CN113211107A - 一种自动锯切生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动锯切生产线，包括自动上料装置、移料机构、锯切系统、打磨打码检测装置和控制系统；自动上料装置，用于自动分散整捆材料并单根输出，所述自动上料装置包括分料机构，所述分料机构可平铺工件并逐根输出；打磨打码检测装置，对工件端面进行打磨修整并逐件打码标记，所述打磨打码检测装置包括组合式打磨机构和打码机构，所述打码机构连接于控制系统；移料机构，用于将材料从分料机构输出后开始沿自动锯切生产线延伸方向输送的传动设备；锯切系统，用于根据预设数据对单根材料进行锯切分段；其中，所述锯切系统设置于自动上料装置与打磨打码检测装置之间，所述自动上料装置、锯切系统和打磨打码检测装置通过移料机构串联。

Description

一种自动锯切生产线

技术领域

本发明涉及型材加工技术领域，尤其是涉及一种自动锯切生产线。

背景技术

锯切是型材加工过程中的重要步骤，现有技术中大多型材由锯床进行切割，在锯床锯切型材前，需要人工将带锯切的型材放入锯床中锯切，锯切完成后，需要人工将锯切完成的成品型材取出并码垛存放，且现有技术中无法将型材检测、分料及打码等工序集成一体，自动化程度不高，生产效率低。上述型材锯切加工过程中，需要消耗大量的人工成本，且工作效率低且不可控，难用于保持锯床的连续工作状态，人工在锯床上取放型材过程中，手指容易被割伤，安全性较差。

例如一种在中国专利文献上公开的“一种全自动锯切生产线”，其公告号“CN212552048U”，包括上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统、下料系统和控制系统；上料系统包括上料区、第一机械手和第一传送机构，上料区与第一传送机构相对设置，第一机械手位于上料区与第一传送机构；下料系统包括卸料区、第二机械手和第二传送机构，卸料区与第二传送机构相对设置，第二机械手位于卸料区与第二传送机构间；第一传送机构、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统和第二传送机构依次连接，用于使型材依次进行上料、锯切、分料、检测、打码和卸料；控制系统分别与上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统和下料系统电连接。这种装置虽然通过控制系统实现各工位的自动化协同工作，但是该方案中，上料前仍然需要进行人工分料，确保材料被逐根放入生产线中进行加工，生产效率降低，且人工取放型材存在被割伤的风险。

发明内容

针对现有技术中锯切生产线自动化程度不够理想，各工序之间存在衔接迟滞，尤其是上料前仍需要人工参与分料而影响生产效率的问题，本发明提供了一种自动锯切生产线，通过在上料装置上增设分料机构，自动分散整捆材料并逐根输入生产线，再配合移料机构连贯进行锯切-打码-检测的自动加工，显著提升自动化程度和加工效率，减少人工参与，杜绝安全事故。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种自动锯切生产线，包括自动上料装置、移料机构、锯切系统、打磨打码检测装置和控制系统；自动上料装置，用于自动分散整捆材料并单根输出，所述自动上料装置包括分料机构，所述分料机构可平铺工件并逐根输出；打磨打码检测装置，对工件端面进行打磨修整并逐件打码标记，所述打磨打码检测装置包括组合式打磨机构和打码机构，所述打码机构连接于控制系统；移料机构，用于将材料从分料机构输出后开始沿自动锯切生产线延伸方向输送的传动设备；锯切系统，用于根据预设数据对单根材料进行锯切分段；

其中，所述锯切系统设置于自动上料装置与打磨打码检测装置之间，所述自动上料装置、锯切系统和打磨打码检测装置通过移料机构串联。

控制系统对整条自动锯切生产线进行电子串联，并提前录入待加工材料的形状、尺寸、长度等信息；移料系统则对整条自动锯切生产线进行机械串联。生产线中所包括的自动上料装置相较于传统生产线中自动抓取材料放入移料机构使其进入生产加工中的功能不同，还具备分料功能。可将整捆待锯切材料分散平铺，并利用移料机构逐根输至锯切系统进行切割处理，切断后的型材被运输至组合式打磨机构，利用组合式打磨机构的移动式双端打磨装置进行端部打磨，确保切段后的材料符合预设断面平整度要求。打磨完成并检测合格后对工件进行打码标记，最后输出生产线完成自动化加工，本方案所公开的自动化锯切生产线从整捆放入自动上料装置直至加工完成收集成品均为自动化处理，正常流程下无需人工参与，仅当各工位出现检测异常时通过人工排异，故此本申请所公开的自动锯切生产线自动化程度高于现有技术，生产效率显著提升。

作为优选，所述自动上料装置包括无料检测系统和输料组件，所述分料机构包括托料组件和挡料组件，所述无料检测系统连接于控制系统，所述托料组件与挡料组件上、下对应设置，所述输料组件沿分料机构延伸方向设置，所述托料组件与挡料组件均与无料检测系统连接。所述托料组件与挡料组件相配合实现整捆材料的平铺及逐根输出。所述无料检测系统材料用于检测是否全部进入捆料架，确认后利用输料组件将拆散的材料向前运输，此时挡料组件降至稍高于单根材料，随着材料的前移单层材料上方的叠放材料均被挡住，以此实现整捆材料的“抹平”，保证材料平铺。接着通过托料组件对并列设置的单层材料进行逐根移动，依次输出自动上料装置。

作为优选，所述挡料组件包括纵向设置的升降机构和连接于升降机构下端的挡料部，所述挡料部跨设于输料组件上方，所述升降机构上设置有连接于无料检测系统的升降编码器。所述挡料组件可升降移动，用于将叠放在一起的材料进行“抹平”。所述挡料组件中，通过升降编码器确定单层材料高度，并反馈至控制系统结合无料检测系统所收集数据发送对应单层材料高度的升降信号至升降机构，升降机构接收信号并调整挡料部的高度，使得挡料部移动至对应高度，以此对叠放材料进行推挡，自动实现材料平铺。

作为优选，所述分料机构还包括连接于无料检测系统的抬料组件，所述抬料组件包括设置于分料机构首端的抬杆，所述抬杆侧方设置有抬杆升降部。所述抬料组件用于归置散乱的整捆材料，使所有材料平行并对正输料组件，保证顺利进入分料机构。所述抬杆根据无料检测信号自动调整，当检测到无料时抬杆自动抬升，将材料向固定边移动，达到平行约束的效果，确保后续工序正常进行。

作为优选，所述托料组件包括升降托板，所述升降托板侧方设置有移动部，所述移动部可沿分料机构延伸方向移动。所述托料组件用于在材料平铺后进行逐根移动。

进一步的，所述分料机构尾端设置有推料组件和滚子组件，所述推料组件可将单根材料推至滚子组件上，所述滚子组件设置于分料机构与锯切系统之间。

所述升降托板上设置有托料气缸，在材料平铺后移动部移动托料气缸至靠边的两根材料之间，接着托料气缸驱动升降托板抬升，将靠边的单根材料托举到高于挡料部的高度，移动部继续移动，使得升降托板到达滚子组件上方，托料气缸驱动升降托板降低，直至单根材料被放置在滚子组件上，此时推料组件推出，将单根材料推至滚子组件上的固定挡边进行定位，接着推料组件复位，滚子组件工作将单根材料输出自动上料装置。

作为优选，所述组合式打磨机构包括沿自动锯切生产线长度方向依次设置的前端打磨装置和后端打磨装置，所述前端打磨装置和后端打磨装置上均包括有打磨组件，所述前端打磨装置和后端打磨装置之间设置有打磨装夹输送机构，所述装夹输送机构可在前端打磨装置与后端打磨装置之间移动。所述前端打磨装置和后端打磨装置分别用于打磨锯切完成工件的两端。由于每次加工的材料规格不同，而前端打磨装置和后端打磨装置均固定安装在生产线上，因此需要装夹输送机构对工件进行输送，使其端部与组合式打磨机构的打磨工位匹配；所述打磨组件包括但不仅限于打磨轮，根据材料特点可选用不同规格的打磨片，打磨头等。组合式打磨机构亦可根据用户需要进行圆角或平角打磨。

作为优选，所述打码机构包括设置于组合式打磨机构尾部的切口检测系统，所述切口检测系统设置于移料机构上方。

作为优选，所述打码机构包括测长机构和检测装夹输送机构，所述测长机构包括可沿自动锯切生产线长度方向移动的第一测长臂和第二测长臂，所述第一测长臂与第二测长臂之间设置有测长尺，所述检测装夹输送机构可沿自动锯切生产线长度方向移动。

作为优选，所述打码机构包括设置有打码识别装置，所述打码识别装置包括打码部和识别部，所述识别部连接控制系统。

所述切口检测系统利用图像识别或声波识别的方法，对工件切口进行检测，并将采集数据反馈至控制系统进行判断，鉴别切口质量是否符合预设要求。检测合格后，移料装置继续动作使得工件移至下一工位——测长机构对应工位。该工位设置的检测装夹输送机构夹合单根工件并定位在测长机构上，此时可轴向移动的第一测长臂和第二测长臂分别移动至工件的前端和后端，利用测长尺测出工件的长度并反馈至控制系统进行比对检测，检测合格后第一测长臂与第二测长臂复位，工件继续随检测装夹输送机构移动打码识别装置工位。所述打码识别装置的打码部对工件进行激光打码，激光打码完成后，识别部扫描激光打码的图像并传至控制系统，合格后打码识别装置上升远离工件，检测装夹输送机构将工件输送至移料机构。移料机构将工件输送至盛料框内完成工作。所述成料框分为若干规格，锯切后得到的不同尺寸的工件分别归置到不同规格的盛料框内，以此实现分组出料。

作为优选，所述移料机构包括设置于自动上料装置上的输送带和设置于组合式打磨机构上的承料辊道。所述输送带与承料辊道作用相似，均用于承载材料或工件向前输送实现工位间的切换。

因此，本发明具有如下有益效果：（1）通过在上料装置上增设分料机构，自动分散整捆材料并逐根输入生产线，再配合移料机构连贯进行锯切-打码-检测的自动加工，显著提升自动化程度和加工效率，减少人工参与，杜绝安全事故；（2）本方案所公开的自动化锯切生产线从整捆放入自动上料装置直至加工完成收集成品均为自动化处理，正常流程下无需人工参与，仅当各工位出现检测异常时通过人工排异，故此本申请所公开的自动锯切生产线自动化程度高于现有技术，生产效率显著提升；（3）挡料组件通过升降编码器确定单层材料高度，并反馈至控制系统结合无料检测系统所收集数据发送对应单层材料高度的升降信号至升降机构，升降机构接收信号并调整挡料部的高度，使得挡料部移动至对应高度，以此对叠放材料进行推挡，自动实现材料平铺；（4）移料机构对锯切后不同规格的工件输送至不同长度的盛料框内完成工作，以此实现分组出料。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中的自动上料装置的结构示意图。

图3为图1中打磨打码检测装置的结构示意图。

图中：100-自动上料装置、101-无料检测系统、102-输料组件、200-移料机构、300-锯切系统、400-打磨打码检测装置、500-控制系统、1-分料机构、11-托料组件、111-升降托板、112-移动部、113-托料气缸、12-挡料组件、121-升降机构、122-挡料部、123-升降编码器、13-抬料组件、131-抬杆、132-抬杆升降部、14-推料组件、15-滚子组件、16-分料减速机、17-分料块、2-组合式打磨机构、21-前端打磨装置、22-后端打磨装置、3-打码机构、31-切口检测系统、4-打磨组件、41-打磨装夹输送机构、5-测长机构、51-第一测长臂、52-第二测长臂、53-测长尺、6-检测装夹输送机构、7-打码识别装置、71-打码部、72-识别部、8-盛料框。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

如图1所示，一种自动锯切生产线，包括自动上料装置100、移料机构200、锯切系统300、打磨打码检测装置400和控制系统500；自动上料装置100，用于自动分散整捆材料并单根输出，所述自动上料装置100包括分料机构1，所述分料机构1可平铺工件并逐根输出；打磨打码检测装置400，对工件端面进行打磨修整并逐件打码标记，所述打磨打码检测装置400包括组合式打磨机构2和打码机构3，所述打码机构3连接于控制系统500；移料机构200，用于将材料从分料机构1输出后开始沿自动锯切生产线延伸方向输送的传动设备；锯切系统300，用于根据预设数据对单根材料进行锯切分段；其中，所述锯切系统300设置于自动上料装置100与打磨打码检测装置400之间，所述自动上料装置100、锯切系统300和打磨打码检测装置400通过移料机构200串联。

控制系统500对整条自动锯切生产线进行电子串联，并提前录入待加工材料的形状、尺寸、长度等信息；移料系统则对整条自动锯切生产线进行机械串联。生产线中所包括的自动上料装置100相较于传统生产线中自动抓取材料放入移料机构200使其进入生产加工中的功能不同，还具备分料功能。可将整捆待锯切材料分散平铺，并利用移料机构200逐根输至锯切系统300进行切割处理，切断后的型材被运输至组合式打磨机构，利用组合式打磨机构的移动式双端打磨装置进行端部打磨，确保切段后的材料符合预设断面平整度要求。打磨完成并检测合格后对工件进行打码标记，最后输出生产线完成自动化加工，本方案所公开的自动化锯切生产线从整捆放入自动上料装置100直至加工完成收集成品均为自动化处理，正常流程下无需人工参与，仅当各工位出现检测异常时通过人工排异，故此本申请所公开的自动锯切生产线自动化程度高于现有技术，生产效率显著提升。

如图2所示，所述自动上料装置100包括无料检测系统100和输料组件102，所述分料机构1包括托料组件11和挡料组件12，所述无料检测系统100连接于控制系统500，所述托料组件11与挡料组件12上、下对应设置，所述输料组件102沿分料机构1延伸方向设置，所述托料组件11与挡料组件12均与无料检测系统100连接。所述挡料组件12包括纵向设置的升降机构121和连接于升降机构121下端的挡料部122，所述挡料部122跨设于输料组件102上方，所述升降机构121上设置有连接于无料检测系统100的升降编码器123。所述分料机构1还包括连接于无料检测系统100的抬料组件13，所述抬料组件13包括设置于分料机构1首端的抬杆131，所述抬杆131侧方设置有抬杆升降部132。所述托料组件11包括升降托板111，所述升降托板111侧方设置有移动部112，所述移动部112可沿分料机构1延伸方向移动。所述托料组件11用于在材料平铺后进行逐根移动。进一步的，所述分料机构1尾端设置有推料组件14和滚子组件15，所述推料组件14可将单根材料推至滚子组件上，所述滚子组件设置于分料机构1与锯切系统300之间。

所述托料组件11与挡料组件12相配合实现整捆材料的平铺及逐根输出。所述无料检测系统100材料用于检测是否全部进入捆料架，确认后利用输料组件102将拆散的材料向前运输，此时挡料组件12降至稍高于单根材料，随着材料的前移单层材料上方的叠放材料均被挡住，以此实现整捆材料的“抹平”，保证材料平铺。接着通过托料组件11对并列设置的单层材料进行逐根移动，依次输出自动上料装置100。所述挡料组件12可升降移动，用于将叠放在一起的材料进行“抹平”。所述挡料组件12中，通过升降编码器123确定单层材料高度，并反馈至控制系统500结合无料检测系统100所收集数据发送对应单层材料高度的升降信号至升降机构121，升降机构121接收信号并调整挡料部122的高度，使得挡料部122移动至对应高度，以此对叠放材料进行推挡，自动实现材料平铺。所述抬料组件13用于归置散乱的整捆材料，使所有材料平行并对正输料组件102，保证顺利进入分料机构1。所述抬杆根据无料检测信号自动调整，当检测到无料时抬杆自动抬升，将材料向固定边移动，达到平行约束的效果，确保后续工序正常进行。

所述升降托板111上设置有托料气缸113，在材料平铺后移动部112移动托料气缸113至靠边的两根材料之间，接着托料气缸113驱动升降托板111抬升，将靠边的单根材料托举到高于挡料部122的高度，移动部112继续移动，使得升降托板111到达滚子组件上方，托料气缸113驱动升降托板111降低，直至单根材料被放置在滚子组件上，此时推料组件14推出，将单根材料推至滚子组件上的固定挡边进行定位，接着推料组件14复位，滚子组件工作将单根材料输出自动上料装置100。

如图3所示，所述组合式打磨机构包括沿自动锯切生产线长度方向依次设置的前端打磨装置21和后端打磨装置22，所述前端打磨装置21和后端打磨装置22上均包括有打磨组件4，所述前端打磨装置21和后端打磨装置22之间设置有打磨装夹输送机构41，所述装夹输送机构可在前端打磨装置21与后端打磨装置22之间移动。所述打码机构3包括设置于组合式打磨机构尾部的切口检测系统31，所述切口检测系统31设置于移料机构200上方。所述打码机构3包括测长机构5和检测装夹输送机构6，所述测长机构5包括可沿自动锯切生产线长度方向移动的第一测长臂51和第二测长臂52，所述第一测长臂51与第二测长臂52之间设置有测长尺53，所述检测装夹输送机构6可沿自动锯切生产线长度方向移动。

所述前端打磨装置21和后端打磨装置22分别用于打磨锯切完成工件的两端。由于每次加工的材料规格不同，而前端打磨装置21和后端打磨装置22均固定安装在生产线上，因此需要装夹输送机构对工件进行输送，使其端部与组合式打磨机构的打磨工位匹配；所述打磨组件4包括但不仅限于打磨轮，根据材料特点可选用不同规格的打磨片，打磨头等。组合式打磨机构亦可根据用户需要进行圆角或平角打磨。

所述打码机构3包括设置有打码识别装置7，所述打码识别装置7包括打码部71和识别部72，所述识别部连接控制系统500。所述切口检测系统31利用图像识别或声波识别的方法，对工件切口进行检测，并将采集数据反馈至控制系统500进行判断，鉴别切口质量是否符合预设要求。检测合格后，移料装置继续动作使得工件移至下一工位——测长机构5对应工位。该工位设置的检测装夹输送机构6夹合单根工件并定位在测长机构5上，此时可轴向移动的第一测长臂51和第二测长臂52分别移动至工件的前端和后端，利用测长尺53测出工件的长度并反馈至控制系统500进行比对检测，检测合格后第一测长臂51与第二测长臂52复位，工件继续随检测装夹输送机构6移动打码识别装置7工位。所述打码识别装置7的打码部对工件进行激光打码，激光打码完成后，识别部扫描激光打码的图像并传至控制系统500，合格后打码识别装置7上升远离工件，检测装夹输送机构6将工件输送至移料机构200。移料机构200将工件输送至盛料框8内完成工作。所述成料框分为若干规格，锯切后得到的不同尺寸的工件分别归置到不同规格的盛料框内，以此实现分组出料。

所述移料机构200包括设置于自动上料装置100上的输送带和设置于组合式打磨机构上的承料辊道。所述输送带与承料辊道作用相似，均用于承载材料或工件向前输送实现工位间的切换。

本实施例中，人工将整捆材料（圆料或方料）吊入捆料架上后，可实现将材料自动分散后单根送出，全程无须人工控制，实现无人操作。整捆材料进入自动上料装置100后，开始如下步骤：首先，控制系统500预先储存待锯切材料的形状、尺寸、长度等信息，接收到控制系统500发出的信息后，控制挡料组件12根据材料尺寸自动调整到适当高度，具体来说，升降编码器123将采集到的尺寸信息转化为电信号输出至挡料组件12内的升降机构121，使得挡料部122移动到略高于单根材料的高度，移料装置复位至零位，准备工作完成。

接下来将整捆材料吊入捆料架，无料检测系统100持续监测材料是否吊入完毕，检测到无料时抬杆自动抬升，将材料向固定边移动；分料减速机16通过传轴、链轮与链条将分料块17向上抬升，分料块17将几根材料抬到顶部落在移料机构200的输送链条上，驱动输送链条的输送减速机通过输送链条将材料向前移动，输送到位信号采样后，输送链条停止；此时挡料组件12的挡料部122将单层材料以上的叠放上层材料挡住，将材料实现单层平铺。接着托料组件11的托料减速机移动，将托料气缸113移动到靠边的两根材料之间，托料气缸113动作，升降托板111抬升将单根材料托举到高于挡料部122高度，托料减速机通过托料丝杆移动到滚子组件上方，托料气缸113复位，将材料放置在滚子上，推料组件14动作，将材料推至滚子固定挡边后返回，滚子组件将整根材料向前输送；整根材料输入锯切系统300。锯切系统300根据控制系统500内程序预设尺寸对材料进行锯切分段，锯切后移料机构200将材料分段后得到的工件输送至组合式打磨机构。

组合式打磨机构上的装夹输送机构夹持工件，装夹输送机构将工件远端输送到前端打磨装置21的打磨工位，到位后，启动抬升装置开始抬升，抬升到位后，启动前端打磨组件4上的压紧装置压紧工件，夹紧工件后，启动打磨电机，打磨轮开始运转，打磨轮开始上升对工件前端面开始打磨，打磨完成后，打磨轮下降到初始位置，上压紧松开，抬升装置下降到初始位置，到位后，装夹输送机构夹着工件继续往前输送，将工件近端输送到后端打磨装置22的打磨工位，到位后，启动打磨电机，打磨轮开始运转，与此同时打磨轮开始上升对工件端面开始打磨。打磨完成后，打磨轮开始下降，下降到初始位置后，装夹输送机构夹持工件，将工件输送到检测装夹输送机构6的工位上，待检测装夹输送机构6把工件夹紧后，装夹输送机构松开工件，检测装夹输送机构6将工件输送到切口视觉检测工位，视觉检测装置通过伺服电机和滚珠丝杆下降到指定位置，对工件切口通过视觉系统进行检测，视觉相机将切口图像传到系统判断，切口检测合格后，视觉检测装置通过伺服电机和滚珠丝杆上升到初始位置，待视觉检测装置上升到位后，检测装夹输送机构6将工件输送到长度检测工位，到位后，测长装置开始下降，下降到位后，启动第一测长臂51和第二测长臂52，通过测长尺53测出工件的长度传到系统判断，本实施例中，测长尺53采用磁栅尺。长度检测合格后，第一测长臂51和第二测长臂52退回到初始位置，到位后，测长装置开始上升，上升到位后，检测装夹输送机构6将工件输送到打码识别装置7的打码部，所述打码部为激光打码装置，激光打码装置通过伺服电机和滚珠丝杆下降到指定位置，对工件进行激光打码，激光打码完成后，识别部上的扫码相机装置将扫描的激光打码的图像传到系统反馈，反馈合格后，激光打码装置通过伺服电机和滚珠丝杆上升到初始位置，待视觉检测装置上升到位后，将工件输送到移料机构200的输送链板上，到位后检测装夹输送机构6的夹钳松开，将工件放置在移料机构200的链板输送装置上，所述链板输送装置包括延伸的链板，所述链板输送装置的链板驱动电机将工件输出打磨检测打码机构3至盛料框位置。所述盛料框位置设置有若干框体，可分组存放不同长度的工件。

实施例2

与实施例1不同的是，本实施例中组合式打磨机构可根据预设切口角度通过伺服电机控制前端打磨装置21和后端打磨装置22，使两者动作并设置好两套打磨轮的角度。同时在打磨装夹输送机构41与检测装夹输送机构6之间增设中转加紧装置。打磨装夹输送机构41夹持工件打磨完毕后，将工件输送到中转夹紧装置的工位上，中转夹紧装置夹紧工件，待中转夹紧装置把工件夹紧后，装夹输送机构松开工件，打磨装夹输送机构41夹钳松开到位后，打磨装夹输送机构41退回到初始位置去夹持第二件工件，待打磨装夹输送机构41退出中转夹紧装置工位后，检测装夹输送机构6移动到中转夹紧装置工位夹持工件，待检测装夹输送机构6把工件夹紧后，中转夹紧装置松开工件，中转夹紧装置夹钳松开到位后，检测装夹输送机构6将工件输送到切口视觉检测工位进行后续工序。本实施例可对非平口工件进行切口打磨，同时利用中转夹紧机构在组合式打磨机构与打码机构3之间转移，避免出现输料干涉。

除上述实施例外，在本发明的权利要求书及说明书所公开的范围内，本发明的技术特征可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施例，这些都是本领域技术人员无需进行创造性劳动即可实现的，因此这些本发明没有详细描述的实施例也应视为本发明的具体实施例而在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动锯切生产线，其特征是，包括自动上料装置、移料机构、锯切系统、打磨打码检测装置和控制系统；

自动上料装置，用于自动分散整捆材料并单根输出，所述自动上料装置包括分料机构，所述分料机构可平铺工件并逐根输出；

打磨打码检测装置，对工件端面进行打磨修整并逐件打码标记，所述打磨打码检测装置包括组合式打磨机构和打码机构，所述打码机构连接于控制系统；

移料机构，用于将材料从分料机构输出后开始沿自动锯切生产线延伸方向输送的传动设备；

锯切系统，用于根据预设数据对单根材料进行锯切分段；

其中，所述锯切系统设置于自动上料装置与打磨打码检测装置之间，所述自动上料装置、锯切系统和打磨打码检测装置通过移料机构串联。

2.根据权利要求1所述的一种自动锯切生产线，其特征是，所述自动上料装置包括无料检测系统和输料组件，所述分料机构包括托料组件和挡料组件，所述无料检测系统连接于控制系统，所述托料组件与挡料组件上、下对应设置，所述输料组件沿分料机构延伸方向设置，所述托料组件与挡料组件均与无料检测系统连接。

3.根据权利要求2所述的一种自动锯切生产线，其特征是，所述挡料组件包括纵向设置的升降机构和连接于升降机构下端的挡料部，所述挡料部跨设于输料组件上方，所述升降机构上设置有连接于无料检测系统的升降编码器。

4.根据权利要求2所述的一种自动锯切生产线，其特征是，所述分料机构还包括连接于无料检测系统的抬料组件，所述抬料组件包括设置于分料机构首端的抬杆，所述抬杆侧方设置有抬杆升降部。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种自动锯切生产线，其特征是，所述分料机构尾端设置有推料组件和滚子组件，所述推料组件可将单根材料推至滚子组件上，所述滚子组件设置于分料机构与锯切系统之间。

6.根据权利要求1所述的一种自动锯切生产线，其特征是，所述组合式打磨机构包括沿自动锯切生产线长度方向依次设置的前端打磨装置和后端打磨装置，所述前端打磨装置和后端打磨装置上均包括有打磨组件，所述前端打磨装置和后端打磨装置之间设置有打磨装夹输送机构，所述装夹输送机构可在前端打磨装置与后端打磨装置之间移动。

7.根据权利要求6所述的一种自动锯切生产线，其特征是，所述打码机构包括设置于组合式打磨机构尾部的切口检测系统，所述切口检测系统设置于移料机构上方。

8.根据权利要求6所述的一种自动锯切生产线，其特征是，所述打码机构包括测长机构和检测装夹输送机构，所述测长机构包括可沿自动锯切生产线长度方向移动的第一测长臂和第二测长臂，所述第一测长臂与第二测长臂之间设置有测长尺，所述检测装夹输送机构可沿自动锯切生产线长度方向移动。

9.根据权利要求2所述的一种自动锯切生产线，其特征是，所述打码机构包括设置有打码识别装置，所述打码识别装置包括打码部和识别部，所述识别部连接控制系统。

10.根据权利要求1所述的一种自动锯切生产线，其特征是，所述移料机构包括设置于自动上料装置上的输送带和设置于组合式打磨机构上的承料辊道。

Images