CN109828523A - 全自动分仓控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种全自动分仓控制方法，涉及冶金行业的分仓技术领域。其实现步骤是：1）根据所述编码电缆、所述编码电缆定位模块确定所述移动给料小车位置；2）初始时，人工输入所述移动给料小车给料点位置，保证所述移动给料小车准确下料，无偏移洒落；3）通过所述移动给料小车的所述传动装置控制所述移动给料小车前后移动，改变给料位置；当所述移动给料小车位置偏离指定的料仓给料点位置大于设定限值时,执行点动控制程序，每次点动延时预设值后再次判断，微调小车位置直到进入位置限值之内。本发明可以解决现有技术自动化程度低，移动给料小车定位不够精确的问题。
Description
技术领域
本发明涉及冶金行业的分仓技术领域，尤其是一种用于储存固体物料的料仓的全自动分仓控制方法。
背景技术
料仓广泛应用于冶金、水泥等行业，用于储存各种固体原料、成品等，达到储存、缓冲等目的。料仓给料形式为单一给料源，再由人工分到不同料仓，不同料仓再交到不同的物料需求点。随着工业大型化的发展，单一工序所需料仓大小、数量都随之大幅增加，传统的人工分仓形式工作量大幅上升，且极易操作失误导致事故停机的发生。针对这一问题已有一些自动分仓方法的研发，但自动化程度低，仅能根据料仓料量高低进行给料切换，无法根据料仓下部设备实际用料多少优化给料排序，在总给料量过多或不足时也不能进行自动加减或报警，同时移动给料小车定位也存在不够精确的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种全自动分仓控制方法，它可以解决现有技术自动化程度低，移动给料小车定位不够精确的问题。
为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种全自动分仓控制方法，采用全自动分仓控制系统来实现，该系统包括设在给料皮带上的移动给料小车，在所述移动给料小车上设有编码电缆定位模块，在所述移动给料小车的轨道上设有编码电缆，在所述移动给料小车上还设有控制所述移动给料小车前后移动的传动装置，在所述移动给料小车的下端设有多个料仓；所述编码电缆定位模块、编码电缆和传动装置均与PLC控制器连接，其实现步骤是：
1）根据所述编码电缆、所述编码电缆定位模块确定所述移动给料小车位置。
2）初始时，人工输入所述移动给料小车给料点位置，保证所述移动给料小车准确下料，无偏移洒落。
3 ）通过所述移动给料小车的所述传动装置控制所述移动给料小车前后移动，改变给料位置；当所述移动给料小车位置偏离指定的料仓给料点位置大于设定限值时,执行点动控制程序，每次点动延时3秒再次判断，微调小车位置直到进入位置限值之内。
上述技术方案中，更为具体的方案还可以是：每个所述料仓上均设有料位计。
更进一步：随时可在所述PLC控制器上人工输入各料仓给料优先级，“0”为不参与给料，“1～n自然数”为参与给料的料仓，数值越大则给料优先级越高，并且在所述PLC控制器设定料仓优先级可输入的值，“0”为多个，“1～n”只能唯一；如有2个及以上料仓料位低于下限值，则所述移动给料小车优先移动到优先级高的料仓给料。
进一步：随时可在所述PLC控制器人工输入单个料仓的下限值，当所述料位计反映所述料仓的料位超下限值时，所述移动给料小车移动到该料仓给料，若有2个及以上所述料仓料位低于下限值，则所述移动给料小车优先移动到优先级高的所述料仓给料。
进一步：随时可在所述PLC控制器人工输入单个料仓的上限值，当所述料位计反映所述料位超上限值时，所述移动给料小车移动到料位最低的料仓给料，若有2个及以上所述料仓最低料位相同，则小车优先移动到优先级高的所述料仓给料。
进一步：随时可在所述PLC控制器人工输入总料仓料位下、上限值、加减料量幅度X和再次判断延时Y。其中总料位为所有的料仓的料位总和，其上限值要在所述PLC控制器设定可输入的最大限值应为总最高料位值的80～90%或更低；加减料量幅度X、再次判断延时Y要根据实际确定并都要在所述PLC控制器设定可输入的最大限值；当总料位超下限时总给料量自动加料X kg并报警，总料位超上限时总给料量自动减料X kg并报警；一次调整后延时Y min，如仍然或再次超限则再次调整并报警。
进一步：当发出所述移动给料小车移动指令但超过设定时间所述移动给料小车位置没有变化、或单个料仓料位超100%、或总料位超95%任一情况发生时，停止给料，此时人工介入检查故障，切换手动控制。
进一步：所述点动延时预设值为3秒。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有的有益效果是：由于本发明设有编码电缆和编码电缆定位模块，通过PLC控制器能对给料小车进行精确定位，同时通过PLC控制器对整个系统的控制，提高了自动化程度。
附图说明
图1是本发明的控制系统方框示意图。
图2是本发明的控制程序逻辑示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详述：
图1和图2所示的全自动分仓控制方法，采用全自动分仓控制系统来实现，该系统包括设在给料皮带11上的移动给料小车12，在移动给料小车12上设有编码电缆定位模块14，在移动给料小车12的轨道上设有编码电缆15，在移动给料小车12上还设有控制所述移动给料小车前后移动的传动装置13，在移动给料小车12的下端设有七个料仓17，每个料仓17上均设有料位计16；编码电缆定位模块14、编码电缆15和传动装置均13与PLC控制器18连接，其实现步骤是：
1）根据编码电缆15、编码电缆定位模块14确定移动给料小车12位置；
2）初始时，人工输入移动给料小车12给料点位置，保证移动给料小车12准确下料，无偏移洒落；
3 ）通过移动给料小车12的传动装置13控制移动给料小车12前后移动，改变给料位置。当移动给料小车12位置偏离指定的料仓17给料点位置大于设定限值时,执行点动控制程序，每次点动延时预设值后再次判断，微调小车位置直到进入位置限值之内，点动延时预设值为3秒。
随时可在PLC控制器18上人工输入各料仓给料优先级，“0”为不参与给料，“1～n自然数”为参与给料的料仓，数值越大则给料优先级越高，并且在PLC控制器18设定料仓优先级可输入的值，“0”为多个，“1～n”只能唯一；如有2个及以上料仓17料位低于下限值，则移动给料小车12优先移动到优先级高的料仓17给料。
随时可在PLC控制器18人工输入单个料仓17的下限值，当料位计16反映料仓17的料位超下限值时，移动给料小车12移动到该料仓给料，若有2个及以上料仓料位低于下限值，则移动给料小车12优先移动到优先级高的料仓给料。
随时可在PLC控制器18人工输入单个料仓17的上限值，当料位计16反映料位超上限值时，移动给料小车12移动到料位最低的料仓17给料，若有2个及以上料仓17最低料位相同，则小车优先移动到优先级高的料仓17给料。
随时可在PLC控制器18人工输入总料仓料位下、上限值、加减料量幅度X和再次判断延时Y。其中总料位为所有的料仓的料位总和，其上限值要在PLC控制器18设定可输入的最大限值应为总最高料位值的80～90%或更低；加减料量幅度X、再次判断延时Y要根据实际确定并都要在PLC控制器18设定可输入的最大限值；当总料位超下限时总给料量自动加料Xkg并报警，总料位超上限时总给料量自动减料X kg并报警；一次调整后延时Y min，如仍然或再次超限则再次调整并报警。
当发出移动给料小车12移动指令但超过设定时间移动给料小车12位置没有变化、或单个料仓17料位超100%、或总料位超95%任一情况发生时，停止给料，此时人工介入检查故障，切换手动控制。
本发明的工作原理为：
1)利用编码电缆15、编码电缆定位模块14确定移动给料小车12的位置，利用料位计16监测料仓的料位高度或料量的多少，对料仓17料位进行连续不间断的监测，并且得到量化了的移动给料小车12位置、料仓17料位数据输入PLC控制器18，模拟人工现场监测判断行为。
2)全面充分的人机互动，主控操作人员可以随时向PLC控制器18发出控制要求，模拟人工控制情况下主控与岗位的互动行为，并且可以下达更为细致精确的控制要求。
初始时输入移动给料小车12给料位置数据，用于标定移动给料小车12准确的给料位置，并可以随时调整。
可以随时根据不同料仓17的用料情况，调整不同料仓17的给料优先级。
可以随时调整单个料仓17料位和总料位下、上限值。
3)模拟人工操作的控制方式，到位停车，然后补充点动调整，准确控制移动给料小车12位置，避免物料洒落。
4)通过不间断监测料位数据，可以及时调整前道工序给料量，并根据不同情况发出报警提示。
料仓17溢料、移动给料小车12故障等特殊情况发生时，停止给料，人工介入。
Claims (8)
1.一种全自动分仓控制方法，其特征在于：采用全自动分仓控制系统来实现，该系统包括设在给料皮带上的移动给料小车，在所述移动给料小车上设有编码电缆定位模块，在所述移动给料小车的轨道上设有编码电缆，在所述移动给料小车上还设有控制所述移动给料小车前后移动的传动装置，在所述移动给料小车的下端设有多个料仓；所述编码电缆定位模块、编码电缆和传动装置均与PLC控制器连接，其实现步骤是：
1）根据所述编码电缆、所述编码电缆定位模块确定所述移动给料小车位置；
2）初始时，人工输入所述移动给料小车给料点位置，保证所述移动给料小车准确下料，无偏移洒落；
3）通过所述移动给料小车的所述传动装置控制所述移动给料小车前后移动，改变给料位置；当所述移动给料小车位置偏离指定的料仓给料点位置大于设定限值时,执行点动控制程序，每次点动延时预设值后再次判断，微调小车位置直到进入位置限值之内。
2.根据权利要求1所述的全自动分仓控制方法，其特征在于：每个所述料仓上均设有料位计。
3.根据权利要求1或2所述的全自动分仓控制方法，其特征在于：随时可在所述PLC控制器上人工输入各料仓给料优先级，“0”为不参与给料，“1～n自然数”为参与给料的料仓，数值越大则给料优先级越高，并且在所述PLC控制器设定料仓优先级可输入的值，“0”为多个，“1～n”只能唯一；如有2个及以上料仓料位低于下限值，则所述移动给料小车优先移动到优先级高的料仓给料。
4.根据权利要求1或2所述的全自动分仓控制方法，其特征在于：随时可在所述PLC控制器人工输入单个料仓的下限值，当所述料位计反映所述料仓的料位超下限值时，所述移动给料小车移动到该料仓给料，若有2个及以上所述料仓料位低于下限值，则所述移动给料小车优先移动到优先级高的所述料仓给料。
5.根据权利要求1或2所述的全自动分仓控制方法，其特征在于：随时可在所述PLC控制器人工输入单个料仓的上限值，当所述料位计反映所述料位超上限值时，所述移动给料小车移动到料位最低的料仓给料，若有2个及以上所述料仓最低料位相同，则小车优先移动到优先级高的所述料仓给料。
6.根据权利要求1或2所述的全自动分仓控制方法，其特征在于：随时可在所述PLC控制器人工输入总料仓料位下、上限值、加减料量幅度X和再次判断延时Y,其中总料位为所有的料仓的料位总和，其上限值要在所述PLC控制器设定可输入的最大限值应为总最高料位值的80～90%或更低；加减料量幅度X、再次判断延时Y要根据实际确定并都要在所述PLC控制器设定可输入的最大限值；当总料位超下限时总给料量自动加料X kg并报警，总料位超上限时总给料量自动减料X kg并报警；一次调整后延时Y min，如仍然或再次超限则再次调整并报警。
7.根据权利要求1或2所述的全自动分仓控制方法，其特征在于：当发出所述移动给料小车移动指令但超过设定时间所述移动给料小车位置没有变化、或单个料仓料位超100%、或总料位超95%任一情况发生时，停止给料，此时人工介入检查故障，切换手动控制。
8.根据权利要求1或2所述的全自动分仓控制方法，其特征在于：所述点动延时预设值为3秒。
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