CN115609706B - 一种粗刨竹条的连续化生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种粗刨竹条的连续化生产方法，其包括：将原竹由原竹自动上料区N1运输至避竹节横向裁断区N2；通过摄像采集装置采集原竹的图像信息，据此对原竹锯切得到多段竹筒，推送竹筒至竹筒分选/储存区N3；根据采集计算获得的竹筒小头尺寸规格进行分选，获得分选竹筒；选取同一尺寸的分选竹筒运输至竹筒开片区N4，调取破竹机装置对竹筒小头破竹，将竹片推送至竹笼的竹室内，通过竹笼旋转将竹片推送至粗刨加工区域N5；采集竹片的横截面尺寸信息，对所述竹片进行刨削和修边得到粗刨竹条；根据厚度规格对粗刨竹条进行挑选，将符合同一厚度规格的粗刨竹条推送至竹条分选捆扎区N6进行捆扎，将不符合同一厚度规格的竹条经推送至废弃收集区N7。

Description

一种粗刨竹条的连续化生产方法

技术领域

本发明涉及竹材加工领域，具体涉及一种粗刨竹条的连续化生产方法。

背景技术

目前，竹材的应用越来越广泛，促使竹材的需求也越来越大。竹条作为竹材加工利用中竹产品的重要结构单元，需求日益变大，然而竹条制备的传统方法存在连续化低、自动化程度低、劳动量大、生产效率低、出材率低等问题，无法满足未来竹材的需求。目前传统的竹条制备方法包括：截断、开片、粗刨等工序，工序间无法进行恰好衔接，尤其是开片和粗刨工序之间若没有相应的衔接装置，全靠人工操作来对竹材进行竹青竹黄翻面，会导致竹片加工不连续，操作容易出错、生产效率低等。

经检索，CN 207983547 U公开了一种操作简单的原竹锯切机装置，通过导向槽、感应器、传动辊等装置实现了原竹的自动锯切，但是其仍存在一些问题，只能一段段竹筒逐个锯切，同时需要人为操作避开竹节，进行竹筒裁切，竹筒生产效率较低。本发明专利中，避竹节横向裁断区的设有多个圆锯机组件及摄像传感装置，原竹运输至摄像装置前端，采集原竹图像信息，调节圆锯机组件在竹筒径向方向水平移动避开原竹根部弯曲部分以及竹节部分，进行精确高效的竹筒截断，每台圆锯机组件包含两个相平行的圆锯片(上下圆锯片位于一个水平位置，上下分布，外齿基本接近)，对原竹进行裁切，可有效降低裁切阻力，竹筒截断端部不会起毛、拉丝，增加切面平整度，便于提高竹筒定厚准确度；同时原竹通过原竹隔档运输组件运输至圆锯片组件前端，锯切时，位于原竹上方的气泵压紧组件通过气缸施加给原竹一个恒定压力，防止原竹在锯切时发生跳起或移位，减少锯切面毛刺的产生。同时多个圆锯机组件可实现多段竹筒同时裁切，经由机械手组件，运送竹筒至运输轨道，实现高效生产。

CN109605511A公开了“一种竹片生产方法”，由于各个工序没有一定的衔接装置进行工序串联，包括使用人工操作对竹材竹青竹黄翻面等，导致该方法连续化低，工作效率不高，劳动量大。本发明专利中，通过粗刨竹条的连续化加工中心，实现连续自动化加工生产粗刨竹条，通过不同区域的自动化加工协作，不需要人工送料、裁切、开片、竹片翻面、竹条分选以及捆扎等操作，实现粗刨竹条的机械化、自动化、连续化生产。同时本发明专利中，设置有竹筒分选/储存区，对竹筒进行不同周长(直径)规格的分类或不同厚度及周长(直径)规格的分类，并设置有分选竹筒储存库、刀具/竹片滚筒储存库，竹筒开片时，从选竹筒储存库中调取同一规格的竹筒，从刀具/竹片滚筒储存库调取相应规格的竹筒开片刀具组件、竹片滚筒组件进行竹筒开片，避免因竹筒尺寸规格不同频繁更换、调试竹筒开片所用刀具等组件的问题；同时把开片与粗刨两个工艺相连接，代替传统的人工操作，保证竹片竹黄面朝上、竹青面朝上的正确进料方式进行粗刨，提高了产品质量，加强了连续化生产。

专利CN208499660U公开了一种竹片粗刨机，虽然成功将竹片进行刨削、收集，但刨削规格单一，上下压辊间距不可调，造成刨削量大大增加，同时磨损刀具，需要多种设备配合操作才能满足不同尺寸规格的竹片加工，并且收料区需要收料一人、维护室需要一人，捆扎区需要一人，运输区需要一人等，人工成本较大。

本发明专利中，采用浮动铣削式粗刨竹片组件，通过竹片摄像采集装置来采集竹片厚度尺寸信息，并通过气压传动装置调整上压辊组件来调节上压辊与下压辊之间的距离，通过伺服电机组件调节竹片铣刀组件的竹片铣刀之间的间距，匹配不同厚度规格的竹片，完成竹片粗刨。减少了整体刨削量，大大提高了出材率。同时本发明专利中浮动铣削式粗刨竹片组件与粗刨竹片分选组件、粗刨竹片捆扎组件相连接，刨削后的竹片经过粗刨竹片分选组件进行规格筛选并运输至粗刨竹片捆扎组件进行捆扎打包，与传统的人工分选捆扎相比，大大提高了生产效率。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中的不足，提供一种可以实现粗刨竹片的机械自动化、连续化生产的粗刨竹条的连续化生产方法，以提高竹材加工的自动化和连续化程度，提高工作效率。

本发明提供了一种粗刨竹条的连续化生产方法，该方法采取的技术方案是：

原竹上料：将原竹从原竹自动上料区N1向前运输至避竹节横向裁断区N2；

原竹裁断：将所述避竹节横向裁断区N2的所述原竹向前运输并采集所述原竹的图像信息，根据采集的所述原竹的图像信息调整对原竹进行锯切的位置，在对所述原竹进行锯切后得到多段竹筒，将所述竹筒运输至竹筒分选/储存区N3；

竹筒分选存储：根据采集计算获得的运输至竹筒分选/储存区N3内的所述竹筒小头尺寸规格进行分析判断，分选出同一规格的竹筒，将同一规格竹筒小头的所述竹筒以竹筒小头运输并推送运输至对应的分选竹筒储存库进行存储，获得分选竹筒；

竹筒开片：将从所述分选竹筒储存库中选取的分选竹筒运输至竹筒开片区N4，对所述分选竹筒的小头进行破竹，获得多个竹片，并将所述竹片逐个推送至粗刨加工区域N5；

竹片粗刨加工：根据采集的所述竹片的横截面尺寸信息计算所述竹片的横截面的厚度信息对所述竹片进行刨削和修边，得到粗刨竹条；

竹条分选与捆扎：判断所述粗刨竹条的厚度是否符合规格以对所述粗刨竹条进行分选，将符合同一厚度规格的所述竹条推送至竹条分选捆扎区N6进行捆扎，将不符合同一厚度规格的竹条经由循环式履带运输装置推送至废弃收集区N7。

一优选实施例中，在原竹裁断步骤中，对原竹进行锯切的方法，包括：

推送原竹至圆锯机组件前端；

通过布设于圆锯机组件前端的摄像采集装置采集所述原竹的图像信息；

若根据所述原竹的图像信息判断圆锯片前方有竹节，通过控制系统控制圆锯机组件沿所述原竹的竹筒径向平行移动，调整至所述圆锯片位置避开竹节、根部弯曲部分；

选取最佳锯切位置，同时通过气泵压紧组件沿垂直于所述原竹的径向抵住原竹的上端，对所述原竹进行锯切，同时裁切掉所述原竹的根部以及梢部；

得到多段竹筒。

一优选实施例中，将截断获得的所述竹筒运输至所述竹筒分选/储存区N3的方法，包括：

将截断的所述竹筒向前运输至竹筒支架上；

抓取所述竹筒支架上的所述竹筒，将其以一定角度旋转后放置于第一竹筒运输轨道上；

将所述第一竹筒运输轨道上的所述竹筒推送至第二竹筒运输轨道；

将所述竹筒继续向前运输至竹筒分选/储存区N3。

一优选实施例中，抓取所述竹筒并将其经第一竹筒运输轨道运输推送至所述第二竹筒运输轨道的方法，包括：

通过与所述竹筒数量相同的机械手组件抓取所述竹筒；

将抓取的竹筒朝正时针或逆时针以第一角度旋转，以将所述竹筒放置于所述第一竹筒运输轨道；

所述竹筒经第一竹筒运输轨道上布设的竹筒推片推动而沿轨道前进，直至推至旋转拨手组件；

通过旋转拨手组件逆时针以第二角度旋转所述竹筒，所述竹筒进入并经第二竹筒运输轨道运输。

一优选实施例中，竹筒分选存储步骤中，分选出同一规格的所述竹筒小头的方法，包括：

将第二竹筒运输轨道上方的所述竹筒通过第二滚轮组件逐个运输至第一竹筒分选轨道上等间距的竹筒分选托板的上方；

依次采集所述竹筒的尺寸规格信息并分析，得到所述竹筒小头的尺寸信息；

根据所述竹筒小头的尺寸信息和预设的竹筒小头尺寸规格标准分选出同一规格竹筒小头的竹筒；

判断所述竹筒的运输方向是大头运输or小头运输；

若判断所述竹筒的运输为小头运输，则启动相应的竹筒推杆组件，将分选出的所述竹筒经由第三滚轮组件直接推送至第二竹筒分选轨道，若判断所述竹筒的运输方向为大头运输，则将所述竹筒掉头变成小头运输后经由第三滚轮组件推送至第二竹筒分选轨道；

由所述第二竹筒分选轨道传输的所述竹筒经由第四滚轮组件运送至分选竹筒运输车，并循环运输至分选竹筒储存库；

得到同一规格的分选竹筒。

一优选实施例中，对所述竹筒进行尺寸规格信息采集以获得所述竹筒小头的尺寸信息，并据此分选出同一规格竹筒小头的所述分选竹筒的方法，包括：

方法一：在所述竹筒经过竹筒定厚组件、竹筒定周长组件时，竹筒上升组件推动所述竹筒，以将竹筒定厚组件上的竹筒定厚夹与竹筒旋转夹紧装置抵住竹筒两端，旋转竹筒为n圈，通过竹筒定周长组件上的竹筒定周长探头旋转的圈数和已知的周长、竹筒定厚夹的位置信息依次对竹筒两端进行周长、厚度信息采集，并将采集的所述竹筒两端的周长、厚度信息向所述控制系统传输并进行分析，以获得所述竹筒小头的尺寸信息；

方法二：在所述竹筒经过竹筒定周长组件时，竹筒上升组件推动所述竹筒至竹筒旋转夹紧装置的前端，一对竹筒旋转夹紧装置抵住竹筒两端，旋转竹筒为n圈，通过竹筒定周长探头旋转的圈数和已知的周长对所述竹筒两端进行周长信息采集，并将所述竹筒两端的周长信息向所述控制系统传输并进行分析，以获得所述竹筒小头的尺寸信息。

一优选实施例中，在竹筒开片步骤中，将所述分选竹筒从分选竹筒储存库运送至竹筒开片区N4进行开片的方法，包括：

从分选竹筒储存库选取同一规格的所述分选竹筒；

将所述分选竹筒运输车的一底面倾斜一定角度，所述分选竹筒由顶部经所述分选竹筒运输车的内部设置的折线形托板轨道依次滑至底部；

通过可开关的所述分选竹筒运输车的底部挡板，所述分选竹筒逐个滑至所述竹筒运输托板上；

经由竹筒抓手运输组件，将所述分选竹筒经竹筒开片上料轨道运送至竹筒开片区N4。

一优选实施例中，在竹筒开片步骤中，对运送至竹筒开片区N4的所述分选竹筒进行破竹获得竹片的方法，包括：

选定所述分选竹筒；

选择与之匹配的当前破竹机的刀具组件以及竹笼装置，保持其轴线水平对齐；

通过传输装置将小头运输的所述分选竹筒传输至油压推送破竹机装置的前端，通过油压推送组件推送所述分选竹筒至所述刀具组件以及竹笼装置进行破竹，得到第一组竹片；

将所述第一组竹片经由竹片滑轨组件全部推送至竹笼装置的竹室内，可以采用推杆直接将竹片完全推进竹室内或者由竹笼末端的夹竹前推组件向前推进，使得所述竹片完全破开并全部进入相对应的竹室内，不会产生竹片挂在刀具组件上，得到第二组竹片；

再通过伺服电机组件调控竹笼以一定角度周期性地旋转，逐个将所述第二组竹片从竹笼装置的底端竹室内经由气压推送组件依次推至粗刨加工区域N5。

一优选实施例中，在竹片粗刨加工步骤中，通过对第二组竹片进行刨削以得到粗刨竹条的方法，包括：

将所述第二组竹片经由倾斜升降压辊运输组件送至浮动刨削装置前端，通过竹片摄像采集装置采集所述第二组竹片的横截面尺寸信息；

将采集的所述第二组竹片的横截面尺寸信息向所述控制系统传输，通过控制系统对所述第二组竹片的横截面尺寸信息进行自动计算；

根据计算结果控制气动传输装置调整刨刀组件一与刨刀组件二的上、下刨刀间距，对所述第二组竹片进行刨削，得到粗刨竹条。

一优选实施例中，对所述粗刨竹条进行精加工得到粗刨竹条的方法，包括：

利用倾斜升降压辊运输组件带动粗刨竹条前进，同时压紧该粗刨竹条；

通过修边刀组件对竹片的侧部进行宽度切削，得到第一竹条；

通过刨刀组件一对所述第一竹条进行初步青面刨除及黄面刨除，得到第二竹条；

通过刨刀组件二对所述第二竹条再次青面刨除及黄面刨除，得到第三竹条；

通过侧刨刀组件对第三竹条侧部进行精加工修边，得到粗刨竹条。

一优选实施例中，在对竹条分选与捆扎的步骤中，将获得的粗刨竹条进行尺寸分选的方法，包括：

将粗刨竹条通过竹条输送套管运输至激光探测组件的下方；

通过激光探测装置采集粗刨竹条的厚度信息，并据此判断所述粗刨竹条厚度是否符合规格；

将符合规格的粗刨竹条经由竹条输送套管推送至旋转式竹条储存槽，待储存槽装满，经由推送组件推送至粗刨竹条捆扎组件，对第一竹条进行捆扎；或者，

将不符合同一厚度规格的粗刨竹条留至竹条输送套管，经由循环式履带运输装置推送竹条至废弃竹条运输车中。

本发明实施例中通过设置的原竹自动上料区、避竹节横向裁断区、竹筒分选/储存区、竹筒开片区、竹片浮动铣削粗刨区、竹条分选捆扎区和废料收集区，并经前述不同区域的自动化加工协作，不需要人工送料、裁切、开片、竹片翻面、竹条分选以及捆扎等操作，实现粗刨竹条的机械化、自动化、连续化生产，提高工作效率。

附图说明

为能更清楚理解本发明的目的、特点和优点，以下将结合附图对本发明的较佳实施例进行详细描述，其中：

图1为本发明实施例提供的粗刨竹条的连续化生产方法的原竹进料区结构示意图；

图2为本发明实施例提供的粗刨竹条的连续化生产方法的原理框图；

图3为图2中步骤S2原竹裁断中对原竹进行锯切的方法的原理框图；

图4为图2中步骤S3将截断获得的竹筒运输至竹筒分选/储存区N3的方法的原理框图；

图5为图4中步骤S33抓取竹筒并将其经第一竹筒运输轨道运输推送至第二竹筒运输轨道以及将分选竹筒运送至竹筒开片区N4的方法的原理框图；

图6为图2中步骤S4对运送至竹筒开片区N4的分选竹筒进行破竹获得竹片的方法的原理框图；

图7为图2中步骤S5竹片粗刨加工中，通过对第二组竹片进行刨削以得到粗刨竹条的方法的原理框图；

图8为图7中步骤S53对获得的粗刨竹条进行进一步精加工得到粗刨竹条的方法的原理框图；

图9为图2中步骤S6对竹条分选与捆扎中，对获得的粗刨竹条进行尺寸分选的方法的原理框图；

图10为本发明提供的一种竹材定段破竹粗铣连续化生产装置的结构示意图的结构框图；

图11为图10中原竹进料区N1中的原竹上料装置的结构示意图；

图12为图10中避竹节横向裁断区N2中的原竹裁断装置的结构框图；

图13为图12中原竹裁断装置的结构示意图；

图14为图12中原竹裁断装置的另一结构示意图；

图15为图12中圆锯机组件的结构示意图；

图16为图10中避竹节横向裁断区N3中的竹筒分选存储装置的结构框图；

图17为图16中竹筒分选存储装置的结构示意图；

图18为图17中的第二竹筒测量装置(左)、第一竹筒测量装置(右)的结构示意图；

图19为图10中竹筒开片区N4中设有竹筒开片装置的结构框图；

图20为图19中的竹筒开片装置的结构示意图(一)；

图21为图19中的竹筒开片装置的结构示意图(二)；

图22为图10中竹条分选捆扎区N6中竹条分选与捆扎装置及废料收集装置的结构示意图；

图23为图22中的粗刨竹条分选组件的旋转式竹条储存槽的结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本发明了提供一种的粗刨竹条的连续化生产方法，其采取的技术方案是：

参考图1，本发明提供的一种粗刨竹条的连续化生产方法中，在该生产方法中，生产区域包括：原竹自动上料区N1；避竹节横向裁断区N2；竹筒分选/储存区N3；竹筒开片区N4；竹片浮动铣削粗刨区N5；竹条分选捆扎区N6；废料收集区N7。

参考图10，原竹自动上料区N1内设有原竹自动上料装置1、避竹节横向裁断区N2内设有原竹裁断装置2、竹筒分选/储存区N3内设有竹筒分选装置3、竹筒开片区N4内设有竹筒开片装置4、竹片浮动铣削粗刨区N5内设有竹片粗刨加工装置5、竹条分选捆扎区N6内设有竹条分选与捆扎装置6和废料收集区N7内设有废料收集装置7。

如图2～图23所示，利用原竹通过原竹自动上料区N1内的原竹自动上料装置1、避竹节横向裁断区N2内的原竹裁断装置2、竹筒分选/储存区N3内的竹筒分选装置3、竹筒开片区N4内的竹筒开片装置4、竹片浮动铣削粗刨区N5内的竹片粗刨加工装置5、竹条分选捆扎区N6内的竹片粗刨加工装置5、废料收集区N7内的废料收集装置7实现竹材定段破竹粗铣连续化生产的方法，包括：

S1：原竹上料，将原竹由原竹自动上料区N1运输至避竹节横向裁断区N2；

S2：原竹裁断，将运输至避竹节横向裁断区N2的原竹向前运输至摄像采集装置23的下方，采集并处理原竹的图像信息，据此对原竹进行锯切，得到多段竹筒，推送竹筒运输至竹筒分选/储存区N3；

S3：竹筒分选存储，根据采集获得的运输至竹筒分选/储存区N3内的所述竹筒小头尺寸规格进行分析判断，分选出同一规格的竹筒，将同一规格竹筒小头的竹筒以竹筒小头运输并推送运输至对应的分选竹筒储存库313进行存储，获得分选竹筒；

S4：竹筒开片，将从分选竹筒储存库313中选取的分选竹筒其运输至竹筒开片区N4，调取与分选竹筒的尺寸规格对应的破竹机装置42对分选竹筒的小头进行破竹，获得多个竹片，推送(逐个推送)竹片至粗刨加工区域N5；

S5：竹片粗刨加工，采集由粗刨加工区域N5运输至浮动铣削装置前端的竹片的横截面尺寸信息，计算竹片的横截面的厚度信息，通过调整对竹片进行刨削的刨修刀组件之间的间距，得到精加工的粗刨竹条；

S6：竹条分选与捆扎，判断粗刨竹条的厚度规格，将符合尺寸规格的竹条推送至竹条分选捆扎区N6进行捆扎，将不符合同一厚度规格的竹条经由循环式履带运输装置64推送至废弃收集区N7。

在该实施例中，原竹长度为7～15m。本发明实施例中设置有原竹自动上料区、避竹节横向裁断区、竹筒分选/储存区、竹筒开片区、竹片浮动铣削粗刨区、竹条分选捆扎区和废料收集区，以通过不同区域的自动化加工协作，不需要人工送料、裁切、开片、竹片翻面、竹条分选以及捆扎等操作，实现粗刨竹条的机械化、自动化、连续化生产。

如图3以及图12～图15所示，在步骤S2原竹裁断中，对原竹进行锯切的方法，进一步包括：

S21：推送原竹至圆锯机组件前端；

S22：通过布设于圆锯机组件前端的摄像采集装置23采集原竹的图像信息；

S23：若根据原竹的图像信息判断圆锯片前方有竹节，通过控制系统控制圆锯机组件22沿原竹的竹筒径向平行移动，调整至圆锯片位置避开竹节、根部弯曲部分；

S24：选取最佳锯切位置，同时通过气泵压紧组件24沿垂直于原竹的径向抵住原竹的上端，对原竹进行锯切，同时裁切掉原竹的根部以及梢部；

S25：得到多段竹筒。

在该实施例中，前述竹筒的长度优选为1.5～2.5m，且圆锯机组件与竹筒数量一一对应，也即若圆锯机组件数量为n个，竹筒数量为n个；同时在步骤S23中，通过控制系统(电脑系统)控制圆锯机组件22平移3～6cm，以使得圆锯机组件22能够避开原竹根部弯曲部分以及竹节部分进行锯切，同时裁切掉原竹的根部以及梢部。

本发明通过在对原竹裁断时设有多个圆锯片组件以及摄像传感装置，通过摄像传感装置采集图像，控制系统(电脑)控制圆锯机组件沿竹筒径向水平移动，自动避开原竹根部弯曲部分以及竹节部分，可对原竹进行精确高效截断，可同时裁切出多段竹筒，与传统逐段裁断原竹相比，大大提高了生产效率。

更详细地，原竹通过原竹隔档运输组件211运输至圆锯片组件前端，锯切时，位于原竹上方的气泵压紧组件24通过气缸施加给原竹一个恒定压力，防止原竹在锯切时发生跳起或移位，减少锯切面毛刺的产生，提高后续分选时对竹筒尺寸测量的精度。在该具体实施例中，每台圆锯机组件22包含两个相平行的圆锯片(第二个圆锯片位于第一个圆锯片斜下方)且两锯片转动方向相反，降低了裁切阻力，使得竹筒截断端部不会起毛、拉丝，增加切面平整度，便于提高定厚准确度。

如图4以及图12～图15所示，在步骤S3中，将截断获得的竹筒运输至竹筒分选/储存区N3的方法，包括：

S31：将截断的竹筒向前运输至竹筒支架26上；

S32：抓取竹筒支架26上的竹筒，将其以一定角度旋转后放置于第一竹筒运输轨道27上；

S33：将第一竹筒运输轨道27上的竹筒推送至第二竹筒运输轨道210；

S34：将竹筒继续向前运输至竹筒分选/储存区N3。

进一步地，如图5以及图12～图15所示，在步骤S33中，抓取竹筒并将其经第一竹筒运输轨道27运输推送至第二竹筒运输轨道210的方法，包括：

S331：通过与竹筒数量相同的机械手组件28抓取竹筒；

S332：将抓取的竹筒朝正时针或逆时针以第一角度旋转，以将竹筒放置于第一竹筒运输轨道27；

S333：竹筒经第一竹筒运输轨道27上布设的竹筒推片213推动而沿轨道前进，直至推至旋转拨手组件；

S334：通过旋转拨手组件逆时针以第二角度旋转竹筒，竹筒进入并经第二竹筒运输轨道210运输。

在该具体实施例中，第一角度和第二角度优选为90°，可以理解，第一角度和第二角度的具体数值可根据需要设置。

再次参考图5、图12～图15以及图16～图18，本发明实施例中，在步骤S3竹筒分选存储步骤中，分选出同一规格的竹筒小头的方法，包括：

将第二竹筒运输轨道210上方的竹筒通过第二滚轮组件212逐个运输至第一竹筒分选轨道31上等间距的竹筒分选托板32的上方；

依次采集竹筒的尺寸规格信息并分析，得到竹筒小头的尺寸信息；

根据竹筒小头的尺寸信息和预设的竹筒小头尺寸规格标准分选出同一规格竹筒小头的竹筒；

判断竹筒的运输方向是大头运输or小头运输；

若判断竹筒的运输为小头运输，则启动相应的竹筒推杆组件37，将分选出的竹筒经由第三滚轮组件39直接推送至第二竹筒分选轨道38，若判断竹筒的运输方向为大头运输，则通过机械抓手组件(类机械手组件28)将竹筒掉头变成小头运输后经由第三滚轮组件39推送至第二竹筒分选轨道38；

由第二竹筒分选轨道38传输的竹筒经由第四滚轮组件310运送至分选竹筒运输车311，并循环运输至分选竹筒储存库313；

得到同一规格的分选竹筒。

在该具体实施例中，通过控制系统对采集的竹筒尺寸规格信息进行分析获得竹筒小头的尺寸，同时该实施例中竹筒与被启动的竹筒推杆组件37之间具有一一对应关系；且该实施例中对小头运输的分选竹筒的小头开片数量由分选竹筒小头的周长规格所决定，根据分选竹筒小头的周长预先设定开片数量，并通过调取相应规格及数量的竹筒开片刀具组件对分选竹筒的竹筒小头进行开片。

如图17和图18所示，前述实施例中，对竹筒进行尺寸规格信息采集以获得竹筒小头的尺寸信息，并据此分选出同一规格竹筒小头的分选竹筒的方法，包括：

方法一：在竹筒经过竹筒定厚组件其上的竹筒定厚夹315、竹筒定周长组件时，竹筒上升组件35推动竹筒，以将竹筒定厚组件上的竹筒定厚夹315与竹筒旋转夹紧装置36抵住竹筒两端，旋转竹筒为n圈，通过竹筒定周长组件上的竹筒定周长探头314旋转的圈数和已知的周长、竹筒定厚夹315的位置信息依次对竹筒两端进行周长、厚度信息采集，并将采集的竹筒两端的周长、厚度信息向控制系统传输并进行分析，以获得竹筒小头的尺寸信息；

方法二：在竹筒经过竹筒定周长组件时，竹筒上升组件35推动竹筒至竹筒旋转夹紧装置36的前端，一对竹筒旋转夹紧装置36抵住竹筒两端，旋转竹筒为n圈，通过竹筒定周长探头314旋转的圈数和已知的周长对竹筒两端进行周长信息采集，并将竹筒两端的周长信息向控制系统传输并进行分析，以获得竹筒小头的尺寸信息。

在前述具体实施例中，通过对采集的竹筒尺寸规格信息得到竹筒两端尺寸，并据此判断出竹筒大头和小头，并据此获得竹筒小头(竹筒两端尺寸较小的一端)的尺寸信息；更进一步地，在方式一中，通过对竹筒两端的厚度、周长信息采集并分析，以获得竹筒小头的尺寸信息，进而得到同一竹筒小头尺寸规格的分选竹筒，在该过程中，竹筒定厚组件包括相对布设的2对竹筒定厚夹315，一对竹筒定厚夹315夹住竹筒一端部的上端的内外两侧、另一对竹筒定厚夹315夹住竹筒该端部的下端的内外两侧，并根据定厚夹315的位置信息并通过控制系统计算得到竹筒端部的厚度，通过将竹筒旋转180°，竹筒定周长组件上的竹筒定周长探头314旋转的圈数和已知的周长以获得竹筒端部的周长信息，再经控制系统判断得到竹筒端部是竹筒小头还是竹筒大头并据此获得竹筒小头的尺寸规格(周长、壁厚)；或者通过方式二，也即通过一对竹筒旋转夹紧装置36抵住竹筒两端，对竹筒的周长信息采集分析并分选得到竹筒小头为同一规格的分选竹筒。在前述实施例中，通过旋转竹筒旋转夹紧装置36带动竹筒竹筒旋转为n圈，并带动，竹筒定周长组件上的竹筒定周长探头314旋转，根据竹筒定周长探头314旋转的圈数及已知周长实现对竹筒对周长信息的采集。

本该实施例中，在竹筒进入竹筒定周长组件或竹筒定厚组件、竹筒定周长组件时，对竹筒进行竹筒定周长(方法二)或竹筒定厚、定周长(方法一)处理，以分选出不同规格竹筒小头尺寸的竹筒，且在该实施例中分选出的同一规格竹筒壁厚相差区间优选为0～0.5cm，周长相差区间优选为0～1.5cm。

本发明技术方案中设置有竹筒定周长组件、竹筒第一测量组件两种，竹筒分选时采用其中一种组件进行竹筒尺寸采集。其中竹筒定周长组件，可依次对竹筒进行周长测量，收集竹筒小头信息进行竹筒分类，搭配后续浮动铣削式竹片粗刨组件，进行粗刨竹片的连续化加工。只采集竹筒周长信息，可减少竹筒分类的数量，节约分选竹筒储存库的空间；选用竹筒第一测量组件，同步采集竹片厚度、周长信息，进行竹筒分类，可有效减少后续浮动铣削式竹片粗刨组件的上、下压辊以及铣削刀具之间的厚度调整范围，使浮动式竹片粗刨装置无需大幅度调整，即可满足相应规格的竹片刨削，提高了反应速度，缩短粗刨时间，实现竹材的精准刨削，利于后期竹条分选与包扎。

如图6以及图19～图21所示，在步骤S4竹筒开片中，将分选竹筒运送至竹筒开片区N4的方法，包括：

S41：从分选竹筒储存库313中选取同一规格的分选竹筒；

S42：将分选竹筒运输车的一底面倾斜一定角度，顶部的分选竹筒经分选竹筒运输车的内部设置的折线形托板轨道依次滑至底部；

S43：通过可开关的分选竹筒运输车的底部挡板，分选竹筒逐个滑至竹筒运输托板上；

S44：经由竹筒抓手运输组件，将分选竹筒经竹筒开片上料轨道运送至竹筒开片区N4。

前述实施例中，竹筒运输车的一底面倾斜角度优选为30°。本发明技术方案设置有竹筒分选/储存库，对竹筒进行不同周长规格或不同厚度、周长规格的竹筒分类，以通过从设置的分选竹筒储存库、刀具/竹片滚筒储存库中调取同一规格的竹筒以及相匹配的竹筒开片刀具组件、竹片滚筒组件，对分选竹筒进行开片，避免因竹筒规格不同，造成频繁更换、调试竹筒开片所用刀具等组件的问题。

再次参考图6以及图19～图21，在竹筒开片步骤S4中，对运送至竹筒开片区N4的分选竹筒进行破竹获得竹片的方法，包括：

S45：选定分选竹筒；

S46：选择与之匹配的当前破竹机的刀具组件43以及竹笼装置44，保持刀具组件43以及竹笼装置44的轴线水平对齐；

S47：通过传输装置41将分选竹筒运输至油压推送破竹机装置42的前端，通过油压推送组件421推送分选竹筒至刀具组件43以及竹笼装置44进行破竹，得到第一组竹片；

S48：将竹片经由竹片滑轨组件441推送至竹笼装置44的竹室442内，可以采用推杆直接将竹片完全推进竹室442内或者由竹笼末端的夹竹前推组件444向前推进，使得所述竹片完全破开并全部进入相对应的竹室442内，不会产生竹片挂在刀具组件上，得到第二组竹片；

S49：通过伺服电机组件调控竹笼周期性地旋转一定角度，逐个将第二组竹片从底端竹室442内经由气压推送组件445推至粗刨加工区域N5。

在该实施例中，竹筒开片与运输方式二中的竹片滚筒组件的竹片室数量大于竹筒开片刀具组件43的刀片数，且选取大规格的竹片滚筒组件可满足多种规格的竹筒开片刀具组件，通过将竹筒开片刀具组件与竹片滚筒组件的轴心平行对齐，使得开片后的竹片直接进入竹筒滚筒组件的竹片室，为后续竹片依次推出，提供了便利，设计合理，同时保证竹片竹黄面朝上、竹青面朝上的正确进料方式进行粗刨，提高了产品质量，加强了连续化生产。

本发明实施例中，竹笼组件的竹片室数量与竹筒开片刀具组件的刀片数一致，使开片后的竹片推入对应的竹片室，通过气压推送装置，竹片依次从竹片滚筒组件下端竹片室出料，直接送至浮动粗刨机组件前端进行竹片粗刨，此操作工艺简单安全，按照竹筒加工规格直接调取相应组件即可。

更具体地，在破竹机前端推头组件二中的多组缝隙与刀具组件的刀片重合，破竹时，可将推头推进刀具中，与之重合，将竹筒完全破开。防止因破竹过程中，竹片粘连，造成设备卡位等现象发生。

如图7所示，在步骤S5竹片粗刨加工中，通过对第二组竹片进行刨削以得到粗刨竹条的方法，包括：

S51：将第二组竹片经由倾斜升降压辊运输组件送至浮动刨削装置前端，通过竹片摄像采集装置采集第二组竹片的横截面尺寸信息；

S52：将采集的第二组竹片的横截面尺寸信息向控制系统传输，通过控制系统对第二组竹片的横截面尺寸的厚度信息进行自动计算；

S53：根据计算结果控制气动传输装置调整刨刀组件一与刨刀组件二的上、下刨刀间距，对第二组竹片进行刨削，得到粗刨竹条；

在该实施例中，通过调整刨刀组件一与刨刀组件二的上、下刨刀之间的间距，能够有效匹配运输过来的粗刨竹条的规格，也即通过调整的刨刀组件对第二组竹片进行刨削，以得到适配的粗刨竹条；该实施例采用浮动刨削装置，通过竹片摄像采集装置，可采集输送带上竹片一端横截面的尺寸信息并上传至电脑控制系统，电脑控制系统控制伺服电机组件浮动调整刨刀组件一与刨刀组件二中上刨刀与下刨刀之间的间距，实现不同厚度规格的竹条粗刨，减少整体刨削量，提高竹条出材率。

如图8所示，本发明实施例中，对步骤S53获得的粗刨竹条进行进一步精加工得到精修的粗刨竹条的方法，包括：

S531：利用倾斜升降压辊运输组件带动粗刨竹条前进，同时压紧该粗刨竹条；

S532：通过修边刀组件对竹片的侧部进行宽度切削，得到第一竹条；

S533：通过刨刀组件一对第一竹条进行初步青面刨除及黄面刨除，得到第二竹条；

S534：通过刨刀组件二对第二竹条进行再次青面刨除及黄面刨除，得到第三竹条；

S535：通过侧刨刀组件对第三竹条侧部进行精加工修边，得到精修的粗刨竹条。

在该具体实施例中，采用倾斜升降压辊运输装置，通过气缸组件调节两组上压辊的升降，实现不同厚度的竹条运输，精准度高；倾斜升降压辊运输装置中每两组上压辊通过连接轴固定于凸型支架上端，没有固定槽滑轨，沿轴进行倾斜升降，可大大降低浮动摩擦力，提高浮动组件的高效联动性以及精确度，增加设备的使用年限，同时采用倾斜升降的方式进行浮动调整可以有效的增加空间利用率；采用竹条刨削组件，将刀片成组布置，节约装置的长度空间，提高刨削速度；通过第一修边刀组件、第一刨刀组件、第二刨刀组件中刀片通过v带传动，增加刀片转速，提高了刨削质量和速度；第一修边刀组件中的竹条定心机构使竹条以最佳角度进行刨削，提高了出材率。

本发明实施例中安装有侧刨刀一组件和侧刨刀二组件，通过对粗刨竹条进行二次定宽加工，对去青去黄后的竹条再次进行侧面刨削处理，去除第三竹条两侧经由去青去黄刀组件后可能造成的刮痕和缺陷，提高竹条粗刨质量。

本发明实施例采用电脑控制系统，通过控制气缸调节组件来调控粗刨机各个组件的自动化加工协作，不需要人工送料，竹条刨削效率高，可有效降低刀具磨损，同时显著提高了竹材出材率。

如图9以及图22、图23所示，在步骤S6对竹条分选与捆扎中，对获得的粗刨竹条进行尺寸分选的方法，包括：

S61：将粗刨竹条通过竹条输送套管62运输至激光探测组件63的下方，通过激光探测装置63采集粗刨竹条的厚度信息；

S62：判断粗刨竹条厚度是否符合规格；

S63a：将符合规格的粗刨竹条经由竹条输送套管62推送至旋转式竹条储存槽65，待旋转式竹条储存槽65装满，经由推送组件推送至粗刨竹条捆扎组件66，对第一竹条进行捆扎；或者，

S63b：将不符合同一厚度规格的粗刨竹条留至竹条输送套管62，经由循环式履带运输装置64推送竹条至废弃竹条运输车67中。

在该具体实施例中，竹条捆扎区的旋转式竹条储存槽组件64，可对粗刨后符合规格的竹条进行初步收集，待储存槽装满后，旋转式竹条储存组件64旋转90度，气压推送组件将水平储存槽内的竹条推送至前端粗刨竹条捆扎组件66进行捆扎打包。本发明通过将符合规格的竹条推送至粗刨竹条捆扎组件进行捆扎打包，与传统的人工分选捆扎相比，大大提高了生产效率；同时废料收集区，通过各装置下方的废料收集通道对竹片生产过程中产生的废料进行运输收集，保证加工中心的正常运行。

为了更便于理解本发明实施例的技术方案原理，以下将结合具体实施例对本案技术内容作进一步介绍。

如图10～图23所示，一种粗刨竹条的连续化生产方法，其包括以下步骤：

S01原竹上料：原竹通过第一原竹运输轨道11向前运输，经由第一滚轮组件12运送至避竹节横向裁断区N2；

S02原竹裁断与上料：将步骤S01获得的原竹通过原竹隔档运输组件211向前运输至摄像采集装置23下方，采集图像信息。若圆锯片前方有竹节，电脑控制圆锯机组件22沿竹筒径向平行移动，调整圆锯机组件22上的圆锯片位置避开竹节，选取最佳锯切位置，同时气泵压紧组件24垂直于原竹径向抵住原竹上端，进行原竹锯切，得到多段竹筒；原竹隔档运输组件211继续推动竹筒，竹筒通过竹筒下滑运输轨道25运送至竹筒支架26上方，启动机械手组件28，抓取竹筒旋转90°放置于第一竹筒运输轨道27上方，在竹筒推片213的带动下，向前运输至旋转拨手组件29的上方，旋转拨手组件29逆时针旋转90°以将竹筒送至第二竹筒运输轨道210，并通过以将竹筒运至竹筒分选/储存区N3。

S03竹筒分选：步骤S02中竹筒通过竹筒隔档组件211(第二竹筒运输轨道210上方)和第二滚轮组件212，逐个将竹筒运输至第一竹筒分选轨道31上等间距的竹筒分选托板32上方，依次对竹筒的两端部进行尺寸规格信息采集，根据采集的竹筒的两端部进行尺寸规格并分析判断得到的运输至竹筒分选/储存区N3内的所述竹筒小头尺寸规格，并据此分选出同一规格的竹筒，同时将竹筒以竹筒小头运输以将同一规格竹筒小头的所述竹筒推送运输至对应的分选竹筒储存库313进行存储，获得分选竹筒。

在该过程中，对竹筒的端部尺寸进行信息采集的方式可分为两种：(1)竹筒两端的厚度、周长信息采集；经过竹筒第一测量组件33(竹筒定厚组件、竹筒定周长组件)时，竹筒上升组件35推动竹筒至竹筒旋转夹紧装置36前端，竹筒定厚夹315(竹筒定厚组件)与竹筒旋转夹紧装置36抵住竹筒两端，旋转竹筒为n圈，竹筒定周长探头314、竹筒定厚夹315依次对竹筒端部进行周长、厚度信息采集，并向电脑传输经电脑分析处理后，启动相应的竹筒推杆组件37将竹筒经由第三滚轮组件39推送至第二竹筒分选轨道38；(2)竹筒周长信息采集；经过竹筒第二测量组件34时，竹筒上升组件35推动竹筒至竹筒旋转夹紧装置36的前端，两组竹筒旋转夹紧装置36抵住竹筒两端，旋转竹筒为n圈，竹筒第二测量组件(竹筒定周长组件34)上的竹筒定周长探头314对竹筒进行周长信息采集，经过电脑分析处理，启动相应的竹筒推杆组件37将竹筒推送至第二竹筒分选轨道38；竹筒经由第四滚轮组件310运送至分选竹筒运输车311，分选竹筒运输车311循环运输竹筒至分选竹筒储存库313。

S04竹筒分选：从分选竹筒储存库选取同一规格周长或直径的竹筒，来匹配当前破竹机的刀具组件43以及竹笼装置44，竹筒通过传输装置41运输至油压推送破竹机装置42前端，油压推送破竹机装置42通过油压推送组件421推送竹筒经刀具破竹，将竹片经由竹片滑轨组件441推送至竹笼装置44的竹室442内，竹笼末端夹竹前推组件444向前推进，使得竹片完全破开，便于后续竹片从竹室442内推出；伺服电机组件调控旋转组件443竹笼每次旋转一定角度，逐个将竹片从底端竹室442内经由气压推送组件445推至后续加工区域。

S05竹片粗刨：步骤S04竹筒开片后，竹片经由倾斜升降压辊运输组件送至浮动刨削装置前端，竹片摄像采集装置采集竹片横截面尺寸信息，通过电脑控制系统自动计算竹材横截面的厚度信息，通过控制传输装置41调整刨刀组件一与刨刀组件二上、下刨刀间距，匹配运输过来的竹条规格，进行精准刨削，倾斜升降压辊运输组件带动竹条前进，同时压紧竹条。其中，修边刀组件对竹片进行宽度切削，刨刀组件一对竹条进行初步青面刨除及黄面刨除，刨刀组件二对竹条进行精确青面刨除及黄面刨除，侧刨刀组件对竹条侧面进行精加工修边。

S06粗刨竹条分选与捆扎：将步骤S05中获得的粗刨竹条经由粗刨竹条分选组件61进行尺寸分选，竹条通过竹条输送套管62运输竹条，使竹条前端抵达激光探测组件63下方，通过激光探测装置63测试其厚度规格，符合规格的竹条经由竹条输送套管62推送至旋转式竹条储存槽65，待旋转式竹条储存槽65装满竹条，经由推送组件推送至粗刨竹条捆扎组件66，进行捆扎竹条，不符合同一厚度规格的竹条，留至竹条输送套管62，经由循环式履带运输装置64，推送竹条至废弃竹条运输车67中。

在本发明实施例中，步骤S03中的竹筒分选轨道上，竹筒分选托板32等距设置，将竹筒运输进入竹筒定周长组件或竹筒第一测量组件，进行竹筒定周长或竹筒定厚定周长处理，进而分选出不同规格的竹筒，且同一规格竹筒壁厚相差0～0.5cm，周长相差0～1.5cm。

在本发明实施例中，步骤S03中的竹筒分选设置有分选竹筒储存库，根据所测竹筒的壁厚或周长进行分类装车，运输至分选竹筒储存库，当竹筒开片时，从储存库中调取同一规格的竹筒运输至竹筒开片区进行开片。

在本发明实施例中，分选竹筒运输车一底面倾斜角度为30°，内部设置折线形托板轨道，可使顶部竹筒依次滑至底部，通过可开关运输车底部挡板，竹筒逐个滑至竹筒运输托板，经由竹筒抓手运输组件运送至竹筒开片上料轨道。

在本发明实施例中，步骤S04中竹筒的开片数量由竹筒周长规格所决定，先根据竹筒的周长设定开片数量，然后调取相应规格的竹筒开片刀具组件进行开片；同时步骤S04中的竹筒开片与运输方式二中的竹片滚筒组件的竹片室数量大于竹筒开片刀具组件的刀片数，选取大规格的竹片滚筒组件可满足多种规格的竹筒开片刀具组件，减少竹片滚筒组件的数量以及更换次数，节约成本。

综上所述，本发明实施例中通过不同区域的自动化加工协作，不需要人工送料、裁切、开片、竹片翻面、竹条分选以及捆扎等操作，实现粗刨竹条的机械化、自动化、连续化生产。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种粗刨竹条的连续化生产方法，其特征在于，所述方法包括：

原竹上料：将原竹从原竹自动上料区N1向前运输至避竹节横向裁断区N2；

原竹裁断：将所述避竹节横向裁断区N2的所述原竹向前运输并采集所述原竹的图像信息，根据采集的所述原竹的图像信息调整对原竹进行锯切的位置，在对所述原竹进行锯切后得到多段竹筒，将所述竹筒运输至竹筒分选/储存区N3；

竹筒分选存储：根据采集计算获得的运输至竹筒分选/储存区N3内的所述竹筒小头尺寸规格进行分析判断，分选出同一规格的竹筒，将同一规格竹筒小头的所述竹筒以竹筒小头运输并推送运输至对应的分选竹筒储存库（313）进行存储，获得分选竹筒；

竹筒开片：将从所述分选竹筒储存库（313）中选取的分选竹筒运输至竹筒开片区N4，对所述分选竹筒的小头进行破竹，获得多个竹片，并将所述竹片逐个推送至粗刨加工区域N5；

竹片粗刨加工：根据采集的所述竹片的横截面尺寸信息计算所述竹片的横截面的厚度信息对所述竹片进行刨削和修边，得到粗刨竹条；

竹条分选与捆扎：判断所述粗刨竹条的厚度是否符合规格以对所述粗刨竹条进行分选，将符合同一厚度规格的所述粗刨竹条推送至竹条分选捆扎区N6进行捆扎，将不符合同一厚度规格的竹条经由循环式履带运输装置（64）推送至废弃收集区N7；

将截断获得的所述竹筒运输至所述竹筒分选/储存区N3的方法，包括：

将截断的所述竹筒向前运输至竹筒支架（26）上；

抓取所述竹筒支架（26）上的所述竹筒，将其以一定角度旋转后放置于第一竹筒运输轨道（27）上；

将所述第一竹筒运输轨道（27）上的所述竹筒推送至第二竹筒运输轨道（210）；

将所述竹筒继续向前运输至竹筒分选/储存区N3；

竹筒分选存储步骤中，分选出同一规格的所述竹筒小头的方法，包括：

将第二竹筒运输轨道（210）上方的所述竹筒通过第二滚轮组件（212）逐个运输至第一竹筒分选轨道（31）上等间距的竹筒分选托板（32）的上方；

依次采集所述竹筒的尺寸规格信息并分析，得到所述竹筒小头的尺寸信息；

根据所述竹筒小头的尺寸信息和预设的竹筒小头尺寸规格标准分选出同一规格竹筒小头的竹筒；

抓取所述竹筒并将其经第一竹筒运输轨道（27）运输推送至所述第二竹筒运输轨道（210）的方法，包括：

通过与所述竹筒数量相同的机械手组件抓取所述竹筒；

将抓取的竹筒朝正时针或逆时针以第一角度旋转，以将所述竹筒放置于所述第一竹筒运输轨道（27）；

所述竹筒经第一竹筒运输轨道（27）上布设的竹筒推片（213）推动而沿轨道前进，直至推至旋转拨手组件；

通过旋转拨手组件逆时针以第二角度旋转所述竹筒，所述竹筒进入并经第二竹筒运输轨道（210）运输；

判断所述竹筒的运输方向是大头运输or小头运输；

若判断所述竹筒的运输为小头运输，则启动相应的竹筒推杆组件（37），将分选出的所述竹筒经由第三滚轮组件（39）直接推送至第二竹筒分选轨道（38），若判断所述竹筒的运输方向为大头运输，则将所述竹筒掉头变成小头运输后经由第三滚轮组件（39）推送至第二竹筒分选轨道（38）；

由所述第二竹筒分选轨道（38）传输的所述竹筒经由第四滚轮组件（310）运送至分选竹筒运输车（311），并循环运输至分选竹筒储存库（313）；

得到同一规格的分选竹筒。

2.根据权利要求1所述的粗刨竹条的连续化生产方法，其特征在于，在原竹裁断步骤中，对原竹进行锯切的方法，包括：

推送原竹至圆锯机组件前端；

通过布设于圆锯机组件前端的摄像采集装置（23）采集所述原竹的图像信息；

若根据所述原竹的图像信息判断圆锯片前方有竹节，通过控制系统控制圆锯机组件（22）沿所述原竹的竹筒径向平行移动，调节所述圆锯片位置至避开竹节、根部弯曲部分；

选取最佳锯切位置，同时通过气泵压紧组件（24）沿垂直于所述原竹的径向抵住原竹的上端，对所述原竹进行锯切，同时裁切掉所述原竹的根部以及梢部；

得到多段竹筒。

3.根据权利要求1所述的粗刨竹条的连续化生产方法，其特征在于，对所述竹筒进行尺寸规格信息采集以获得所述竹筒小头的尺寸信息，并据此分选出同一规格竹筒小头的所述分选竹筒的方法，包括：

方法一：在所述竹筒经过竹筒定厚组件、竹筒定周长组件时，竹筒上升组件（35）推动所述竹筒，以将竹筒定厚组件上的竹筒定厚夹（315）与竹筒旋转夹紧装置（36）抵住竹筒两端，旋转竹筒为n圈，通过竹筒定周长组件上的竹筒定周长探头（314）旋转的圈数和已知的周长、竹筒定厚夹（315）的位置信息依次对竹筒两端进行周长、厚度信息采集，并将采集的所述竹筒两端的周长、厚度信息向控制系统传输并进行分析，以获得所述竹筒小头的尺寸信息；

方法二：在所述竹筒经过竹筒定周长组件时，竹筒上升组件（35）推动所述竹筒至竹筒旋转夹紧装置（36）的前端，一对竹筒旋转夹紧装置（36）抵住竹筒两端，旋转竹筒为n圈，通过竹筒定周长探头（314）旋转的圈数和已知的周长对所述竹筒两端进行周长信息采集，并将所述竹筒两端的周长信息向所述控制系统传输并进行分析，以获得所述竹筒小头的尺寸信息。

4.根据权利要求1或3所述的粗刨竹条的连续化生产方法，其特征在于，在竹筒开片步骤中，将所述分选竹筒从分选竹筒储存库（313）运送至竹筒开片区N4进行开片的方法，包括：

从分选竹筒储存库（313）选取同一规格的所述分选竹筒；

将所述分选竹筒运输车的一底面倾斜一定角度，所述分选竹筒由顶部经所述分选竹筒运输车的内部设置的折线形托板轨道依次滑至底部；

通过可开关的所述分选竹筒运输车的底部挡板，所述分选竹筒逐个滑至竹筒运输托板上；

经由竹筒抓手运输组件，将所述分选竹筒经竹筒开片上料轨道运送至竹筒开片区N4。

5.根据权利要求1所述的粗刨竹条的连续化生产方法，其特征在于，在竹筒开片步骤中，对运送至竹筒开片区N4的所述分选竹筒进行破竹获得竹片的方法，包括：

选定所述分选竹筒；

选择与之匹配的当前破竹机的刀具组件（43）以及竹笼装置（44），保持其轴线水平对齐；

通过传输装置（41）将小头运输的所述分选竹筒传输至油压推送破竹机装置（42）的前端，通过油压推送组件（421）推送所述分选竹筒至所述刀具组件（43）以及竹笼装置（44）进行破竹，得到第一组竹片；

将所述第一组竹片经由竹片滑轨组件（441）全部推送至竹笼装置（44）的竹室（442）内，采用推杆直接将竹片完全推进竹室（442）内或者由竹笼末端的夹竹前推组件（444）向前推进，使得所述竹片完全破开并全部进入相对应的竹室（442）内，得到第二组竹片；

再通过伺服电机组件调控竹笼以一定角度周期性地旋转，逐个将所述第二组竹片从竹笼装置的底端竹室（442）内经由气压推送组件（445）依次推至粗刨加工区域N5。

6.根据权利要求1或5所述的粗刨竹条的连续化生产方法，其特征在于，在竹片粗刨加工步骤中，通过对第二组竹片进行刨削以得到粗刨竹条的方法，包括：

将所述第二组竹片经由倾斜升降压辊运输组件送至浮动刨削装置前端，通过竹片摄像采集装置采集所述第二组竹片的横截面尺寸信息；

将采集的所述第二组竹片的横截面尺寸信息向控制系统传输，通过控制系统对所述第二组竹片的横截面尺寸信息进行自动计算；

根据计算结果控制气动传输装置调整刨刀组件一与刨刀组件二的上、下刨刀间距，对所述第二组竹片进行刨削，得到粗刨竹条。

7.根据权利要求6所述的粗刨竹条的连续化生产方法，其特征在于，对所述粗刨竹条进行精加工得到精修的粗刨竹条的方法，包括：

利用倾斜升降压辊运输组件带动粗刨竹条前进，同时压紧该粗刨竹条；

通过修边刀组件对第二组竹片的侧部进行宽度切削，得到第一竹条；

通过刨刀组件一对所述第一竹条进行初步青面刨除及黄面刨除，得到第二竹条；

通过刨刀组件二对所述第二竹条再次进行青面刨除及黄面刨除，得到第三竹条；

通过侧刨刀组件对第三竹条侧部进行精加工修边，得到精修的粗刨竹条。

8.根据权利要求1所述的粗刨竹条的连续化生产方法，其特征在于，在对竹条分选与捆扎的步骤中，将获得的精修的粗刨竹条进行尺寸分选的方法，包括：

将精修的粗刨竹条通过竹条输送套管（62）运输至激光探测装置（63）的下方；

通过激光探测装置（63）采集精修的粗刨竹条的厚度信息，并据此判断所述精修的粗刨竹条厚度是否符合规格；

将符合规格的精修的粗刨竹条经由竹条输送套管（62）推送至旋转式竹条储存槽（65），待储存槽（65）装满，经由推送组件推送至粗刨竹条捆扎组件（66），对第一竹条进行捆扎；

将不符合同一厚度规格的精修的粗刨竹条留至竹条输送套管（62），经由循环式履带运输装置（64）推送竹条至废弃竹条运输车（67）中。