CN109822921A - 一种手机皮套的超纤定位搭边工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种手机皮套的超纤定位搭边工艺，通过利用手机皮套的摄像孔环部位，在皮料层冲切好3个超纤孔，同时在超纤层冲切好5个定位孔，通过定位治具上的5个定位销定位后切掉超纤多余的尾巴，再使用内表面预热压，将超纤很精准的贴合在产品的内表面上，本发明可以清除产品内表面的超纤间隙现象，使用超纤搭边定位方案，整个超纤搭边圆滑过渡，并且可以满足手机皮套的复杂侧面加工工艺需求，避开直刀落下终切工艺，减少产品褶皱现象，减少返工工艺，降低返工成本。

Description

一种手机皮套的超纤定位搭边工艺

技术领域

本发明涉及手机皮套生产工艺，尤其是一种手机皮套的超纤定位搭边工艺。

背景技术

手机皮套由外表面的皮料层+中间层的 shell壳件+内表面的超纤层组成的。手机皮套的内表面超纤（超细纤维PU合成革），是使用平面刀模冲切外形，再采用旋切技术与外表面的皮料进行手工定位，然后进行边与边的粘接，从而组成一体的。具体的工艺是：

1.使用裁切获得与shell壳件形状相适应的超纤素材。

2.将切好外形的超纤素材放置在shell壳件内侧，手工定位，将超纤素材与shell壳件的四个角对好位置；

3.用烙铁预定位超纤素材的四个角，使其四个角预定位；

4.将预定位好的覆盖有超纤的shell壳件放到终压热压模工位进行终绑，使超纤的内表面热压平整；

5.进行皮料层与shell壳件的包裹工艺，本发明不详细阐述；

6.将皮料与超纤进行边接边粘接。

现有的工艺存在以下不足：

（1）现有的超纤接边工艺，是通过手工定位的，对人员的要求高，需要非常精准的定位手艺，才能达到外观效果。

（2）产品四个角定位如果不能保持一致精准，就会存在错位以及间隙问题，四个角圆弧错位溢胶等现象。

现有的超纤搭边工艺，要求侧壁边沿规则，不能有台阶间隙，四个角均匀不能有溢胶，否则外观不达标，这是手机皮套的制作工艺最大的瓶颈。

发明内容

针对现有技术中的存在的技术问题，本发明提出了一种手机皮套的超纤定位搭边工艺。

一种手机皮套的超纤定位搭边工艺，包括以下步骤：

S1，使用平压设备先使超纤素材缩水，然后在超纤素材的表面涂覆一层热熔胶；

S2，将覆盖有热熔胶的超纤素材裁切出与shell壳件内表面的形状相适应的外形，超纤素材的外形预留与皮料形成搭边的余量；并在超纤素材表面冲切出5个与定位治具的定位销相适应的定位孔：包括3个超纤素材头部定位孔与2个超纤素材尾部定位孔；

S3，进行皮料层与shell壳件的包裹工艺，皮料包裹住shell壳件的外表面，在皮料对应shell壳件的摄像头孔处冲切出3个与超纤素材头部定位孔相适应的超纤定位孔；

S4，将包裹有皮料层的shell壳件、超纤素材依次放置到定位治具上， 并且3个超纤定位孔、5个定位孔分别与定位销定位；调整使超纤素材正好落入shell壳件的内表面中间区域；

S5，整体移至超纤预热工位进行预热压，使超纤素材表面有温度，热熔胶熔化，超纤素材与shell壳件的内表面中间区域预熔合定位，获得皮料层、shell壳件、超纤层依次贴合的产品；

S6，将产品移至切超纤尾巴工位，使用旋切技术和U型口终切方法，将超纤素材的多余部分切除；

S7，先在产品的内侧装上一个0.5mm的仿形硅胶套，再与dummy治具贴合，将产品的超纤边沿位置沿着dummy治具的边缘交接，形成衔接贴合模式，再移至热压终绑工位进行热压终绑；

S8，启动自动化热压和冷压系统，冷却仿形硅胶套和dummy治具，待终绑冷压后，回流至自动化流水线上；

S9，取出仿形硅胶套和dummy治具，检查超纤是否在产品内表面上形成搭边，并且产品四角均匀无间隙，无溢胶。

作为发明的进一步改进，超纤在产品内表面与皮料的搭边重叠量为0.5-1mm。

作为发明的进一步改进，2个超纤素材尾部定位孔处于shell壳件的内表面之外。

相比现有技术来说，本发明的有益效果是：

1. 满足客户的要求，满足消费者的需求，改善产品外观。

2.改善设计方案，可以利用手机皮套的摄像孔环部位，在皮料层冲切好3个超纤孔，同时在超纤层冲切好5个定位孔，通过定位治具上的5个定位销定位后切掉超纤多余的尾巴，再使用内表面预热压，将超纤很精准的贴合在产品的内表面上，到达设计要求，满足产品外观要求。

3.本发明可以清除产品内表面的超纤间隙现象，使用超纤搭边定位方案，整个超纤搭边圆滑过渡，将超纤放置在产品内侧上，完好并精准地使每一片超纤贴住产品的内侧壁。

4.相比现有的工艺，本发明可以满足手机皮套的复杂侧面加工工艺需求，避开直刀落下终切工艺，减少产品褶皱现象，减少返工工艺，降低返工成本。

附图说明

图1-图7是本发明的一种手机皮套的超纤定位搭边工艺的的流程示意图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面结合附图及具体实施例对本发明进一步说明。

本发明与现有技术的最大区别在于：

1.设置超纤定位孔定位使超纤、shell壳件与皮料进行精准定位。

2.超纤和皮料是搭边（0.5-1mm)接上的。

实施例1

一种手机皮套的超纤定位搭边工艺，包括以下步骤：

S1，使用平压设备先使超纤素材缩水，然后在超纤素材的表面涂覆一层2mil的热熔胶。

S2，将覆盖有热熔胶的超纤素材裁切出与shell壳件内表面的形状相适应的外形，超纤素材的外形预留与皮料形成搭边的余量；并在超纤素材表面冲切出5个与定位治具的定位销相适应的定位孔：包括3个超纤素材头部定位孔与2个超纤素材尾部定位孔；如图1所示，图1上方为冲切好5个定位孔的超纤素材。

S3，进行皮料层与shell壳件的包裹工艺，皮料包裹住shell壳件的外表面，在皮料对应shell壳件的摄像头孔处冲切出3个与超纤素材头部定位孔相适应的超纤定位孔；如图1所示，图1下方为已经与定位治具定位好的shell壳件。

S4，将包裹有皮料层的shell壳件、超纤素材依次放置到定位治具上， 并且3个超纤定位孔、5个定位孔分别与定位销定位；调整使超纤素材正好落入shell壳件的内表面中间区域，如图2所示。

S5，整体移至超纤预热工位进行预热压，使超纤素材表面有温度，热熔胶熔化，超纤素材与shell壳件的内表面中间区域预熔合定位，获得皮料层、shell壳件、超纤层依次贴合的产品；如图3所示。

S6，2个超纤素材尾部定位孔处于shell壳件的内表面之外，将产品移至切超纤尾巴工位，将超纤素材的多余部分切除，如图4所示。由于只需要切除超纤尾巴部分，所以可以避免使用复杂的旋切工艺，降低了工艺成本。

S7，先在产品的内侧装上一个0.5mm的仿形硅胶套，再与dummy治具（对产品内表面进行仿形的治具）贴合，将产品的超纤边沿位置沿着dummy治具的边缘交接，形成衔接贴合模式，再移至热压终绑工位进行热压终绑；如图5所示。

S8，启动自动化热压和冷压系统，冷却仿形硅胶套和dummy治具，待终绑冷压后，回流至自动化流水线上。

S9，取出仿形硅胶套和dummy治具，如图6所示。检查超纤是否在产品内表面上形成搭边，并且产品四角均匀无间隙，无溢胶，如图7所示。

作为发明的进一步改进，超纤在产品内表面与皮料的搭边重叠量为0.5-1mm。

本实施例还提供一种皮料层与shell壳件的包裹工艺，包括以下步骤：

A1.将切好的主体皮料涂覆上2mil的热熔胶，并切好尼龙布边料，提前对主体皮料打上皮料定位孔，对尼龙布边料打上布料定位孔，如图1。

A2.使用双头热压机平压设备热压覆尼龙布，使尼龙布边料与主体皮料贴合如图2-3所示。

A3.先将shell壳件装载在撑皮治具上，然后将粘接有尼龙布边料的皮料层通过皮料定位孔、布料定位孔固定在包好shell壳件的撑皮治具上,如图4所示。再一次对皮料层进行平面热压，如图5，平面热压后再将覆盖有皮料层的shell壳件、以及拉皮治具（拉皮治具是一个仿shell壳件内表面的一个仿形治具，它的四个侧边带有小定位销钉从而可以固定在覆盖有皮料层的shell壳件的内侧面上。）一起放到瑞虎撑皮机上撑皮消除四角褶皱。

A4.移到伺服机上热压侧壁边缘，热压到10S后将钥匙用扳手松开掉（钥匙的作用是将皮料撑开后放入钥匙旋转90度后起到支撑皮定型的作用），使皮料层与shell壳件彻底受热融合如图6所示。

A5.将覆盖有皮料层的shell壳件，装好PET和两面涂有硅油的按键0.5mmPC后人工烙铁后人工烙铁；

A6.烙铁后，使用预切刀模切出多余的尼龙布，完成产品需求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种手机皮套的超纤定位搭边工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1，使用平压设备先使超纤素材缩水，然后在超纤素材的表面涂覆一层热熔胶；

S2，将覆盖有热熔胶的超纤素材裁切出与shell壳件内表面的形状相适应的外形，超纤素材的外形预留与皮料形成搭边的余量；并在超纤素材表面冲切出5个与定位治具的定位销相适应的定位孔：包括3个超纤素材头部定位孔与2个超纤素材尾部定位孔；

S3，进行皮料层与shell壳件的包裹工艺，皮料包裹住shell壳件的外表面，在皮料对应shell壳件的摄像头孔处冲切出3个与超纤素材头部定位孔相适应的超纤定位孔；

S4，将包裹有皮料层的shell壳件、超纤素材依次放置到定位治具上， 并且3个超纤定位孔、5个定位孔分别与定位销定位；调整使超纤素材正好落入shell壳件的内表面中间区域；

S5，整体移至超纤预热工位进行预热压，使超纤素材表面有温度，热熔胶熔化，超纤素材与shell壳件的内表面中间区域预熔合定位，获得皮料层、shell壳件、超纤层依次贴合的产品；

S6，将产品移至切超纤尾巴工位，将超纤素材的多余部分切除；

S7，先在产品的内侧装上一个0.5mm的仿形硅胶套，再与dummy治具贴合，将产品的超纤边沿位置沿着dummy治具的边缘交接，形成衔接贴合模式，再移至热压终绑工位进行热压终绑；

S8，启动自动化热压和冷压系统，冷却仿形硅胶套和dummy治具，待终绑冷压后，回流至自动化流水线上；

S9，取出仿形硅胶套和dummy治具，检查超纤是否在产品内表面上形成搭边，并且产品四角均匀无间隙，无溢胶。

2.根据权利要求1所述的手机皮套的超纤定位搭边工艺，其特征在于，超纤在产品内表面与皮料的搭边重叠量为0.5-1mm。

3.根据权利要求1所述的手机皮套的超纤定位搭边工艺，其特征在于，2个超纤素材尾部定位孔处于shell壳件的内表面之外。