6、7。
当引导圈52的数量大于一组时，各个引导圈52后端部的外径按其排列顺序由前至后递增。
本发明还包括竹片限位结构，所述竹片限位结构包括环设于引导圈52或引导柱51表面的限位环54，限位环54上设有与传输的圆竹片位置对应且沿前后向延伸的限位孔541，在限位孔541的前方设有开口厚度由前至后递减引导口A542。
如图28所示：在引导柱51的后方设有一对用于引导左右两组圆竹片呈竖直排列的引导通道55，引导通道55的前开口宽度大于后开口宽度。搭配引导圈和引流凸块处理的竹片，最终的排列还是呈少量弧度，通过呈竖直排列的引导通道引导，使竹片最终呈直线型排列并传出，方便后续传输和打包。
如图27、28、30所示：引导通道55的后方还设有竹片传输装置，所述竹片传输装置包括561、设置于561上并与引导通道55对应的辊轮组562以及驱动辊轮组562转动的辊轮电机563，每组辊轮组562包括若干对由前至后依序排列的辊轮对，圆竹片通过滚动的辊轮对带动，从辊轮对中的缝隙穿出。由于竹片前行的动力最开始来源于圆竹分片时，带动圆竹前行的驱动装置，为了确保后期竹片有足够的动力继续前行至下一工序，故在引导通道的后方还设有竹片传输装置，通过辊轮夹持竹片，带动竹片继续向前传输。
如图30所示：竹片传输装置还包括滑动切分机架，滑动切分机架包括固定架564、滑动架565以及气缸566，固定架564固定于561上，气缸566固定在固定架564上，滑动架565位于固定架564内侧且滑动架565通过气缸566带动其左右滑动；
所述辊轮对包括一个动辊轮567和静辊轮568，所述静辊轮568固定在561上，动辊轮567固定在滑动架565上。
通过设置移动切分机架，可以调整动辊轮567和静辊轮568之间间隙的大小，使竹片传输装置能够适用于不同宽度的圆竹片。
如图34所示：静辊轮568底部同轴设有齿轮A571，同组辊轮组562中相邻静辊轮568的齿轮A571之间设有传动齿轮572，与辊轮电机563传动连接的静辊轮568底部同轴设有齿轮B573，辊轮电机563通过其端部的主齿轮与齿轮B573带动静辊轮568的转动。由于齿轮的搭配方式为现有常规技术，只要保证同组静辊轮同向转动即可，齿轮之间的搭配和运动过程参见图34，具体原理此处不再赘述。
本发明的使用方式如下：
如图31-33所示：被圆竹分片后形成的环形圆竹片依序经过引导圈，由于单个引导圈的口径由前至后渐大，所以圆竹片也会向外周散开；以圆竹片也会向外周散开的同时受到呈前窄后宽的引流凸块53影响，圆竹片会分为左右两组，且会依次靠拢。由于位于最后端的引导圈其口径足够大，最终位置的凸块后端足够宽，所以最终位于两侧的圆竹片趋向于直线型；最终经过呈竖直排列的引导通道引导，最终两组圆竹片形成直线排列；为了方便圆竹片输出，故在引导通道的后方设置了竹片传输装置。最终形成的竹片经过打包，进行碳化处理，最终的竹片会进行四面精铣。
圆竹多片仿形切分装置是能够较少圆竹浪费较为重要的装置。
如图35至图37所示为竹子分段系统的实施例示意图。
所述竹子分段系统，它包括若干台沿左右方向间隔设置的竹中段截断装置63；所述竹中段截断装置63包括机座C631、设于机座C631上的切割刀C632以及分别设于切割刀C632左、右两侧支撑夹固竹子并将竹子由后至前传送的夹固传送组件C633。
竹子架设于夹固传送组件C633上并经夹固传送组件C633传送至切割刀C632，由切割刀C632进行切割分段。
所述夹固传送组件C633包括设于机座C631上的传送机构C6331以及设于传送机构C6331上方配合传送机构C6331传送并夹固竹子的下压机构C6332；
所述传送机构C6331与下压机构C6332之间的间距为竹子的外径。
所述传送机构C6331包括设于机座C631上的传送座C63311、设于传送座C63311前端并由电机控制转动的主动轮C63312、设于传送座C63311后端的从动轮C63313以及绕设于主动轮C63312与从动轮C63313上的传送链条C63314；
所述下压机构C6332包括按压座C63321、设于按压座C63321前端并由电机控制转动的主动链轮C63322、设于按压座后端的从动链轮C63323、绕设于主动链轮C63322与从动链轮C63323上的按压链条C63324、若干个设于按压座C63321侧壁上并向下按压下半段按压链条C63324的张紧单元C以及与按压座C63321连接驱动按压座C63321上下运动的驱动单元C63325。
主动链轮C63322、从动链轮C63323以及按压链条C63324结合能够形成的链轮链条传送结构，该结构不仅能够按压竹子，同时链轮链条传送结构的转动不会让竹子发生打滑而影响竹子传送，能够让竹子顺利传送。
所述张紧单元C包括与按压座C63321侧壁铰接连接的按压杆C63326、设于按压杆C63326下端并位于按压链条C63324内侧且与下半段按压链条C63324相贴合的滚轮C63327以及与按压杆C63326连接并使按压杆C63326始终保持向下压力的弹性件C63328；所述弹性件C63328的一端与按压座C63321连接，弹性件C63328的另一端与按压杆C63326连接。
所述弹性件C63328与按压杆C63326之间形成一定夹角。所述弹性件C63328可以为弹簧C。
所述驱动单元C63325为气缸C或液压缸C。所述驱动单元C63325设于按压座C63321的上方。
所述的竹子分段系统，它还包括竹根段截断装置；所述竹根段截断装置间隔设于最左端的竹中段截断装置63左侧；所述竹根段截断装置包括由左至右依次间隔设置的第一截断机构61与第二截断机构62；
所述第二截断机构62包括机座B621、设于基座B上且与切割刀C632处于同一直线上的切割刀B622、设于切割刀B622右侧与夹固传送组件C633对应的夹固传送组件B2624、设于切割刀B622左侧支撑夹固竹子并将竹子由后至前传送的夹固传送组件B1623以及设于切割刀B622左侧前方拦截并校正竹子且可伸缩的拦截组件625；所述夹固传送组件B1623的支撑面水平高度低于夹固传送组件B2624的支撑面水平高度；
所述第一截断机构61包括机座A611、设于基座A上的切割刀A612、设于基座A上且与夹固传送组件B1623对应的夹固传送组件A613；所述切割刀A612位于切割刀B622的前方。
经切割刀B622截断形成的竹根段的右端落至夹固传送组件B1623的支撑面上，竹段左端位于夹固传送组件A613的支撑面上，拦截组件625将竹段先行拦截矫正，而后收回，夹固传送组件B1623与夹固传送组件A613同步将竹子由后至前传送至切割刀A612，再由切割刀A612对竹根段进行切割。
所述拦截组件625包括设于切割刀B622前方且可上下伸缩的拦截杆6251以及与拦截杆6251连接控制拦截杆6251伸缩的气缸B6252，所述气缸B6252设于切割刀B622下方。
经拦截组件625拦截矫正的竹根段能够尽可能的保证竹根段的右端与左端处于同一直线，进而有效防止竹根段被截弯。
所述竹子切割刀A612、切割刀B622均为由电机控制转动的齿轮刀。
如图40、43所示：所述夹固传送组件B1623与夹固传送组件C633的结构相同。所述夹固传送组件B1623包括设于基座B上的传送机构B16231以及设于传送机构B16231上方配合传送机构B16231传送并夹固竹子的下压机构B16232。
所述传送机构B16231与下压机构B16232之间的间距为竹根段右端的外径。
所述传送机构B16231包括设于机座B621上的传送座B1、设于传送座B1前端并由电机控制转动的主动轮B1、设于传送座B1后端的从动轮B1以及绕设于主动轮B1与从动轮B1上的传送链条B1；
所述下压机构B16232包括按压座B1、设于按压座B1前端并由电机控制转动的主动链轮B1、设于按压座后端的从动链轮B1、绕设于主动链轮B1与从动链轮B1上的按压链条B1、若干个设于按压座B1侧壁上并向下按压下半段按压链条B1的张紧单元B1以及与按压座B1连接驱动按压座B1上下运动的驱动单元B1。
所述张紧单元B1包括与按压座B1侧壁铰接连接的按压杆B1、设于按压杆B1下端并位于按压链条B1内侧且与下半段按压链条B1相贴合的滚轮B1以及与按压杆B1连接并使按压杆B1始终保持向下压力的弹性件B1；所述弹性件B1的一端与按压座B1连接，弹性件B1的另一端与按压杆B1连接。
如图43所示：所述夹固传送组件B2624的结构与所述夹固传送组件B1623的结构相同。所述夹固传送组件B2624包括设于基座B上的传送机构B26241以及设于传送机构B26241上方配合传送机构B26241传送并夹固竹子的下压机构B26242。
所述传送机构B26241与下压机构B26242之间的间距为竹子的外径。
所述传送机构B26241包括设于机座B621上的传送座B2、设于传送座B2前端并由电机控制转动的主动轮B2、设于传送座B2后端的从动轮B2以及绕设于主动轮B2与从动轮B2上的传送链条B2。
所述下压机构B26242包括按压座B2、设于按压座B2前端并由电机控制转动的主动链轮B2、设于按压座后端的从动链轮B2、绕设于主动链轮B2与从动链轮B2上的按压链条B2、若干个设于按压座B2侧壁上并向下按压下半段按压链条B2的张紧单元B2以及与按压座B2连接驱动按压座B2上下运动的驱动单元B2。
所述驱动单元B2为气缸B2或液压缸B2。
所述张紧单元B2包括与按压座B2侧壁铰接连接的按压杆B2、设于按压杆B2下端并位于按压链条B2内侧且与下半段按压链条B2相贴合的滚轮B2以及与按压杆B2连接并使按压杆B2始终保持向下压力的弹性件B2；所述弹性件B2的一端与按压座B2连接，弹性件B2的另一端与按压杆B2连接。
如图37所示：所述夹固传送组件A613的结构与所述夹固传送组件B1623的结构亦相同。所述夹固传送组件A613包括设于基座A上的传送机构A6131以及设于传送机构A6131上方配合传送机构A6131传送并夹固竹子的下压机构A6132。所述传送机构A6131与下压机构A6132之间的间距为竹根段左端的外径。
所述传送机构A6131包括设于机座A611上的传送座A、设于传送座A前端并由电机控制转动的主动轮A、设于传送座A后端的从动轮A以及绕设于主动轮A与从动轮A上的传送链条A。
所述下压机构A132包括按压座A、设于按压座A前端并由电机控制转动的主动链轮A、设于按压座后端的从动链轮A、绕设于主动链轮A与从动链轮A上的按压链条A、若干个设于按压座A侧壁上并向下按压下半段按压链条A的张紧单元A以及与按压座A连接驱动按压座A上下运动的驱动单元A。
所述驱动单元A为气缸A或液压缸A。
所述张紧单元A包括与按压座A侧壁铰接连接的按压杆A、设于按压杆A下端并位于按压链条A内侧且与下半段按压链条A相贴合的滚轮A以及与按压杆A连接并使按压杆A始终保持向下压力的弹性件A；所述弹性件A的一端与按压座A连接，弹性件A的另一端与按压杆A连接。
经切割刀B622切割形成的竹根段架设于传送机构B16231、传送机构A6131的支撑面上，同时下压机构B16232、下压机构A6132分别将竹子压紧，传送机构B16231与下压机构B16232相配合、传送机构A6131与下压机构A6132相配合同步将竹子由后至前传送至切割刀A612所在的位置进行切割，传送机构B16231与下压机构B16232相配合、传送机构A6131与下压机构A6132相配合，一方面便于切割刀A612对竹根段进行切割，另一方面能够防止竹根段切割过程中发生前后偏移，而将竹根段截歪。
因夹固传送组件A613、夹固传送组件B1623、夹固传送组件B2624均与夹固传送组件C633的结构相同，因此本发明的说明书附图未将夹固传送组件A613、夹固传送组件B1623以及夹固传送组件B2624的具体结构进行标注。
所述的竹子分段系统，它还包括竹尖段截断装置；所述竹尖段截断装置间隔设于最右端的竹中段截断装置63右侧；所述竹尖段截断装置包括由左至右依次间隔设置的第四截断机构64以及第五截断机构65；
所述第四截断机构64包括机座D641、设于机座D641上且与切割刀C632处于同一直线上的切割刀D642、设于切割刀D642左侧与夹固传送组件C633对应的夹固传送组件D644以及设于切割刀D642右侧下方拦截并支撑竹子的限位台643；
所述第五截断机构65包括机座E651、位于机座E651上并与限位台643对应设置的限位槽652、设于机座E651上将竹子传送并引导落入限位槽652中的传送引导组件以及设于机座E651上的切割刀E654；
架设于夹固传送组件C633与夹固传送组件D644上的竹子，先经切割刀D642截断形成位于切割刀D642右侧的竹尖段，竹尖段的左端落至限位台643，竹尖段的右端经传送引导组件引导落入限位槽652内，切割刀E654将限位的竹段进行切割。
所述切割刀D642为由电机控制转动的齿轮刀。
所述限位台643包括与机座D641连接并向右延伸的前挡板6431、与前挡板6431对应设置的后挡板6432以及连接设于前挡板6431与后挡板6432底端之间的支撑板6433。
如图49所示：所述夹固传送组件D644与夹固传送组件C633的结构相同，所述夹固传送组件D644包括设于机座D641上的传送机构D6441以及设于传送机构D6441上方配合传送机构D6441传送并夹固竹子的下压机构D6442。
所述传送机构D6441与下压机构D6442之间的间距为竹段的外径。
所述传送机构D6441包括设于机座D641上的传送座D、设于传送座D前端并由电机控制转动的主动轮D、设于传送座D后端的从动轮D以及绕设于主动轮D与从动轮D上的传送链条D。
所述下压机构D442包括按压座D、设于按压座D前端并由电机控制转动的主动链轮D、设于按压座后端的从动链轮D、绕设于主动链轮D与从动链轮D上的按压链条D、若干个设于按压座D侧壁上并向下按压下半段按压链条D的张紧单元D以及与按压座D连接驱动按压座D上下运动的驱动单元D。
主动链轮D、从动链轮D以及按压链条D结合能够形成的链轮链条传送结构，该结构不仅能够按压竹子，同时链轮链条传送结构的转动不会让竹子发生打滑而影响竹子传送，能够让竹子顺利传送。
所述张紧单元D包括与按压座D侧壁铰接连接的按压杆D、设于按压杆D下端并位于按压链条D内侧且与下半段按压链条D相贴合的滚轮D以及与按压杆D连接并使按压杆D始终保持向下压力的弹性件D；所述弹性件D的一端与按压座D连接，弹性件D的另一端与按压杆D连接。
所述弹性件D与按压杆D之间形成一定夹角。所述弹性件D可以为弹簧D。
所述驱动单元D为气缸D或液压缸D。所述驱动单元D设于按压座D的上方。
因夹固传送组件C633与夹固传送组件D644的结构相同，因此本发明的说明书附图未将夹固传送组件D644的具体结构进行标注。
所述传送引导组件包括分别设于限位槽652前、后方且相向传送的传送单元6531；位于后方的传送单元6531将竹段由后至前传送，位于前方的传送单元6531将竹段由前至后传送。
当竹尖段较弯并朝后方弯曲时，经切割刀D642截断形成的竹尖段的右端会架在位于后方的传送单元6531支撑面上，位于后方的传送单元6531与限位台643相配合，使竹尖段右端落入限位槽652中，架设于限位台643与限位槽652上的竹尖段处于同一直线上，而后由切割刀E654切割；反之，当竹尖段较弯并朝前方弯曲时，经切割刀D642截断形成的竹尖段的右端会架在位于前方的传送单元5631支撑面上，位于前方的传送单元6531与限位台643相配合使竹尖段右端落入限位槽652中，而后由切割刀E654切割。
所述传送单元6531包括设于机座E651上的传送座E65311、设于传送座E65311上并由电机控制转动的主动轮E65312、设于传送座E65311上的从动轮E65313以及绕设于主动轮E65312与从动轮E65313上的传送链条E65314。
所述切割刀E654设于限位槽652前方，切割刀E654与一驱动切割刀E654转动的切割刀电机655连接；所述第五截断机构65还包括与切割刀电机655连接驱动切割刀电机655向上升起并朝后方摆动的伸摆机构656。
所述机座E651的左壁面上设有封板6511，所述封板6511与机座E651的左壁面之间形成容置切割刀E654的间隙，所述封板6511上设有架设切割刀电机655的槽口65111。当伸摆机构656未工作时，切割刀电机655架设于槽口65111中且切割刀E654藏于封板6511与机座E651左壁面之间。
所述伸摆机构656包括与机座E651侧壁连接且呈“U”字形的安装座6561、沿左右方向延伸且设于安装座6561两侧壁之间并可围绕自身中心轴线转动的安装轴6562；所述切割刀电机655与安装轴6562固定连接；所述伸摆机构656还包括设于切割刀电机655下方的气缸E6563。气缸E6563将带有切割刀E654的切割刀电机655顶起，顶起后的切割刀电机655以安装轴6562的中心轴线为圆心向后摆动并将位于限位槽652中的竹子截断。
所述第五截断机构65还包括设于机座E651上并位于限位槽652处夹固竹段的固竹单元659。
所述固竹单元659包括与机座E651侧壁连接并位于限位槽652前方的挡板E591以及设于限位槽652后方并与挡板对应且沿前后方向伸缩的伸缩气缸6592。
掉落于限位槽652中的竹子，经伸缩气缸6592向前顶推并夹固于伸缩气缸6592与挡板E6591之间，防止竹子切割时，竹子发生偏移，而使竹子切歪。
所述竹子分段系统还包括设于第一截断机构61与第二阶段机构前方将截断后的竹段由后至前传送的输送组件A66；所述输送组件A66的进料端位于夹固传送组件A613与夹固传送组件B1623的出料端处。
经切割刀A612切割后并经夹固传送组件A613与夹固传送组件B1623同步传送的竹段落入输送组件A66中，由输送组件A66传送至竹加工的下一工序中。
所述竹子分段系统还包括设于夹固传送组件B2624、夹固传送组件C633以及夹固传送组件D644前方将截断后的竹段由左至右传送的输送组件C67。
所述输送组件A6以及输送组件C67均可以是由电机控制传送的传送带。
如图35、36为整个竹子分段系统的结构示意图，从图35、36中可知，所述的竹中段截断装置63为一台。所述竹根段截断装置间隔设于这台竹中段截断装置63的左侧，所述竹尖段截断装置间隔设于这台竹中段截断装置63的右侧；整个竹子分段系统的传送机构B26241、传送机构C6331以及传送机构D6441的支撑面处于同一水平高度。切割刀B622、切割刀C632以及切割刀D642处于同一条直线上，且切割刀B622、切割刀C632以及切割刀D642位于切割刀A612与切割刀E654的后方。所述传送机构B16231与传送机构A6131的支撑面处于同一水平高度且低于传送机构B26241的水平高度约低了20cm。所述传送引导组件的传送单元6531的支撑面低于传送机构D6441的支撑面约低于25cm，因为竹子的尖端通常比根端更弯，所以传送单元6531的支撑面比传送机构A6131的支撑面设置的更低。
整根竹子以根部朝左，尖部朝右的方式放置于传送机构B26241、传送机构C6331以及传送机构D6441上，传送机构B26241、传送机构C6331以及传送机构D6441上的同一直线位置可分别设有可上下伸缩将竹子拦截矫正的调整组件626(如图43、图52所示，所述调整组件626包括可上下伸缩的调整杆6261以及与调整杆6261连接控制调整杆6261上下伸缩的调整气缸6262，因设于传送机构C6331以及传送机构D6441上的调整组件626的结构均与设于传送机构B26241上的相同，因此本发明的说明书附图仅详细标注出了在传送机构B26241上的调整组件626的具体结构)。调整组件626使架设于传送机构B26241、传送机构C6331以及传送机构D6441上的竹子经拦截矫正处于同一直线上，之后调整组件626的调整杆6261再收回；
经拦截矫正之后的竹子先经传送机构B26241、传送机构C6331以及传送机构D6441同步传送至切割刀B622、切割刀C632以及切割刀D642处，同时下压机构B26242、下压机构C6332以及下压机构D6442将竹子夹固，切割刀B622、切割刀C632以及切割刀D642先将整根柱子截断成：
分别位于第二截断机构62与竹中段截断装置63之间以及竹中段截断装置63与第四截断机构64之间的两根竹中段、位于第二截断机构62左侧的竹根段、位于第四截断机构64右侧的竹尖段；
两根竹中段分别落入输送组件C67，经输送组件C67传送至下一道工序；
而切割形成的竹根段的右端落至传送机构B16231的支撑面上，竹根段左端位于传送机构A6131的支撑面上，拦截组件625将竹段先行拦截矫正，而后收回，传送机构B16231与传送机构A6131同步将竹根段由后至前传送至切割刀A612，再由切割刀A612对竹根段进行切割，形成位于第一截断机构61与第二截断机构62之间的竹段，该竹段落入输送组件A66上，经输送组件A66传送至下一道工序；
切割形成的竹尖段的左端落至限位台643上，竹尖段的右端经传送引导组件引导落入限位槽652内，切割刀E654将限位的竹段进行切割，形成位于第四截断机构64与第五截断机构65之间的竹段。综上所述，整根竹子经本发明的竹子分段系统切割后，可以分成若干截。
需要说明的是，如果竹子较长可以设置2台或2台以上的竹中段截断装置63。
经过截断并符合规格的圆竹段经输送(传统的传输带即可)传送到竹筒直径分选装置。
如图57-66所示：一种竹筒直径分选装置，它包括输送带71以及与输送带71配合使用并沿输送带71输送方向依次设有的测径装置和竹筒分拣装置，所述测径装置和竹筒分拣装置之间通过处理器连接，处理器控制竹筒分拣装置对测径装置测定的竹筒按竹筒直径进行分拣。
通过输送带对竹筒进行输送，通过测径装置对竹筒的口径进行检测，并将检测信息传送至处理器进行处理分析，处理器将分析结果反馈给竹筒分拣装置，竹筒分拣装置将指定的竹筒进行分类。这里的分析包括了竹筒的口径，要处理该口径的竹筒分拣装置的信息，竹筒通过传输带传输至指定竹筒分拣装置的时间等。这里的输送带可以直接延伸至竹子分段系统末端(出料端)，也可以与竹子分段系统末端而外甚至的传输带对接，实现圆竹段的对接。
下面结合实施例对本发明进行说明：
实施例1
如图58-61所示：所述竹筒分拣装置包括若干组竹筒分拣组件，竹筒分拣组件包括位于输送带71一侧的推送汽缸731以及位于输送带71另一侧与推送汽缸731对应的输送通道A732，所述推送汽缸731的端头设有推送板733，推送汽缸731与处理器连接并通过处理器控制。竹筒直径的测量信息经过处理器处理后，处理器将信息传送给指定的推送汽缸731，并控制该推送汽缸731在指定时候后执行推送指令，将竹筒推送至与该推送汽缸731对应的输送通道A732，由于测径装置和每个竹筒分拣组件的位置相对不变，输送带的输送速度也是恒定的，所以推送汽缸731何时推送，只需要处理器进行简单计算即可。
实施例2
如图52-64所示：所述竹筒分拣装置包括若干组机械臂734以及位于每个机械臂734活动范围与其对应的输送通道B735，机械臂734与处理器连接并通过处理器控制。
与实施例1的原理相同，竹筒直径的测量信息经过处理器处理后，处理器将信息传送给机械臂734，机械臂734夹住竹筒后，将其移动至指定的输送通道B735。
实施例3
如图65-66所示：竹筒分拣装置主要由若干输送带段75依序排列构成的二段输送结构，所述二段输送结构位于输送带71的末端，且二段输送结构的传输方向与输送带71传输方向垂直，使竹筒落到二段输送结构竹筒与二段输送结构的传输方向垂直；
位于相邻输送带段75之间的带电机的开合板737以及位于开合板737下方的输送通道C738，开合板737的电机与处理器连接并通过处理器控制。
与实施例1的原理相同，竹筒直径的测量信息经过处理器处理后，处理器将信息传送给开合板737的电机，通过控制电机的正反转，开实现开合板737的开合，当开合板737与输送带段75平行时，竹筒由于输送惯性会从开合板737前面输送带段75滑向后面的输送带段75，如果开合板737打开，则的开合板737前后的输送带段75之间形成一个下落通道，竹筒通过该通道落到对应的输送通道B735，通过开启或闭合不同的开合板737，对竹筒的口径进行分选。
实施例4
所述测径装置为激光测径仪721。激光测径仪721能够直接购买使用。
实施例5
所述测径装置为光电测径仪。光电测径仪也能够直接购买使用。
最终经过直径分选的圆竹段经过经输送(传统的传输带即可)传送到各个对应的圆竹多片仿形切分装置。
如图67至图79所示为本发明提供的一种竹条四面精铣系统的实施例示意图。
所述竹条四面精铣系统，它包括沿前后方向延伸的机架8-Ⅰ以及若干个沿左右方向间隔设于机架8-Ⅰ上的竹条精铣装置8-Ⅱ；
所述竹条精铣装置8-Ⅱ包括设于机架8-Ⅰ上并拉送竹条前进的送料辊组件82、设于机架8-Ⅰ上并对竹条下表面及两侧壁进行铣削的下铣削组件83以及设于下铣削组件83后方的上铣削组件84。
所述上铣削组件84包括设于机架8-Ⅰ上对竹条上表面进行刮削的上铣刀841以及夹压竹条的夹料单元842；所述夹料单元842包括分别设于上铣刀841前、后方的竹条压板8421、设于竹条压板8421下方的竹条支撑板8422以及与竹条支撑板8422连接并控制竹条支撑板8422作升降运动的控制组件。
竹条压板8421与竹条支撑板8422之间形成容竹条穿过的间隙。
如图71所示：所述若干个上铣刀841间隔设于一转轴上，每个上铣刀841属于相应的竹条精铣装置8-Ⅱ的一部分；所述转轴可以通过一电机控制转动，进而控制上铣刀841转动。
如图69所示：所述夹料单元842还包括设于竹条压板8421上方并与竹条压板8421连接的弹性下压件A8424，该弹性下压件A8424能够起到缓冲作用，以便于竹条的铣削。所述弹性下压件A8424可以为缓冲弹簧A。
所述控制组件包括设于下铣削组件83与上铣削组件84之间感应竹条进入端厚度的厚度感应器以及与所述支撑板下表面连接的伺服电机84231；所述伺服电机84231与厚度感应器电连接。
所述厚度感应器可以设于下铣削组件83与上铣削组件84之间任何一个可感应竹条进入端厚度的位置，因此说明书附图未将厚度感应器的具体位置进行标注。
如图78所示：若干个伺服电机84231沿左右方向间隔分布，每个伺服电机84231属于相应的竹条精铣装置8-Ⅱ的一部分。这几个伺服电机84231是相互独立的个体，彼此之间无连接关系。相应的，每个竹条精铣装置Ⅱ的厚度感应器之间也是彼此独立的。这就使得分别经这几个竹条精铣装置Ⅱ铣削所得的竹胚的规格可以是不同的，如由左至右依次对图70所示的6个竹条精铣装置8-Ⅱ进行编号，分别标号为1号、2号、3号、4号、5号、6号。1号竹条精铣装置8-Ⅱ所得竹胚的前后端厚度差为1mm，2号竹条精铣装置8-Ⅱ所得竹胚的前后端厚度差可以为2mm，3号竹条精铣装置8-Ⅱ所得竹胚的前后端厚度差可以为2.5mm等等。
所述下铣削组件3包括对竹条两侧壁和下表面进行刮削的下铣刀单元831以及分别设于下铣刀单元831前、后方的竹条下压单元；所述竹条下压单元包括设于下铣刀单元831上方的下压板8321以及设于下压板8321下方的支撑座8322，所述下压板8321与支撑座8322的支撑面之间形成容竹条穿设的间隙。
如图69所示：所述竹条下压单元还包括设于下压板8321上方并与下压板8321连接的弹性下压件B8323，该弹性下压件B8323亦能够起到缓冲作用，以便于竹条的铣削。所述弹性下压件B8323可以为缓冲弹簧B。
所述下铣刀单元831包括下铣刀8311以及分别设于下铣刀8311左、右两侧壁上并与下铣刀8311同轴转动的锯片8312；所述锯片8312与下铣刀8311连接成为一体。
如图70所示：若干个下铣刀单元831间隔设于一转轴上，每个下铣刀单元831属于相应的竹条精铣装置8-Ⅱ的一部分；转轴可通过一电机控制转动，进而控制下铣刀单元831同步转动。
所述下铣刀8311能够对竹条的下表面进行铣削。所述锯片8312能够分别对竹条的左侧壁与右侧壁进行铣削。
本发明的每个伺服电机84231在单位时间上升或下降的高度均是一定值；进入每一个竹条精铣装置Ⅱ中的竹条长度是一定值，每根竹条在该装置中的运动的时间也是一定值。
常规操作可让竹条以竹青在下、竹黄在上的方式进入相应的竹条精铣装置Ⅱ中，因下铣刀单元831与下压板8321之间的距离始终都是保持一致的，所以进入同一个竹条精铣装置8-Ⅱ中的每根竹条的竹青面直接被消除，且每根竹条的竹青面被削除的厚度是一致的。由下铣削组件83铣削后的竹条，先经厚度感应器感应其进入端的厚度，并将该数据传递至伺服电机84231，而后伺服电机84231根据接收到的数据，自动调节高度即调节竹条支撑板8422与上铣刀841之间的距离，如竹条是壁厚较厚的根端先进入该竹条四面精铣装置中，那么伺服电机84231会根据感应到的厚度自动下降，使得竹条根端能够顺利进入竹条支撑板8422与竹条压板8421形成的缝隙中，进而为上铣刀841所铣削，之后随着竹条的进一步进入，伺服电机84231会根据自身的运动频率匀速上升，以适应竹条壁厚由厚至薄的趋势。正因为伺服电机84231以及厚度感应器的设置，使得经同一个竹条精铣装置8-Ⅱ铣削后所得的每根竹胚的前、后两端的厚度差是一定值。
将若干根经同一个竹条精铣装置8-Ⅱ铣削得到的竹胚，以第一根竹胚的前端在左、后端在右，第二根竹胚的前端在右、后端在左，第三根竹胚的前端在左、后端在右，依此循环，由上至下交替分布的方式进行拼接，能够得到无缝连接的竹板材(如图79所示)，为后期竹制品(如竹家具)的加工制作提供了具有特定纹路的优良原材料，进而让制得的竹制品具有更优的品质。
所述送料辊组件82包括设于下铣削组件83后方的送料辊单元821、设于下铣削组件83与上铣削组件84之间的过渡辊单元822以及设于上铣削组件84前方的出料辊单元823。
所述送料辊单元821包括上下间隔设置且相向转动的送料辊8211以及与位于上方的送料辊8211连接的弹性下压结构A8212；位于上方的送料辊8211与位于下方的送料辊8211之间形成容竹条穿过的间隙。
如图69所示，每个竹条精铣装置8-Ⅱ的送料辊8211为4个，其中2个位于上方且这2个送料辊8211通过一齿轮传动而同步转动；另外2个送料辊8211对应设于下方。另外。从图71还可知，过渡辊单元822与出料辊单元823也是类似的设计。
如图69所示：所述过渡辊单元822包括上下间隔设置且相向转动的过渡辊8221以及与位于上方的过渡辊8221连接的弹性下压结构B8222；位于上方的过渡辊8221与位于下方的过渡辊8221之间形成容竹条穿过的间隙。
所述出料辊单元823包括上下间隔设置且相向转动的出料辊8231以及与位于上方的出料辊8231连接的弹性下压结构C8232；位于上方的出料辊8231与位于下方的出料辊8231之间形成容竹条穿过的间隙。
所述弹性下压结构A8212、弹性下压结构B8222以及弹性下压结构C8232均可以为弹簧。
所述送料辊8211、过渡辊8221以及出料辊8231均可由电机控制转动。
所述的竹条四面精铣系统，它还包括设于机架8-Ⅰ后端使若干根竹条均平稳前进的竹条归中机构85。
所述竹条归中机构85包括设于机架8-Ⅰ上且沿左右方向延伸的归中座851以及若干个与竹条精铣装置8-Ⅱ对应设于归中座851上的归中单元852；
所述归中单元852包括2个沿左右方向间隔分布且后端与归中座851铰接连接的归中杆8521、设于归中杆8521前端引导竹条前进的导向轮8522以及连接于两归中杆8521之间的弹性件8523；其中一个归中杆8521的后端侧壁上设有同步齿A85211，另一个归中杆8521的后端侧壁上设有与同步齿A85211相啮合的同步齿B85212；
所述竹条分别沿2个归中杆8521之间的中心线并经导向轮8522导向前进。
所述弹性件8523可以为弹簧。
同步齿A85211与同步齿B85212的设置，使2个归中杆8521同步开合。
所述归中座851上设有容竹片穿设的导向槽8511，所述导向槽8511位于两归中杆8521之间；所述导向轮8522连接设于归中杆8521前端的下表面，所述导向槽8511设于归中座851的下表面。竹条经导向槽8511穿入并经导向轮8522导向前进。
所述的竹条四面精铣系统，它还包括设于机架8-Ⅰ后方推送并引导竹条前进的推料组件86。
所述推料组件86包括设于机架8-Ⅰ后方的进料架861、若干个与竹条精铣装置8-Ⅱ对应设于进料架861上表面引导竹条前进的导向单元862以及设于导向单元862后方推送竹条前进驱动单元863。
所述驱动单元863包括设于进料架861上且可前后滑移并推送竹条前进的顶推块8631以及与顶推块8631连接并驱动顶推块8631滑移的气缸8632；所述进料架861上设有配合顶推块8631滑移的滑轨，所述顶推块8631的底壁上设有与滑轨配合的滑槽。因滑槽与滑轨配合滑动属于常规技术，因此本发明的说明书附图未对滑轨与滑槽的具体位置进行标注。
所述顶推块8631的截面呈“L”形；
所述导向单元862包括2根沿左右方向间隔分布且与进料架861上表面垂直连接的导向杆8621，所述导向杆8621与导向杆8621之间形成容竹条穿过的间隙。所述导向杆8621的顶端设有朝间隙内倾斜便于竹条落入间隙中的倾斜导向面86211。
如图77所示：若干个导向单元862由左至右间隔设置。
竹条四面精铣系统用来精抛经碳化的竹片。碳化后的竹片通过人为或机械进行排列后，送入竹条四面精铣系统进行四面精铣。
如图80、图81所示为本发明提供的一种竹条排板拼接装置的实施例示意图。
所述竹条排板拼接装置，它包括由后向前传送的竹条传送组件91以及位于竹条传送组件91前端的竹条顶推组件92；
所述竹条传送组件91包括竹条传送件以及设于竹条传送件上方按压竹条的按压条911；所述竹条传送件分为使竹条由后至前传送的水平传送段912以及与水平传送段912前端连接并向下弯曲使竹条顺时针翻转90°的弧形导向段913；所述竹条顶推组件92设于弧形导向段913出料端的后方；
若干条竹条910沿前后方向依次铺设于水平传送段912且竹条垂直于水平传送段912的传送方向，竹条910经水平传送段912传送至弧形导向段913翻转90°，竹条顶推组件92将翻转后的竹条910依次向前顶推，被顶推的竹条910由后至前依次相互贴合形成竹板。
上述竹条与竹条由后至前依次相互贴合形成的竹板可以通过在竹条与竹条之间的连接处滴入胶水，让胶水渗入竹条与竹条之间的贴合面，最后使整个竹板形成牢固的整体，当然，贴合形成的竹板还可以整块浸润于胶水中，通过胶水浸润的方式，使竹条与竹条之间的接缝处粘贴牢固。虽然，以上两种方式均能达到将竹条与竹条粘贴形成竹板的效果，但是整个竹板上的胶水不够均匀或者胶水过多，不能达到良好效果；因此，竹条排板拼接装置，它还可以包括设于水平传送段912上方为竹条喷胶的喷胶机构93。
喷胶机构93的设置能够为铺设于水平传送段912上的竹条910表面均匀的喷上胶水，当竹条翻转90°后，位于前方的竹条背面能够与位于后方的竹条表面(喷有胶水的一面)紧密粘贴，若干根均喷有胶水的竹条经翻转、顶推、贴合形成竹板。可见，喷胶机构3的设置可以省去了人工为竹条刷胶的工序。
所述喷胶机构93可以是常规的喷胶机，只要这种喷胶机能够达到为铺设于水平传送段912上的竹条表面进行喷胶的效果，均可使用。
所述按压条911分为位于水平传送段912上方的水平段9111以及与水平段9111前端连接并位于弧形导向段913外围的弧形段9112；按压条911的水平段9111能够使竹条在竹条传送件稳定传送，而按压条911的弧形段9112能够防止竹条在翻转过程中旋转过度，比如翻转180°。
所述竹条传送组件91可以包括传送带以及驱动传送带运作的电机。所述传送带分为由后至前传送的水平传送段912以及前端向下弯曲使竹条顺时针翻转90°的弧形导向段913。因电机控制传送带运作属于常规技术，因此说明书附图中未体现电机的位置。
所述的竹条排板拼接装置，它还包括设于水平传送段912上方的竹条导向件98；所述竹条导向件98包括上下贯通的箱体981以及若干个设于箱体981中的隔板982；所述隔板982沿前后方向依次间隔分布，隔板982将箱体981分成若干个腔室，若干条竹条分别经不同的腔室由上至下落至水平传送段912上。
所述竹条导向件98的进料端位于竹条四面精铣装置99的出料端处(竹条四面精铣装置99的结构图如图82、83、84所示)，所述竹条四面精铣装置99能够对若干根竹条同时进行四面刮削，刮削好的竹条同时落入竹条导向件98的不同腔室中，最后均匀的铺设于水平传送段912的表面。竹条导向件98的设置能够防止从竹条四面精铣装置99落下的竹条偏转，使每根竹条能够平稳的落至水平传送段912的表面且竹条垂直于水平传送段912的传送方向。如图83所示，若干个上铣刀991由电机驱动转动(竹条四面精铣装置99上设有几把上铣刀991就对应设有几个容竹条输出的出料口)，这几个上铣刀991能够分别对竹条的上表面进行刮削，图84中若干个下铣刀992由电机驱动转动，这几个下铣刀992能够分别对竹条的两侧面和下表面进行刮削，可见整个竹条四面精铣装置99能对若干竹条同时进行四面刮削。
两台竹条四面精铣装置99与一台竹条排板拼接装置配合使用，如图85所示：两台竹条四面精铣装置99的出料端分别位于竹条导向件98的左右两侧，其中，一台竹条四面精铣装置99的若干个出料口与另一台竹条四面精铣装置99的若干个出料口交叉设置，使得从一台竹条四面精铣装置99的若干个出料口输出的若干根竹条会与另一台竹条四面精铣装置99的若干个出料口输出的若干个竹条由前至后交叉排列(如图86所示)，这些交叉排列的竹条经竹条导向件98的不同腔室落至水平传送段912的表面。
所述的竹条排板拼接装置，它还包括与弧形导向段913出料端连接的接料平台94以及设于接料平台94上方的压板95，所述压板95与接料平台94之间形成容纳竹条的通道，竹条顶推组件92将竹条推送至通道中。喷有胶水的竹条在通道中前移的过程中，竹条的上、下侧面分别与压板95以及接料平台94之间产生摩擦力，这样位于前方的竹条与紧跟其后的竹条之间能够粘贴的更加牢固。
所述竹条顶推组件92包括沿前后方向伸缩的气缸A921以及与气缸A921活塞杆连接顶推竹条的顶推块922。所述的竹条排板拼接装置，它还包括设于弧形导向段913出料端处并与气缸A921电连接的感应器A96；感应器A96感知竹条落下，启动气缸A921向前推送。所述的竹条排板拼接装置，它还包括与感应器A96电连接的计数器，计数器记录弧形导向段913输出的竹条数量。因计数器计数也属于常规技术，因此附图中也未显示计数器的位置。
所述的竹条排板拼接装置，它还包括设于弧形导向段913出料端后方并用于将形成的竹板向前推送的竹板推送组件97。所述竹板推送组件97包括沿前后方向伸缩的气缸B971以及与气缸B971活塞杆连接顶推竹板的顶推板972。所述顶推板972位于弧形导向段913出料端的后方，所述气缸B971位于顶推板972前方。
整个竹条排板拼接装置由一控制器控制，驱动传送带运作的电机、喷胶机、气缸A921、感应器A96以及气缸B971均与控制器电连接。当经竹条导向件98落至水平传送段912，控制器控制电机启动，将竹条传送至弧形导向段913，之后竹条翻转并由弧形导向段913的出料端出料，当翻转后的竹条进入弧形导向段913的出料端时，感应器A96发出指示并经控制器控制控制气缸A921运作，将翻转后的竹条向前推送，同时感应器A96发出指示并经控制器控制计数器计数，当计数器达到预设值即整块竹板所需的竹条数时，控制器控制气缸B971运作，将形成的竹板移出。
Claims (47)
1.原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：它包括依序排列将圆竹截断的竹子分段系统、对竹段按直径进行分选的竹段直径分选装置、对竹段进行开片的圆竹多片仿形切分装置、对弹簧后的竹片进行四面刨切的竹条四面精铣系统以及对刨切后的竹片竹条排板拼接装置。
2.根据权利要求1所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：圆竹多片仿形切分装置包括切分机架以及分别设置于切分机架上由前至后依次设有的用于传输圆竹的传输机构(1)、用于去除圆竹外节的竹段外节刮平装置(2)、用于去除圆竹内节的竹段内节刮平装置(3)以及将圆竹分片的圆竹环形阵列锯片组(4)。
3.根据权利要求2所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述传输机构(1)包括设于切分机架的三对沿前后向依次排列且用于带动圆竹向后传送的引导轮(11)以及与切分机架连接并设于传输圆竹下方的支撑辊轮(12)，引导轮(11)带动圆竹由前向后传送；
三对引导轮中的两对引导轮(11)位于竹段外节刮平装置(2)前方，另外一对引导轮(11)位于竹段外节刮平装置(2)和竹段内节刮平装置(3)之间；
所述引导轮(11)与引导轮电机连接并通过引导轮电机带动其转动，支撑辊轮(12)的底部设有用于调节支撑辊轮(12)高低的辊轮气缸。
4.根据权利要求2所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述竹段外节刮平装置包括转动连接在机架(1)上的环形刀盘(22)、驱动环形刀盘(22)高速旋转的动力组件以及至少一组设于环形刀盘(22)内周壁上的刮平组件；
所述刮平组件包括滑动连接在环形刀盘(22)上的外节伸缩座(23)、固设于外节伸缩座(23)内侧端部的外节刮刀片(24)以及转动连接在外节伸缩座(23)上的外节导向滚轮(25)；
所述外节导向滚轮(25)和外节刮刀片(24)沿着环形刀盘(22)的轴向前后分布，且外节导向滚轮(25)靠近环形刀盘(22)的进料侧；
所述外节伸缩座(23)沿着环形刀盘(22)的径向滑动，外节伸缩座(23)和环形刀盘(22)之间设有外节弹性件(26)；
所述外节导向滚轮(25)的转轴与环形刀盘(22)的转轴相平行，所述外节刮刀片(24)的外节主刀刃(24-1)位于外节导向滚轮(25)和竹段外周壁相切线的延伸线上；
所述外节导向滚轮(25)包括外节锥形轮(25-1)，外节锥形轮(25-1)的尖端朝向环形刀盘(22)的进料侧。
5.根据权利要求4所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述外节导向滚轮(25)还包括设于外节锥形轮(25-1)后端的等径外节环形轮(25-2)，外节环形轮(25-2)与竹段外周壁相切。
6.根据权利要求2所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述竹段内节刮平装置转动座(31)、驱动转动座(31)高速旋转的动力组件(37)、固设于转动座(31)前端的破节钻头(32)以及至少一组活动连接在转动座(31)周侧且以转动座(31)的转轴为中心呈发散式伸缩的内节刮平组件；
所述内节刮平组件包括滑动连接在转动座(31)上的内节伸缩座(33)、固设于内节伸缩座(33)外侧端部的内节刮刀片(34)以及转动连接在内节伸缩座(33)上的内节导向滚轮(35)；
所述内节导向滚轮(35)位于内节刮刀片(34)前侧，且内节导向滚轮(35)的转轴与转动座(31)上的转轴相平行；所述内节刮刀片(34)的内节主刀刃(34-1)位于内节导向滚轮(35)和竹段内周壁相切线的延伸线上；
所述内节伸缩座(33)和转动座(31)之间设有内节弹性件(36)，内节弹性件(36)的伸缩方向与内节伸缩座(33)的滑动方向一致；
所述内节导向滚轮(35)包括内节锥形轮(35-1)，内节锥形轮(35-1)的尖端朝向前侧。
7.根据权利要求2所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述内节导向滚轮(35)还包括设于内节锥形轮(35-1)后端的等径内节环形轮(35-2)，内节环形轮(35-2)与竹段内周壁相切。
8.根据权利要求2所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述圆竹环形阵列锯片组，它包括多组锯片机构以及与所述锯片机构一一对应且用于带动锯片机构工作的动力机构；
所述锯片机构中的锯片以待锯圆竹的中轴为圆心呈环形阵列分布。
9.根据权利要求2所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述锯片机构包括定位轴(41)、锯片(42)、被动带轮(43)以及固定于机壳的定位轴固定座(44)；
所述被动带轮(43)和锯片(42)同轴连接并通过轴承套设于定位轴(41)上使被动带轮(43)和锯片(42)能够依定位轴(41)转动；定位轴(41)固定于定位轴固定座(44)上；
所述动力机构包括固定于机壳的电机(45)以及位于电机(45)输出端的主动带轮(46)；
所述被动带轮(43)与主动带轮(46)之间通过连接带(47)连接；
所述电机(45)分布于的锯片(42)的外周。
10.根据权利要求8或9中任意一项所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：在锯片(42)的侧面设有若干仿形刀(420)；仿形刀(420)上设有与锯片(42)侧面呈倾斜分布的斜向切削刃(422)，斜向切削刃(422)用于削除竹片破开侧多余的楔形部。
11.根据权利要求2所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：它还包括将分片的圆竹片由环形排列引导成直线型排列的圆竹片引导装置(5)，所述圆竹片引导装置包括用于引导呈环形分布竹片向外周分散的引导结构以及设置于引导结构外围用于将竹片分为左右两组并引导每组竹片聚拢的分流结构；
所述引导结构包括沿前后方向延伸的引导柱(51)以及若干组环设于引导柱(51)表面的引导圈(52)，每个引导圈(52)的外径均由前端至后端渐大。
分流结构为设置于引导圈(52)或引导柱(51)顶部和底部的呈前窄后宽的分流凸块(53)；
在引导柱(51)的后方设有一对用于引导左右两组圆竹片呈竖直排列的引导通道(55)，引导通道(55)的前开口宽度大于后开口宽度。
12.根据权利要求11所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：引导通道(55)的后方还设有竹片传输装置，所述竹片传输装置包括固定于切分机架的传输机架(561)、设置于传输机架(561)上并与引导通道(55)对应的辊轮组(562)以及驱动辊轮组(562)转动的电机(563)，每组辊轮组(562)包括若干对由前至后依序排列的辊轮对，圆竹片通过滚动的辊轮对带动，从辊轮对中的缝隙穿出。
13.根据权利要求1所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述竹子分段系统包括若干台沿左右方向间隔设置的竹中段截断装置(63)；所述竹中段截断装置(63)包括机座C(631)、设于机座C(631)上的切割刀C(632)以及分别设于切割刀C(632)左、右两侧支撑夹固竹子并将竹子由后至前传送的夹固传送组件C(633)。
14.根据权利要求13所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述夹固传送组件C(633)包括设于机座C(631)上的传送机构C(6331)以及设于传送机构C(6331)上方配合传送机构C(6331)传送并夹固竹子的下压机构C(6332)；
所述传送机构C(6331)包括设于机座C(631)上的传送座C(63311)、设于传送座C(63311)前端并由电机控制转动的主动轮C(63312)、设于传送座C(63311)后端的从动轮C(63313)以及绕设于主动轮C(63312)与从动轮C(63313)上的传送链条C(63314)；
所述下压机构C(6332)包括按压座C(63321)、设于按压座C(63321)前端并由电机控制转动的主动链轮C(63322)、设于按压座后端的从动链轮C(63323)、绕设于主动链轮C(63322)与从动链轮C(63323)上的按压链条C(63324)、若干个设于按压座C(63321)侧壁上并向下按压下半段按压链条C(63324)的张紧单元C以及与按压座C(63321)连接驱动按压座C(63321)上下运动的驱动单元C(63325)。
15.根据权利要求14所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述张紧单元C包括与按压座C(63321)侧壁铰接连接的按压杆C(63326)、设于按压杆C(63326)下端并位于按压链条C(63324)内侧且与下半段按压链条C(63324)相贴合的滚轮C(63327)以及与按压杆C(63326)连接并使按压杆C(63326)始终保持向下压力的弹性件C(63328)；所述弹性件C(63328)的一端与按压座C(63321)连接，弹性件C(63328)的另一端与按压杆C(63326)连接。
16.根据权利要求13所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：它还包括竹根段截断装置；所述竹根段截断装置间隔设于最左端的竹中段截断装置(63)左侧；所述竹根段截断装置包括由左至右依次间隔设置的第一截断机构(61)与第二截断机构(62)；
所述第二截断机构(62)包括机座B(621)、设于基座B上的切割刀B(622)、设于切割刀B(622)右侧与夹固传送组件C(633)对应的夹固传送组件B2(624)、设于切割刀B(622)左侧支撑夹固竹子并将竹子由后至前传送的夹固传送组件B1(623)以及设于切割刀B(622)左侧前方拦截并校正竹子且可伸缩的拦截组件(625)；所述夹固传送组件B1(623)的支撑面水平高度低于夹固传送组件B2(624)的支撑面水平高度；
所述第一截断机构(61)包括机座A(611)、设于基座A上的切割刀A(612)、设于基座A上且与夹固传送组件B1(623)对应的夹固传送组件A(613)；所述切割刀A(612)位于切割刀B(622)的前方。
17.根据权利要求13所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：它还包括竹尖段截断装置；所述竹尖段截断装置间隔设于最右端的竹中段截断装置(63)右侧；所述竹尖段截断装置包括由左至右依次间隔设置的第四截断机构(64)以及第五截断机构(65)；
所述第四截断机构(64)包括机座D(641)、设于机座D(641)上的切割刀D(642)、设于切割刀D(642)左侧与夹固传送组件C(633)对应的夹固传送组件D(644)以及设于切割刀D(642)右侧下方拦截并支撑竹子的限位台(43)；
所述第五截断机构(65)包括机座E(651)、位于机座E(651)上并与限位台(643)对应设置的限位槽(652)、设于机座E(651)上将竹子传送并引导落入限位槽(652)中的传送引导组件以及设于机座E(651)上的切割刀E(654)。
18.根据权利要求17所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述传送引导组件包括分别设于限位槽(652)前、后方且相向传送的传送单元(6531)；位于后方的传送单元(6531)将竹段由后至前传送，位于前方的传送单元(6531)将竹段由前至后传送。
19.根据权利要求17所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述切割刀E(654)设于限位槽(652)前方，切割刀E(654)与一驱动切割刀E(654)转动的切割刀电机(655)连接；所述第五截断机构(65)还包括与切割刀电机(655)连接驱动切割刀电机(655)向上升起并朝后方摆动的伸摆机构(656)。
20.根据权利要求19所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述伸摆机构(656)包括与机座E(651)侧壁连接且呈“U”字形的安装座(6561)、沿左右方向延伸且设于安装座(6561)两侧壁之间并可围绕自身中心轴线转动的安装轴(6562)；所述切割刀电机(655)与安装轴(6562)固定连接；所述伸摆机构(656)还包括设于切割刀电机(655)下方的气缸E(6563)。
21.根据权利要求17所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述第五截断机构(65)还包括设于机座E(651)上并位于限位槽(652)处夹固竹段的固竹单元(659)。
22.根据权利要求1所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述竹筒直径分选装置包括输送带(71)以及与输送带(71)配合使用并沿输送带(71)输送方向依次设有的测径装置和竹筒分拣装置(73)，所述测径装置和竹筒分拣装置之间通过处理器连接，处理器控制竹筒分拣装置(73)对测径装置测定的竹筒按竹筒直径进行分拣。
23.根据权利要求22所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述竹筒分拣装置包括若干组竹筒分拣组件，竹筒分拣组件包括位于输送带(71)一侧的推送汽缸(731)以及位于输送带(71)另一侧与推送汽缸(731)对应的输送通道A(732)，所述推送汽缸(731)的端头设有推送板(733)，推送汽缸(731)与处理器连接并通过处理器控制。
24.根据权利要求22所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述竹筒分拣装置包括若干组机械臂(734)以及位于每个机械臂(734)活动范围与其对应的输送通道B(735)，机械臂(734)与处理器连接并通过处理器控制。
25.根据权利要求22所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：竹筒分拣装置主要由若干输送带段(75)依序排列构成的二段输送结构，所述二段输送结构位于输送带(71)的末端，且二段输送结构的传输方向与输送带(71)传输方向垂直，使竹筒落到二段输送结构竹筒与二段输送结构的传输方向垂直；
位于相邻输送带段(75)之间的带电机的开合板(737)以及位于开合板(737)下方的输送通道C(738)，开合板(737)的电机与处理器连接并通过处理器控制。
26.根据权利要求22所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述测径装置为激光测径仪(721)。
27.根据权利要求22所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述测径装置为光电测径仪。
28.根据权利要求1所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：竹条四面精铣系统包括沿前后方向延伸的机架(8-Ⅰ)以及若干个沿左右方向间隔设于机架(8-Ⅰ)上的竹条精铣装置(8-Ⅱ)；
所述竹条精铣装置(8-Ⅱ)包括设于机架(8-Ⅰ)上并拉送竹条前进的送料辊组件(82)、设于机架(8-Ⅰ)上并对竹条下表面及两侧壁进行铣削的下铣削组件(83)以及设于下铣削组件(83)后方的上铣削组件(84)。
29.根据权利要求28所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述送料辊组件(82)包括设于下铣削组件(83)后方的送料辊单元(821)、设于下铣削组件(83)与上铣削组件(84)之间的过渡辊单元(822)以及设于上铣削组件(84)前方的出料辊单元(823)。
30.根据权利要求29所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述送料辊单元(821)包括上下间隔设置且相向转动的送料辊(8211)以及与位于上方的送料辊(8211)连接的弹性下压结构A(8212)；位于上方的送料辊(8211)与位于下方的送料辊(8211)之间形成容竹条穿过的间隙。
31.根据权利要求28所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述下铣削组件(873)包括对竹条两侧壁和下表面进行刮削的下铣刀单元(8731)以及分别设于下铣刀单元(8731)前、后方的竹条下压单元；所述竹条下压单元包括设于下铣刀单元(8731)上方的下压板(8321)以及设于下压板(8321)下方的支撑座(8322)，所述下压板(8321)与支撑座(8322)的支撑面之间形成容竹条穿设的间隙。
32.根据权利要求31所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述下铣刀单元(831)包括下铣刀(8311)以及分别设于下铣刀(8311)左、右两侧壁上并与下铣刀(8311)同轴转动的锯片(8312)；所述锯片(8312)与下铣刀(8311)连接成为一体。
33.根据权利要求1所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：它还包括设于机架(8-Ⅰ)后端使若干根竹条均平稳前进的竹条归中机构(85)。
34.根据权利要求32所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述竹条归中机构(85)包括设于机架(8-Ⅰ)上且沿左右方向延伸的归中座(851)以及若干个与竹条精铣装置(8-Ⅱ)对应设于归中座(851)上的归中单元(852)；
所述归中单元(852)包括2个沿左右方向间隔分布且后端与归中座(851)铰接连接的归中杆(8521)、设于归中杆(8521)前端引导竹条前进的导向轮(8522)以及连接于两归中杆(8521)之间的弹性件(8523)；其中一个归中杆(8521)的后端侧壁上设有同步齿A(85211)，另一个归中杆(8521)的后端侧壁上设有与同步齿A(85211)相啮合的同步齿B(85212)；
所述竹条分别沿2个归中杆(8521)之间的中心线并经导向轮(8522)导向前进。
35.根据权利要求28所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：它还包括设于机架(8-Ⅰ)后方推送并引导竹条前进的推料组件(86)。
所述推料组件(86)包括设于机架(8-Ⅰ)后方的进料架(861)、若干个与竹条精铣装置(8-Ⅱ)对应设于进料架(861)上表面引导竹条前进的导向单元(862)以及设于导向单元(862)后方推送竹条前进驱动单元(863)。
36.根据权利要求28-35任意一项所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述上铣削组件(84)包括设于机架(8-Ⅰ)上对竹条上表面进行刮削的上铣刀(841)以及夹压竹条的夹料单元(842)；所述夹料单元(842)包括分别设于上铣刀(841)前、后方的竹条压板(8421)、设于竹条压板(8421)下方的竹条支撑板(8422)以及与竹条支撑板(8422)连接并控制竹条支撑板(8422)作升降运动的控制组件。
37.根据权利要36所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述控制组件包括设于下铣削组件(83)与上铣削组件(84)之间感应竹条进入端厚度的厚度感应器以及与所述支撑板下表面连接的伺服电机(84231)；所述伺服电机(84231)与厚度感应器电连接。
38.根据权利要1所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：竹条排板拼接装置包括由后向前传送的竹条传送组件(91)以及位于竹条传送组件(91)前端的竹条顶推组件(92)；
所述竹条传送组件(91)包括竹条传送件以及设于竹条传送件上方按压竹条的按压条(911)；所述竹条传送件分为使竹条由后至前传送的水平传送段(912)以及与水平传送段(912)前端连接并向下弯曲使竹条顺时针翻转90°的弧形导向段(913)；所述竹条顶推组件(92)设于弧形导向段(913)出料端的后方；
若干条竹条沿前后方向依次铺设于水平传送段(912)且竹条垂直于水平传送段(912)的传送方向，竹条经水平传送段(912)传送至弧形导向段(913)翻转90°，竹条顶推组件(92)将翻转后的竹条依次向前顶推，被顶推的竹条由后至前依次相互贴合形成竹板。
39.根据权利要求38所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：竹条排板拼接装置还包括设于水平传送段(912)上方为竹条喷胶的喷胶机构(93)。
40.根据权利要求38所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：它还包括与弧形导向段(913)出料端连接的接料平台(94)以及设于接料平台(94)上方的压板(95)，所述压板(95)与接料平台(94)之间形成容纳竹条的通道，竹条顶推组件(92)将竹条推送至通道中。
41.根据权利要求38所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述竹条顶推组件(92)包括沿前后方向伸缩的气缸A(921)以及与气缸A(921)活塞杆连接顶推竹条的顶推块(922)。
42.根据权利要求41所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：它还包括设于弧形导向段(913)出料端处并与气缸A(921)电连接的感应器A(96)；感应器A(96)感知竹条落下，启动气缸A(921)向前推送。
43.根据权利要求42所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：它还包括与感应器A(96)电连接的计数器，计数器记录弧形导向段(913)输出的竹条数量。
44.根据权利要求38所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：它还包括设于弧形导向段(913)出料端后方并用于将形成的竹板向前推送的竹板推送组件(97)。
45.根据权利要求44所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述竹板推送组件(97)包括沿前后方向伸缩的气缸B(971)以及与气缸B(971)活塞杆连接顶推竹板的顶推板(972)。
46.根据权利要求45所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：所述顶推板(972)位于弧形导向段(913)出料端的后方，所述气缸B(971)位于顶推板(972)前方。
47.根据权利要求38-46任意一项所述的原竹高效利用竹板生产体系，其特征在于：它还包括设于水平传送段(912)上方的竹条导向件(98)；所述竹条导向件(98)包括上下贯通的箱体(981)以及若干个设于箱体(981)中的隔板(982)；所述隔板(982)沿前后方向依次间隔分布，隔板(982)将箱体(981)分成若干个腔室，若干条竹条分别经不同的腔室由上至下落至水平传送段(912)上。
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