CN109825722B

CN109825722B - 一种从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法

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Publication number: CN109825722B
Application number: CN201910140555.9A
Authority: CN
Inventors: 欧阳红勇; 李嘉翌
Original assignee: Jiangsu Kefeng Lithium Industry Co ltd
Current assignee: Jiangsu Kefeng Lithium Industry Co ltd
Priority date: 2019-02-26
Filing date: 2019-02-26
Publication date: 2021-06-18
Anticipated expiration: 2039-02-26
Also published as: CN109825722A

Abstract

本发明提供了一种从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，该方法适用于从含锂硅铝酸盐矿物的氯化浸出液中制取电池级氯化锂和碳酸锂的生产过程，该方法通过将高铝锂比氯化物浸出液进行前处理，使得浸出液中氯化铝产生一定程度的羟基化，获得萃取原液清液，配制中性磷氧类化合物为萃取剂、FeCl₃为协萃剂的萃取体系，形成负载铁和酸的萃取有机相，所述萃取有机相与前述萃取原液清液充分混合，经非皂化萃取‑洗涤‑反萃获得氯化锂溶液。本发明采用非皂化萃取提锂工艺流程短、可控性好、成本低廉、对设备要求低，适用于工业化应用。

Description

一种从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法

技术领域

本发明涉及化工技术领域，具体涉及一种从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法。

背景技术

锂具有各种优异性能，被称为“二十一世纪的能源金属”、“工业味精”、“明天的宇航合金”，战略地位显著。氯化锂同碳酸锂和氢氧化锂并称为三大基础锂盐，在锂深加工产品中，除电池级碳酸锂、氟化锂不用经过氯化锂环节外，其它深加工产品金属锂、丁基锂等均要通过氯化锂环节。由于近年来锂电池和生物制药行业的高速发展，高纯度的金属锂和锂化合物的需求大大增加，而金属锂的主要原料是由氯化锂制备而成，氯化锂的品质高低对金属锂的品质有根本的影响。

自然界可开发利用的锂资源主要为锂矿和盐湖卤水，含锂硅铝酸盐矿物锂云母、锂辉石是矿石提锂工业的主要原料，含锂高铝粉煤灰也是矿石提锂工业的潜在原料，同时上述含锂硅铝酸盐矿物也是提取Rb、Cs、K、Al等的重要原料，目前常用的矿石提锂工艺有硫酸法、硫酸盐法、石灰石焙烧法、纯碱压煮法、氯化焙烧法等，上述工艺制备电池级氯化锂，工艺过程往往比较复杂，成本较高。

溶剂萃取技术是从溶液中分离提取各种金属的有效技术，在低浓度目标金属的提取及高纯度产品制备方面应用广泛，具有分离效率高、工艺和设备简单、操作连续化、易于实现自动控制等优点，研究者对溶剂萃取技术从高镁锂比盐湖卤水中提取分离锂进行了大量的研究，提出了若干萃取体系及工艺，其中以FeCl₃作共萃剂，磷酸三丁酯作萃取剂的体系最为接近工业应用。文献“从盐湖卤水中萃取锂的盐析效应分析”(陈富珍等，稀有金属，1997,21(6)：411-414)研究了五种常用的无机氯化物加入水相中对锂萃取过程的盐析效应，研究结果表明，锂的萃取率随着盐析剂浓度的增高而升高，盐析剂效应的次序为AlCl₃>SrCl₂>NaCl>NH₄Cl>KCl，锂的选择性随盐析剂浓度的增加而升高，锂的选择性次序为βLi/Al>βLi/Mg>βLi/Sr>βLi/Na>βLi/K，说明相比高浓度氯化镁盐湖卤水，从高浓度氯化铝溶液中采用萃取法提锂更有优势。

文献“N523-TBP-磺化煤油萃取体系从饱和氯化镁卤水中萃取锂的工艺研究”(时东等，盐湖研究，2013,21(2)：52-57)详细报道了新型酰胺类萃取剂N523与中性磷氧类萃取剂TBP的混合物为萃取剂的萃取体系的全流程萃取工艺实验，该萃取体系有机相的转相过程中必须精确控制加入碱的量，加碱量太低，会严重影响再生有机相锂的萃取能力，加碱量太高，负载有机相中过量的碱不能被卤水中的酸完全中和，会严重影响分相效果，对工业生产的控制水平提出了很高的要求。专利(CN 107934998 A)公开一种锂辉石浸出液制备电池级氯化锂的方法，该工艺规避了硫酸锂锂辉石浸出液制备高纯级碳酸锂再用碳酸锂酸化得到电池级氯化锂的过程，但整体工艺流程长，生产成本依然较高。专利(CN 108624754 A)公开了一种从锂云母获得氯化锂水溶液的方法，该工艺可以制备高浓度的氯化锂水溶液，且氯化锂的浓度可以灵活调节，锂离子的收率高，但整体工艺流程长、能耗高，工业化实施难度大。现有采用萃取法提锂工艺中有机相的再生需在氯化钠和氢氧化钠的混合溶液中皂化再生，皂化工艺对萃取操作的工业生产工艺控制和设备提出了很高的要求，存在皂化工序中有机相负载铁易析出产生乳化，皂化剂氢氧化钠强碱液与中性磷氧类有机反应导致有机降解等不足，不利于工业化实施及长期稳定生产。

整体来看，现有从含锂硅铝酸盐矿物锂云母、锂辉石、粉煤灰等资源中提取氯化锂的工艺存在流程长、能耗高、生产成本高的缺点，而采用萃取法从含锂硅铝酸盐矿物的氯化浸出液中获得氯化锂溶液的工艺具备产品收率高且提取成本低廉的优点，但皂化对以FeCl₃作共萃剂，磷酸三丁酯作萃取剂的萃取体系的工业生产工艺控制和设备提出了很高的要求，不利于该工艺的工业化应用。

发明内容

为解决现有技术中存在的上述问题，本发明公开了一种采用非皂化萃取法从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，摒弃了采用中性磷氧类化合物为萃取剂，FeCl₃为共萃剂的萃取提锂工艺中的皂化工序，规避了皂化工序中有机相负载铁易析出产生乳化，皂化剂氢氧化钠强碱液与中性磷氧类有机反应导致有机降解，不利于工业化实施及长期稳定生产等不足。

本发明涉及如下技术方案：

一种从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，包括以下步骤：

1)采用中和法对高铝锂比氯化物浸出液进行前处理以获得萃取原液清液，使浸出液中的氯化铝产生一定程度的羟基化，形成Al(OH)_xCl_3-x(0.1≤x≤1)；

2)配制中性磷氧类化合物为萃取剂、FeCl₃为协萃剂的萃取体系，形成负载铁和酸的萃取有机相；

3)将负载铁和酸的萃取有机相和前述萃取原液清液充分混合，并进行逆流非皂化萃取，待萃取平衡后分相，获得负载络合物LiFeCl₄的萃锂有机相和萃余液；

4)用反萃液对上述萃锂有机相进行逆流反萃，振荡后静置分相，获得氯化锂溶液和反萃有机相，所述反萃有机相返回非皂化萃取。

进一步地，所述步骤1)具体为将高铝锂比氯化物浸出液与中和剂加入反应釜中搅拌反应，反应液固比为(10～100)：1，反应温度为30℃～100℃，控制其碱化度在5～30％，反应结束过滤得氯化铝滤液，作为萃取原液清液。

进一步地，所述中和剂为铝酸钠、铝酸钙、氢氧化钠或氢氧化铝。

进一步地，所述步骤2)具体为使用稀释剂将中性磷氧类化合物稀释得空白有机相，所述空白有机相和包含0.1～1mol/L三氯化铁和0.1～8mol/L盐酸的溶液按照体积比1:1进行混合，振荡后静置分相获得负载铁和酸的萃取有机相。

进一步地，所述中性磷氧类化合物为磷酸三丁脂或磷酸三辛脂的一种或两种，所述稀释剂为脂肪烃或芳香烃。

进一步地，所述步骤3)中萃取有机相和萃取原液清液进行1～10级逆流非皂化萃取，萃取相比为(1～10)：1。

进一步地，所述步骤4)中反萃液与萃锂有机相进行1～10级逆流反萃，反萃相比为(1～40)：1。

进一步地，所述方法是基于离心萃取器或混合澄清槽进行的。

进一步地，在所述步骤4)前还包括洗涤步骤：以含HCl、LiCl的溶液为洗涤液对所述萃锂有机相进行逆流洗涤，分相后获得洗涤有机相。

进一步地，在所述洗涤步骤中，洗涤液与萃锂有机相进行1～5级逆流洗涤，洗涤相比为(10～400):1。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)与现有技术相比，本发明使得有机相不需在碱性溶液中进行皂化再生，规避了再生过程存在的工艺难以控制，皂化度不足则再生有机相萃取能力下降，皂化过度则再生体系生成氢氧化铁固体，分相困难，对工业生产工艺控制和设备提出了很高的要求，不利于工业化应用的缺陷。

(2)本发明提出的萃取体系进一步优化了现有采用萃取法从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，通过对高铝锂比氯化物浸出液前处理获得萃取原液清液，浸出液中氯化铝产生一定程度的羟基化，达到调节萃取水相平衡酸度从而保证非皂化萃锂反应的顺利进行。

(3)本发明采用非皂化萃取法提锂，工艺流程短、可控性好，全程不使用碱，减少了萃取工艺费用并降低了对设备的腐蚀，使得本发明方法对设备要求低，所有有机化合物廉价易得，适于工业化应用。

附图说明

图1为根据本发明的从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法的工艺流程图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现结合具体实例对本发明的技术方案进行以下详细说明，本发明未描述的技术手段按本领域内常规方式进行，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

本发明公开了一种采用非皂化萃取法从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，该方法适用于从含锂硅铝酸盐矿物例如锂云母、锂辉石、粉煤灰等的氯化浸出液中制取电池级氯化锂和电池级碳酸锂的生产过程。所述高铝锂比氯化物浸出液中Li⁺的质量浓度为1g/L～10g/L，Al³⁺的质量浓度为40g/L～90g/L，Cl^-的摩尔浓度为5mol/L～10mol/L，还可含有Na、K、Ru、Cs、Ca、Mg及F等元素。

具体包括以下步骤：

1)将高铝锂比氯化物浸出液与中和剂加入反应釜中搅拌反应，反应液固比为(10～100)：1，反应温度为30℃～100℃，反应时间为30分钟～2小时，控制其碱化度在5～30％，反应结束后过滤得氯化铝滤液，作为萃取原液清液，其中，所述中和剂为铝酸钠、铝酸钙、氢氧化钠或氢氧化铝的固体或液体；

本发明采用中和法对高铝锂比氯化物浸出液进行前处理以获得萃取原液清液，使浸出液中的氯化铝产生一定程度的羟基化，形成Al(OH)_xCl_3-x(0.1≤x≤1)，保证下述非皂化萃锂反应的顺利进行；

另外，所述高铝锂比氯化物浸出液前处理还可包括蒸发浓缩、冷冻等工艺用于降低Na、K等杂质含量；

2)选用中性磷氧类化合物为萃取剂，选用脂肪烃或芳香烃为稀释剂，将上述萃取剂和稀释剂按一定体积比混合制得空白有机相，其中，所述中性磷氧类化合物为磷酸三丁脂或磷酸三辛脂的一种或两种，所述稀释剂优选煤油；

将上述空白有机相和包含0.1～1mol/L三氯化铁和0.1～8mol/L盐酸的溶液按照体积比1:1进行混合，振荡后静置分相获得负载铁和酸的萃取有机相；

本发明以中性磷氧类化合物为萃取剂、三氯化铁为协萃剂构成萃取体系，形成负载铁和酸的络合物HFeCl₄作为萃取有机相，其中，所述三氯化铁在萃取有机相中的负载量为0.05mol/L～1mol/L，优选0.1mol/L～0.7mol/L；

3)将上述负载铁和酸的络合物HFeCl₄的萃取有机相和前述萃取原液清液充分混合，萃取相比为(1～10)：1，并进行1～10级逆流非皂化萃取，待萃取平衡后分相，获得负载络合物LiFeCl₄的萃锂有机相和萃余液；

在该非皂化萃取步骤中，溶液中锂离子取代萃取有机相中络合物HFeCl₄分子中的氢根离子，形成负载络合物LiFeCl₄的萃锂有机相，被取代进入溶液中的氢根离子与羟基化的氯化铝产生中和反应，达到调节萃取水相平衡酸度从而保证非皂化萃锂反应的顺利进行，待萃取平衡后分相，获得萃锂有机相和萃余液，所述萃余液经蒸发结晶、热解等工艺进一步处理可获得结晶氯化铝、聚合氯化铝、氧化铝等铝的产品，热解获得的回收盐酸可返回用于酸浸；

4)以含1～8mol/L HCl、1～6mol/L LiCl的溶液为洗涤液对所述萃锂有机相进行1～5级逆流洗涤，洗涤相比为(10～400):1，分相后获得洗涤有机相，其中，所述洗涤相比优选(50～100):1；

6)以1～8mol/L的盐酸为反萃液对上述洗涤有机相进行1～10级逆流反萃，反萃相比为(1～40)：1，振荡20s～10min后静置分相，获得氯化锂溶液和反萃有机相，所述反萃有机相返回非皂化萃取段循环使用，其中，所述盐酸的浓度优选5～8mol/L，反萃相比优选(10～20)：1；

在该反萃步骤中，H⁺以HFeCl₄络合物形式萃入有机相，而有机相中的Li⁺反入水相，反萃获得氯化锂溶液经活性炭除油等工艺处理后，用于制取电池级氯化锂和电池级碳酸锂，反萃有机相返回非皂化萃取段可循环使用。

本发明方法中非皂化萃取步骤、洗涤步骤和反萃步骤是在离心萃取器或混合澄清槽中进行的，单级混合时间20s～10min，单级分相时间20s～30min。

图1是本发明采用非皂化萃取法从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的工艺流程图。由图1可以看出该工艺流程具体包括：高铝锂比氯化物浸出液前处理-萃取有机相制备-非皂化萃取-洗涤-反萃，以下所述的实施例均采用如图1所示的工艺。

表1为某锂云母氯化浸出液的组成

成分

Li+

Al3+

Na+

K+

Ru

Cs

Cl-

F-

含量(g/l)

3～10

80～130

0～10

0～5

≥180

0～30

实施例1

1)将上述高铝锂比氯化物浸出液与铝酸钠加入反应釜中搅拌反应，反应液固比为60：1，反应温度为50℃，反应时间为1小时，其碱化度控制在15％，反应结束后过滤得氯化铝滤液，作为萃取原液清液；

2)选用磷酸三丁酯为萃取剂，200#煤油为稀释剂，将磷酸三丁酯TBP与200#煤油以体积比7:3混合，获得空白有机相；取一份空白有机相和一份包含0.1～1mol/L三氯化铁和0.1～8mol/L盐酸的溶液混合，振荡10分钟后静置分相，获得萃取有机相；

3)将2份萃取有机相和1份萃取原液清液充分混合，并进行4级逆流非皂化萃取，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得萃锂有机相和萃余液；

4)以含1～8mol/L HCl、1～6mol/L LiCl的溶液为洗涤液对所述萃锂有机相进行3级逆流洗涤，洗涤相比为60:1，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得洗涤有机相；

5)以5～8mol/L的盐酸为反萃液对上述洗涤有机相进行4级逆流反萃，反萃相比为15：1，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得氯化锂溶液和反萃有机相，所述反萃有机相返回非皂化萃取循环使用。

经检测，锂云母高铝锂比氯化浸出液中锂的萃取率为98％，反萃率达到95％，锂的萃取直收率为93.1％。

实施例2

1)将上述高铝锂比氯化物浸出液与铝酸钙加入反应釜中搅拌反应，反应液固比为30：1，反应温度为70℃，反应时间为45分钟，其碱化度控制在8％，反应结束后过滤得氯化铝滤液，作为萃取原液清液；

2)选用磷酸三辛脂为萃取剂，200#煤油为稀释剂，将磷酸三辛脂与200#煤油以体积比7:3混合，获得空白有机相；取一份空白有机相和一份包含0.1～1mol/L三氯化铁和0.1～8mol/L盐酸的溶液混合，振荡10分钟后静置分相，获得萃取有机相；

3)将7份萃取有机相和1份萃取原液清液充分混合，并进行6级逆流非皂化萃取，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得萃锂有机相和萃余液；

4)以5～8mol/L的盐酸为反萃液对上述萃锂有机相进行6级逆流反萃，反萃相比为12：1，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得氯化锂溶液和反萃有机相，所述反萃有机相返回非皂化萃取循环使用。

经检测，锂云母高铝锂比氯化浸出液中锂的萃取率为96.5％，反萃率达到94％，锂的萃取直收率为90.7％。

实施例3

1)将上述高铝锂比氯化物浸出液与铝酸钠加入反应釜中搅拌反应，反应液固比为45：1，反应温度为45℃，反应时间为30分钟，其碱化度控制在20％，反应结束后过滤得氯化铝滤液，作为萃取原液清液；

2)选用磷酸三丁酯TBP为萃取剂，磺化煤油为稀释剂，将磷酸三丁酯TBP与磺化煤油以体积比7:3混合，获得空白有机相；取一份空白有机相和一份包含0.1～1mol/L三氯化铁和0.1～8mol/L盐酸的溶液混合，振荡10分钟后静置分相，获得萃取有机相；

3)将5份萃取有机相和1份萃取原液清液充分混合，并进行3级逆流非皂化萃取，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得萃锂有机相和萃余液；

4)以含1～8mol/L HCl、1～6mol/L LiCl的溶液为洗涤液对所述萃锂有机相进行5级逆流洗涤，洗涤相比为100:1，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得洗涤有机相；

5)以5～8mol/L的盐酸为反萃液对上述洗涤有机相进行2级逆流反萃，反萃相比为18：1，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得氯化锂溶液和反萃有机相，所述反萃有机相返回非皂化萃取循环使用。

经检测，锂云母高铝锂比氯化浸出液中锂的萃取率为97.5％，反萃率达到94％，锂的萃取直收率为91.7％。

实施例4

1)将上述高铝锂比氯化物浸出液与氢氧化钠加入反应釜中搅拌反应，反应液固比为80：1，反应温度为95℃，反应时间为1.5小时，其碱化度控制在25％，反应结束后过滤得氯化铝滤液，作为萃取原液清液；

2)选用磷酸三丁酯TBP为萃取剂，200#煤油为稀释剂，将磷酸三丁酯TBP与200#煤油以体积比7:3混合，获得空白有机相；取一份空白有机相和一份包含0.1～1mol/L三氯化铁和0.1～8mol/L盐酸的溶液混合，振荡10分钟后静置分相，获得萃取有机相；

3)将1份萃取有机相和1份萃取原液清液充分混合，并进行7级逆流非皂化萃取，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得萃锂有机相和萃余液；

4)以含1～8mol/L HCl、1～6mol/L LiCl的溶液为洗涤液对所述萃锂有机相进行2级逆流洗涤，洗涤相比为55:1，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得洗涤有机相；

5)以5～8mol/L的盐酸为反萃液对上述洗涤有机相进行8级逆流反萃，反萃相比为10：1，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得氯化锂溶液和反萃有机相，所述反萃有机相返回非皂化萃取循环使用。

经检测，锂云母高铝锂比氯化浸出液中锂的萃取率为97％，反萃率达到96％，锂的萃取直收率为93.1％。

实施例5

1)将上述高铝锂比氯化物浸出液与氢氧化铝加入反应釜中搅拌反应，反应液固比为12：1，反应温度为30℃，反应时间为2小时，其碱化度控制在30％，反应结束后过滤得氯化铝滤液，作为萃取原液清液；

2)选用磷酸三丁酯TBP、磷酸三辛脂为萃取剂，200#煤油为稀释剂，将磷酸三丁酯TBP、磷酸三辛脂与200#煤油以体积比7:3混合，获得空白有机相；取一份空白有机相和一份包含0.1～1mol/L三氯化铁和0.1～8mol/L盐酸的溶液混合，振荡10分钟后静置分相，获得萃取有机相；

3)将3份萃取有机相和1份萃取原液清液充分混合，并进行9级逆流非皂化萃取，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得萃锂有机相和萃余液；

4)以含1～8mol/L HCl、1～6mol/L LiCl的溶液为洗涤液对所述萃锂有机相进行4级逆流洗涤，洗涤相比为95:1，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得洗涤有机相；

5)以5～8mol/L的盐酸为反萃液对上述洗涤有机相进行10级逆流反萃，反萃相比为20：1，单级萃取时间5分钟，分相时间10分钟，获得氯化锂溶液和反萃有机相，所述反萃有机相返回非皂化萃取循环使用。

经检测，锂云母高铝锂比氯化浸出液中锂的萃取率为98.3％，反萃率达到95.6％，锂的萃取直收率为94％。

综上所述，本发明公开了一种采用非皂化萃取法从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，通过对高铝锂比氯化物浸出液进行前处理，使得浸出液中氯化铝产生一定程度的羟基化，获得萃取原液清液，配制的空白有机相负载四氯化铁络合物和盐酸获得萃取有机相，萃取原液清液与萃取有机相混合进行非皂化萃取—萃锂有机洗涤除杂—萃锂有机反萃获得氯化锂溶液，该非皂化萃取提锂工艺解决了现有萃取法提锂中皂化工艺难控制，设备要求高，不利于工业化应用的问题，具有工艺流程简单可控，成本低廉，易于工业化应用的特点。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims

1.一种从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，其特征在于包括以下步骤：

1）采用中和法对高铝锂比氯化物浸出液进行前处理以获得萃取原液清液，使浸出液中的氯化铝产生一定程度的羟基化，形成Al(OH)_xCl_3-x，其中0.1≤x≤1；

2）配制中性磷氧类化合物为萃取剂、FeCl₃为协萃剂的萃取体系，形成负载铁和酸的萃取有机相；

3）将负载铁和酸的萃取有机相和前述萃取原液清液充分混合，并进行逆流非皂化萃取，待萃取平衡后分相，获得负载络合物LiFeCl₄的萃锂有机相和萃余液；

4）用反萃液对上述萃锂有机相进行逆流反萃，振荡后静置分相，获得氯化锂溶液和反萃有机相，所述反萃有机相返回非皂化萃取，

所述步骤1）具体为将高铝锂比氯化物浸出液与中和剂加入反应釜中搅拌反应，反应液固比为（10~100）：1，反应温度为30℃~100℃，控制其碱化度在5~30%，反应结束过滤得氯化铝滤液，作为萃取原液清液，所述中和剂为铝酸钠、铝酸钙、氢氧化钠或氢氧化铝。

2.根据权利要求1所述的从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，其特征在于：所述步骤2）具体为使用稀释剂将中性磷氧类化合物稀释得空白有机相，所述空白有机相和包含0.1~1mol/L三氯化铁和0.1~8mol/L盐酸的溶液按照体积比1:1进行混合，振荡后静置分相获得负载铁和酸的萃取有机相。

3.根据权利要求2所述的从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，其特征在于：所述中性磷氧类化合物为磷酸三丁脂或磷酸三辛脂的一种或两种，所述稀释剂为脂肪烃或芳香烃。

4.根据权利要求1所述的从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，其特征在于：所述步骤3）中萃取有机相和萃取原液清液进行1~10级逆流非皂化萃取，萃取相比为（1~10）：1。

5.根据权利要求1所述的从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，其特征在于：所述步骤4）中反萃液与萃锂有机相进行1~10级逆流反萃，反萃相比为（1~40）：1。

6.根据权利要求1所述的从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，其特征在于：所述方法是基于离心萃取器或混合澄清槽进行的。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，其特征在于：在所述步骤4）前还包括洗涤步骤：以含HCl、LiCl的溶液为洗涤液对所述萃锂有机相进行逆流洗涤，分相后获得洗涤有机相。

8.根据权利要求7所述的从高铝锂比氯化物浸出液中提取锂的方法，其特征在于：在所述洗涤步骤中，洗涤液与萃锂有机相进行1~5级逆流洗涤，洗涤相比为（10~400）:1。