CN109822795A - 一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于塑料成型领域，涉及一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺，利用两台相同的硫化机，以及两套配套的模具，进行交替工作，完成预热加料，合模加压，替换加压，模具回放，卸压出模等步骤。本发明的生产工艺解决了加工时间长，效率低，合格率低的问题，经过模具结构的改进，下模料腔里边包金属件的地方挖了个小料腔，阻挡YS20料粉流走，加到零件上的压力充分，制作出的零件密实度大；并且压制前，对材料进行预热，提前对挥发成分进行排除，解决了气孔问题，提高了合格率；本发明利用两台硫化机，以及两套模具交替进行，其中一套模具的冷却时间和另一套模具的预热时间重合，平均一模产品的生产时间仅需40‑45分钟，效率提高了近10倍。

Description

一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺

技术领域

本发明属于塑料成型领域，涉及一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺。

背景技术

YS20可熔性聚酰亚胺塑料具有优良的力学、电绝缘、耐辐射、耐高低温和耐磨性能，可在-259～220℃使用，但成型加工困难，其成型时间长，合格率低，生产效率低。

现有技术是根据工程材料手册的生产工艺进行的，即将模塑粉至于模具中，加压至20MPa,在340～380℃下保持3～5分钟后，停止加热；继续加压至30MPa,保压、吹风冷却至200℃，卸压出模。整个过程从室温升温至380℃需2.5H，加上装料预热20MPa到30MPa的加压保压需35～40分钟；从380℃降至200℃需1.5H，出模清理模具需20分钟（此材料熔融后粘度大，粘模厉害）；该材料工艺过程复杂，耗时较长，平均一模产品的生产用时为4小时，一个工作日8小时最多生产两模产品，并且现有模具如图1所示，其中用于放置模塑粉的小料腔16位于上模11上，并且下模12中放置着金属件15，并且金属件上设置芯子14以及保护罩13，这样的模具在生产中合模使用，出品合格率低，并且产品结构疏松，有气孔。

发明内容

本发明所解决现有技术中存在的技术问题是现有的聚酰亚胺塑料生产工艺耗时较长并且产品合格率低的问题。

本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺，利用两台相同的硫化机（第一硫化机和第二硫化机）以及分别安装在这两台硫化机上的两套相同的模具（第一模具和第二模具）交替进行，具体步骤如下：

第一步，预热加料，将第一硫化机内的第一模具，从室温升至370±10℃时，接着将模塑粉置于第一模具的下模中，不盖上第一模具的上模，预热4～6分钟；

第二步，合模加压，在第一硫化机内，将第一模具合模加压至20MPa,保持10～15分钟，然后继续加压至30MPa,保持10～15分钟；

第三步，替换加压，将第一模具拿到温度为180±5℃的第二硫化机上，第二台硫化机继续加压至30Mpa，保压20±5分钟；

第四步，模具回放，将第二模具放入到第一硫化机中，将第一台硫化机重复第一步和第二步的工作，使得第二模具进行合模加压；

第五步，卸压出模，第二台硫化机卸压，将成型的聚酰亚胺模塑料在第二台硫化机内降温至200℃进行出模。

第六步，将第四步中的第二模具移入第二硫化机内，重复第三步至第五步的工作。

进一步，其中所述的模塑粉为Y20可熔性聚酰亚胺。

进一步，所述结构相同的第一模具和第二模具，他们之内用于放置模塑粉的小料腔位于新上模。

本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：本发明的生产工艺解决了加工时间长，效率低，合格率低的问题，经过模具结构的改进，下模料腔里边包金属件的地方挖了个小料腔，阻挡YS20料粉流走，加到零件上的压力充分，制作出的零件密实度大；并且压制前，对材料进行预热，提前对挥发成分进行排除，解决了气孔问题，提高了合格率；本发明利用两台硫化机，以及两套模具交替进行，其中一套模具的冷却时间和另一套模具的预热时间重合，平均生产出一模产品的生产时间仅需40-45分钟，效率提高了近10倍。

附图说明

图1为现有技术中模具合模的剖面示意图；

图中，11为上模，12为下模,13保护罩,14芯子,15为金属件,16为小料腔。

图2为本发明中模具合模的剖面示意图；

图中，21为新上模,22为新下模,23为保护罩,24为芯子,25为金属件,26为小料腔。

图3为本发明的流程示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺，利用两台相同的硫化机（第一硫化机和第二硫化机）以及分别安装在这两台硫化机上的两套相同的模具（第一模具和第二模具）交替进行，其中的硫化机为湖州橡胶机械厂生产的QLB-D50T的四柱硫化机，其公称压力500千牛，加热板面积420*440毫米，最大行程250毫米，具体的生产步骤如下：

第一步，预热加料，将第一硫化机内的第一模具，从室温升至370±10℃（模具温度）时，接着将模塑粉置于第一模具的下模中，不盖上第一模具的上模，预热4～6分钟，其中所述的模塑粉为YS20可熔性聚酰亚胺。

第二步，合模加压，在第一硫化机内，将第一模具合模加压至20MPa,保持10～15分钟，然后继续加压至30MPa,保持10～15分钟。

第三步，替换加压，将第一模具拿到温度为180±5℃的第二硫化机上，第二台硫化机继续加压至30Mpa，保压20±5分钟。

第四步，模具回放，将第二模具放入到第一硫化机中，将第一台硫化机重复第一步和第二步的工作，使得第二模具进行合模加压。

第五步，卸压出模，第二台硫化机卸压，将成型的聚酰亚胺模塑料在第二台硫化机内降温至200℃进行出模。

第六步，将第四步中的第二模具移入第二硫化机内，重复第三步至第五步的工作。

其中所述的第一模具和第二模具的结构相同，如图2所示，其中用于放置模塑粉的小料腔26位于新下模22上，其中新下模22内同样放置着金属件25，金属件上设置芯子24并且加设保护罩23，在使用时，先将金属件放进下模定位孔中，盖上保护罩，然后将模塑粉置于下模中，不盖上模，将下模放置在硫化机内部，进行预热加料，然后用于重复进行上述的步骤。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出更动或修饰等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (3)

1.一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺，其特征在于，利用两台相同的硫化机（第一硫化机和第二硫化机）以及分别安装在这两台硫化机上的两套相同的模具（第一模具和第二模具）交替进行，具体步骤如下：

第一步，预热加料，将第一硫化机内的第一模具，从室温升至370±10℃时，接着将模塑粉置于第一模具的下模中，不盖上第一模具的上模，预热4～6分钟；

第二步，合模加压，在第一硫化机内，将第一模具合模加压至20MPa,保持10～15分钟，然后继续加压至30MPa,保持10～15分钟；

第三步，替换加压，将第一模具拿到温度为180±5℃的第二硫化机上，第二台硫化机继续加压至30Mpa，保压20±5分钟；

第四步，模具回放，将第二模具放入到第一硫化机中，将第一台硫化机重复第一步和第二步的工作，使得第二模具进行合模加压；

第五步，卸压出模，第二台硫化机卸压，将成型的聚酰亚胺模塑料在第二台硫化机内降温至200℃进行出模；

第六步，将第四步中的第二模具移入第二硫化机内，重复第三步至第五步的工作。

2.根据权利要求1所述的一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺，其特征在于，其中所述的模塑粉为YS20可熔性聚酰亚胺。

3.根据权利要求1所述的一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺，其特征在于，所述结构相同的第一模具和第二模具，他们之内用于放置模塑粉的小料腔位于新上模。