CN109824257A - 一种家电面板玻璃的生产加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种家电面板玻璃的生产加工方法，包括以下步骤：S1:切割，S2：台面处理，S3：边部初处理，S4：清洗，S5：二次清洗，S6：检片，S7：钢化，S8：产品入库，使用本发明的加工方法能够显著的降低家电玻璃面板的厚度，使其能够达到2mm，同时完全满足国标标准，达到了节约原材料，降低成本的目的，同时使得加点的整体重量得以降低，减少了运输和搬运的难度。
Description
技术领域
本发明涉及家电配套设备技术领域，特别涉及一种家电面板玻璃的生产加工方法。
背景技术
科技发展迅速，家电设备更新换代较快，随着人们对家电产品审美管的不断提高，家电面板的使用多种多要，其中钢化玻璃面板以其耐磨，硬度高，画面效果好，手感好，而且耐脏，方便擦洗的优点，相比其他结构面板，钢化玻璃面板更具有市场性和实用性，广大消费者也比较喜欢。但现有的玻璃面板有其不可避免的缺陷，如传统的冰箱门面板、冷柜门体多为3.2MM玻璃，其门面板太重，长时间开关门体，导致门体受重易变形等问题。同时3.2MM玻璃做为门体基材，其成本也较高，并且玻璃边部同型材交接处闪缝太大，不符合消费者的审美趋向及国家节能、环保的要求。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明的目的是降低家电面板的厚度，进而节省原材料，降低成本。同时通过降低厚度还能够使得家电的重量降低，使得家电整体更为轻便。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种家电面板玻璃的生产加工方法，包括如下步骤：
S1:切割，用保特罗电脑切割机对2.0mm玻璃进行切割，确保玻璃尺寸精确到10-20丝内。可用100—145度刀轮进行切割，压力0.6-0.7MPa
S2：台面处理，在玻璃进行磨边前使用百分表对加工中心台面进行测试，调整台面水平平面度在10丝以内。
S3：边部初处理，将步骤S1中切割的玻璃通过吸盘定位在CNC台面上，采用200目的2.5D磨轮(玻璃磨削后边部厚度为1.5mm，沿玻璃宽度方向周边磨削4.5mm的一种圆弧磨轮)对玻璃四周进行一次初处理。同时吸盘定位桩由原来的4-6个吸盘改为同需加工玻璃形状一致四边缩小20mm的吸盘进行定位。二次使用400目的2.5D磨轮(玻璃磨削后边部厚度为1.5mm，沿玻璃宽度方向周边磨削4.5mm的一种圆弧磨轮)进行二次处理，磨轮转速4000-6000r/min。
S4：清洗，采用去离子水对初处理的玻璃进行清洗。在清洗过程中，清洗机清洗厚度由3.2mm改为2.0mm。同时对清洗机风刀段上部安装2-3组压辊以避免玻璃在清洗过程中由于风压的问题造成玻璃清洗过程中形成的偏移。
S5：边部精处理，采用抛光轮对CNC台面上的玻璃进行精处理。对玻璃定位后，调整磨轮下水平面同玻璃上水平面处于同一水平，水平误差正负10丝以内，确保玻璃磨削面全部达到抛光效果。
S6：二次清洗，采用去离子水对玻璃进行清洗。在上片过程中，要求所有磨削面向上，下片人员在收片过程中不得接触玻璃磨削位置。同时保证玻璃边部弧度磨削部分不得有爆边、抛光不良、白边等不良现象。
S7：检片，将清洗后玻璃成品放入边部为1.5mm宽度为4.5mm同时4.5mm位置厚度为2.0mm的模具中进行全检。将玻璃四边放入模具中，玻璃磨边部位同模具完全吻合。不能吻合的产品全部进行报废处理，同时对玻璃四边磨削部位进行全检，边部不得有爆边、白边、抛光不良、边部漏光、磨损印等不良现象。
S8：钢化，全检后的玻璃放入可钢2.0mm玻璃的钢化炉(传统钢化炉最薄可钢至3.2mm)进行钢化，同时调整进炉速度170-190mm/s,出炉速度800-1000mm/s，上部温度为640-715℃，下部温度为630-705℃。同时为保证玻璃钢化达到国标要求，对钢化瓷辊轴心距由等距的90mm更改为90-70mm的逐步过渡。并在原有风机的基础上，增加2台250KW空压机进行降温。
S9：产品入库。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供一种家电面板玻璃的生产加工方法，具备以下有益效果：
传统的家电面板的厚度多在3.2mm以上，使用本发明的加工方法能够显著的降低家电玻璃面板的厚度，使其能够达到2mm，同时完全满足国标标准，达到了节约原材料，降低成本的目的，同时使得加点的整体重量得以降低，减少了运输和搬运的难度。
附图说明：
图1是2.5D磨轮的主视结构图
图2是图1中A处放大结构图
图3是2.5D玻璃局部结构图
图4为检验模具检测示意图
图5为钢化瓷辊运行结构示意图
具体实施方式
下面结合实施例对本发明技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种家电面板玻璃的生产加工方法，包括如下步骤：
S1:切割，用保特罗电脑切割机对2.0mm玻璃进行切割，确保玻璃尺寸精确到10-20丝内。可用100—145度刀轮进行切割，压力0.6-0.7MPa
S2：台面处理，在玻璃进行磨边前使用百分表对加工中心台面进行测试，调整台面水平平面度在10丝以内。
S3：边部初处理，将步骤S1中切割的玻璃通过吸盘定位在CNC台面上，采用200目的2.5D磨轮(玻璃磨削后边部厚度为1.5mm，沿玻璃宽度方向周边磨削4.5mm的一种圆弧磨轮)对玻璃四周进行一次初处理。同时吸盘定位桩由原来的4-6个吸盘改为同需加工玻璃形状一致四边缩小20mm的吸盘进行定位。二次使用400目的2.5D磨轮(玻璃磨削后边部厚度为1.5mm，沿玻璃宽度方向周边磨削4.5mm的一种圆弧磨轮)进行二次处理，磨轮转速4000-6000r/min。
S4：清洗，采用去离子水对初处理的玻璃进行清洗。在清洗过程中，清洗机清洗厚度由3.2mm改为2.0mm。同时对清洗机风刀段上部安装2-3组压辊以避免玻璃在清洗过程中由于风压的问题造成玻璃清洗过程中形成的偏移。
S5：边部精处理，采用抛光轮对CNC台面上的玻璃进行精处理。对玻璃定位后，调整磨轮下水平面同玻璃上水平面处于同一水平，水平误差正负10丝以内，确保玻璃磨削面全部达到抛光效果。
S6：二次清洗，采用去离子水对玻璃进行清洗。在上片过程中，要求所有磨削面向上，下片人员在收片过程中不得接触玻璃磨削位置。同时保证玻璃边部弧度磨削部分不得有爆边、抛光不良、白边等不良现象。
S7：检片，将清洗后玻璃成品放入边部为1.5mm宽度为4.5mm同时4.5mm位置厚度为2.0mm的模具中进行全检。将玻璃四边放入模具中，玻璃磨边部位同模具完全吻合。不能吻合的产品全部进行报废处理，同时对玻璃四边磨削部位进行全检，边部不得有爆边、白边、抛光不良、边部漏光、磨损印等不良现象。
S8：钢化，全检后的玻璃放入可钢2.0mm玻璃的钢化炉(传统钢化炉最薄可钢至3.2mm)进行钢化，同时调整进炉速度170mm/s,出炉速度1000mm/s，上部温度为715℃，下部温度为705℃。同时为保证玻璃钢化达到国标要求，对钢化瓷辊轴心距由等距的90mm更改为90-70mm的逐步过渡。并在原有风机的基础上，增加2台250KW空压机进行降温。
S9：产品入库。
实施例2
调整钢化的参数，
S8：钢化，全检后的玻璃放入可钢2.0mm玻璃的钢化炉(传统钢化炉最薄可钢至3.2mm)进行钢化，同时调整进炉速度180mm/s,出炉速度900mm/s，上部温度为680℃，下部温度为670℃。同时为保证玻璃钢化达到国标要求，对钢化瓷辊轴心距由等距的90mm更改为90-70mm的逐步过渡。并在原有风机的基础上，增加2台250KW空压机进行降温。
实施例3
调整钢化的参数，
S8：钢化，全检后的玻璃放入可钢2.0mm玻璃的钢化炉(传统钢化炉最薄可钢至3.2mm)进行钢化，同时调整进炉速度182mm/s,出炉速度950mm/s，上部温度为690℃，下部温度为680℃。同时为保证玻璃钢化达到国标要求，对钢化瓷辊轴心距由等距的90mm更改为90-70mm的逐步过渡。并在原有风机的基础上，增加2台250KW空压机进行降温。
实施例4
调整钢化的参数，
S8：钢化，全检后的玻璃放入可钢2.0mm玻璃的钢化炉(传统钢化炉最薄可钢至3.2mm)进行钢化，同时调整进炉速度190mm/s,出炉速度800mm/s，上部温度为640℃，下部温度为630℃。同时为保证玻璃钢化达到国标要求，对钢化瓷辊轴心距由等距的90mm更改为90-70mm的逐步过渡。并在原有风机的基础上，增加2台250KW空压机进行降温。
钢化阶段钢化炉参数测试如下：
从参数对比可以看出，采用本发明的加工方法，即使玻璃厚度为2.0mm，生产出的玻璃性能依然能够达到国标要求，满足产品使用性能。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (1)
1.一种家电面板玻璃的生产加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1:切割，用保特罗电脑切割机对2.0mm玻璃进行切割，确保玻璃尺寸精确到10-20丝内。
S2：台面处理，在玻璃进行磨边前使用百分表对加工中心台面进行测试，调整台面水平平面度在10丝以内。
S3：边部初处理，将步骤S1中切割的玻璃通过吸盘定位在CNC台面上，采用200目的2.5D磨轮对玻璃四周进行一次初处理。同时吸盘定位桩由原来的4-6个吸盘改为同需加工玻璃形状一致四边缩小20mm的吸盘进行定位。二次使用400目的2.5D磨轮(玻璃磨削后边部厚度为1.5mm，沿玻璃宽度方向周边磨削4.5mm的一种圆弧磨轮)进行二次处理，磨轮转速4000-6000r/min。
S4：清洗，采用去离子水对初处理的玻璃进行清洗。在清洗过程中，清洗机清洗厚度由3.2mm改为2.0mm。S5：边部精处理，采用抛光轮对CNC台面上的玻璃进行精处理。对玻璃定位后，调整磨轮下水平面同玻璃上水平面处于同一水平，水平误差正负10丝以内，确保玻璃磨削面全部达到抛光效果。
S5：二次清洗，采用去离子水对玻璃进行清洗。在上片过程中，要求所有磨削面向上，下片人员在收片过程中不得接触玻璃磨削位置。同时保证玻璃边部弧度磨削部分不得有爆边、抛光不良、白边等不良现象。
S6：检片，将清洗后玻璃成品放入边部为1.5mm宽度为4.5mm同时4.5mm位置厚度为2.0mm的模具中进行全检。将玻璃四边放入模具中，玻璃磨边部位同模具完全吻合。不能吻合的产品全部进行报废处理，同时对玻璃四边磨削部位进行全检，边部不得有爆边、白边、抛光不良、边部漏光、磨损印等不良现象。
S7：钢化，全检后的玻璃放入可钢2.0mm玻璃的钢化炉进行钢化，同时调整进炉速度170-190mm/s,出炉速度800-1000mm/s，上部温度为640-715℃，下部温度为630-705℃。同时为保证玻璃钢化达到国标要求，对钢化瓷辊轴心距由等距的90mm更改为90-70mm的逐步过渡。并在原有风机的基础上，增加2台250KW空压机进行降温。
S8：产品入库。
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2019
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