CN109811343A - 不含氨氮的环保蚀刻液及蚀刻方法 - Google Patents

Abstract

一种不含氨氮的环保蚀刻液，包括如下质量份的各组分：氯酸钠0.5份～12.0份，氯化钠2.0份～20.0份，碘化钾1.0份～12.0份，植物提取物0.8份～5.0份，络合剂0.1份～2.0份，双氧水1.5份～8.0份，缓蚀剂0.5份～1.8份。通过采用不含氨氮元素的各组分对PCB板进行蚀刻处理，能够快速且准确地完成对PCB板的蚀刻处理，获得精度更高的线路图形，同时，通过采用氧化性能较好的各组分，能够对PCB进行快速蚀刻，尤其是还加入了植物提取物，进一步提高了蚀刻液的环保性能，另外，通过采用络合剂和缓蚀剂，避免了蚀刻液对PCB板造成过度腐蚀，提高了蚀刻的精确度，此外，本发明还提供了一种蚀刻方法。

Description

不含氨氮的环保蚀刻液及蚀刻方法

技术领域

本发明涉及蚀刻液领域，特别是涉及一种不含氨氮的环保蚀刻液及蚀刻方法。

背景技术

在印制电路板的制备过程中，蚀刻工艺必不可少，通常是以化学反应方式将PCB板上不需要的铜箔进行去除，而采用耐蚀刻的油墨等金属抗蚀层覆盖在电路图形表面，以防止图形部分的金属铜被蚀刻掉，从而获得所需的电路图形。在将不需要的铜箔进行去除时，需要用到蚀刻液。

蚀刻液是通过侵蚀材料的特性来进行雕刻的一种液体。已经使用的蚀刻液类型有六种类型：酸性氯化铜、碱性氯化铜、氯化铁、过硫酸铵、硫酸/铬酸和硫酸/双氧水蚀刻液。例如酸性氯化铜的蚀刻机理为：

Cu+CuCl₂→Cu₂Cl₂

Cu₂Cl₂+4Cl^-→2(CuCl₃)^2-

然而，现有的蚀刻液大部分都是以强酸强碱为基液，但其蚀刻选择性低，蚀刻速度也不稳定，尤其是大部分蚀刻液中都含有对人体或环境有害的物质，例如，现有的酸性蚀刻液在配制时需要添加氨氮成分，如添加氯化铵，才能达到蚀刻的效果，然而，在处理蚀刻废液时，受到回收成本和处理技术的限制,很多工厂大多只是回收废液中价值比较高的铜，而忽略了其中氨氮等污染成分的处理，导致废水中氨氮的含量容易超标，而国家对废水排放中氨氮的含量有所要求，使用氨氮成分的酸性蚀刻液容易使废水排放不达标，对环境造成严重的污染，进而通过食物链富集作用，对人类的健康造成不良的影响和危害。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种不含氨氮的环保蚀刻液及蚀刻方法，降低蚀刻液对人体及环境的危害，减少废水处理成本，同时提高蚀刻速度和精确度。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一实施例的不含氨氮的环保蚀刻液，包括如下质量份的各组分：

又一实施例的不含氨氮的环保蚀刻液，包括如下质量份的各组分：

再一实施例的不含氨氮的环保蚀刻液，包括如下质量份的各组分：

在其中一个实施例中，所述植物提取物为海带提取物或紫菜提取物。

在其中一个实施例中，所述络合剂为硫代硫酸钠、KCNS、有机磷酸盐、羟基羧酸盐或复配络合物中的一种。

在其中一个实施例中，所述缓蚀剂为硅酸盐、聚磷酸盐和聚乙烯类中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述聚乙烯类为聚乙烯醇。

在其中一个实施例中，双氧水浓度为20％～35％。

一实施例的蚀刻方法，包括如下步骤：

将PCB板放入至上述任一实施例所述的不含氨氮的环保蚀刻液中；

在40℃～50℃的温度条件下，对PCB板进行3min～10min的蚀刻操作；

将PCB板从所述不含氨氮的环保蚀刻液中取出，对所述PCB板进行水洗和风干操作。

在其中一个实施例中，还对所述PCB板进行盐雾测试。

上述不含氨氮的环保蚀刻液，包括如下质量份的各组分：氯酸钠0.5份～12.0份，氯化钠2.0份～20.0份，碘化钾1.0份～12.0份，植物提取物0.8份～5.0份，络合剂0.1份～2.0份，双氧水1.5份～8.0份，缓蚀剂0.5份～1.8份。通过采用不含氨氮元素的各组分对PCB板进行蚀刻处理，能够快速且准确地完成对PCB板的蚀刻处理，获得精度更高的线路图形，同时，通过采用氧化性能较好且环保的各氧化剂，能够对PCB板上的铜膜进行快速的蚀刻，尤其是还加入了植物提取物，进一步提高了蚀刻液的环保性能，另外，通过采用络合剂和缓蚀剂，能够避免蚀刻液对PCB板造成过度腐蚀，提高了蚀刻的精确度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例的蚀刻方法的步骤流程图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一实施例的不含氨氮的环保蚀刻液，包括如下质量份的各组分：

可以理解，随着PCB行业的发展壮大，该行业的环保问题也显得越来越重要，其中主要的污染之一就是产生大量的含铜蚀刻废液。铜离子属于重金属污染，而氨氮污染的问题也不容忽视，近年来，我国的水污染事件以及饮用水污染事件的频繁发生，例如海鱼不断发生赤潮事件，更加突出了环境问题的严峻性，严格控制废水的达标排放可不容缓。如此，本发明提供的不含氨氮的环保蚀刻液，通过采用不含氨氮元素的各组分制备而成的环保蚀刻液，对PCB板进行蚀刻处理，能够快速且准确地完成对PCB板上不需要的铜箔部分进行蚀刻处理，获得精度更高的线路图形，同时，通过采用氧化性能较好且环保的氯酸钠、氯化钠、碘化钾和双氧水作为氧化剂，对PCB板上不需要的铜箔部分进行氧化和去除，能够进一步提高蚀刻效率和精确度。尤其是还加入了植物提取物，进一步提高了蚀刻液的环保性能，这是由于植物提取物中含有大量的碘元素，能够促进蚀刻过程中，氧化反应的进行，从而提高了蚀刻效率，另外，通过采用络合剂和缓蚀剂，能够避免蚀刻液对PCB板造成过度腐蚀，提高了蚀刻的精确度。

需要说明的是，氯酸钠具有强氧化性，能够将PCB板上不需要的铜箔部分进行氧化和去除，促进蚀刻反应的速率，提高生产效率；氯化钠能够提高大量的氯离子，促进蚀刻反应的进行，同样能够提高蚀刻反应的进行，提高蚀刻的效率和精确度；碘化钾能够将二价铜离子还原成一价铜离子，一价铜离子再经过络合反应变成可溶性离子进而被去除，从而蚀刻后形成线路图形；而通过采用植物提取物能够进一步提供更多的碘离子，例如，在其中一个实施例中，所述植物提取物为海带提取物或紫菜提取物。可以理解，海带含碘量最高，新鲜海带中达到2000微克/公斤以上，通过采用海带提取物，能够使得所述不含氨氮的环保蚀刻液的蚀刻效果更好，更重要的是，通过采用植物提取物，还能够代替传统氨氮组分而实现蚀刻效果，更加环保安全，降低了蚀刻废液的处理和回收成本，尤其是降低了蚀刻液对环境和人体的危害。另外，紫菜的含碘量也较高，通过提取紫菜中碘元素，再应用到所述不含氨氮的环保蚀刻液中，也能够在保证蚀刻效应更好的情况下，使得所述不含氨氮的环保蚀刻液具有更好的环保性能，减少污染环境的程度和保证操作人员的安全性。如此，通过采用氧化性能较高的氯酸钠、氯化钠、碘化钾及植物提取物，在相互促进和协同作用下，大大提高了所述不含氨氮的环保蚀刻液的氧化性能，从而能够更加快速并且精确地将PCB板上不需要的铜箔进行去除以获得所需的电路图形。

还需要说明的是，随着铜的蚀刻过程的进行，就会形成越来越多的一价铜离子。然而，较微量的一价铜离子就会显著的降低蚀刻速率，所以在蚀刻操作中要保持一价铜离子的含量在一个低的范围内。通过在所述不含氨氮的环保蚀刻液采用络合剂，能够将蚀刻过程中产生的一价铜离子进行络合形成可溶性的络离子。例如，在其中一个实施例中，所述络合剂为硫代硫酸钠、KCNS、有机磷酸盐、羟基羧酸盐或复配络合物中的一种。例如，所述络合剂为硫代硫酸钠，可以理解，硫代硫酸钠是一种重要的络合剂，能和铜等过渡金属等形成稳定的水溶性络合物，从而能够将蚀刻过程中产生的一价铜离子进行络合去除，加快了蚀刻反应的效率。又如，所述络合剂为KCNS，可以理解，KCNS(硫氰酸钾)也是一种良好的络合剂，能够将蚀刻过程中产生的一价铜离子进行络合，促进蚀刻反应的进行，提高蚀刻效率。再如，所述络合剂为硫代硫酸钠、KCNS、有机磷酸盐和羟基羧酸盐的复合络合剂，其中，所述硫代硫酸钠、所述KCNS、所述有机磷酸盐和所述羟基羧酸盐的质量比例为(0.1～0.8)：(0.1～0.5)：(0.07～0.3)：(0.07～0.2)；进一步地，在其中一个实施例中，所述有机磷酸盐为有机磷酸钠或有机磷酸钾，如此，通过采用复合络合剂，且控制各组分的特定比例，使得所述复合络合剂具备更好的络合性能，进而能够更好的将蚀刻过程中产生的一价铜离子进行络合去除，进一步加快了蚀刻反应的效率。再如，在其他实施例中，所述络合剂还可以为草酸、苹果酸、甲酸中的至少一种，如此，能够促进蚀刻过程的进行，提高蚀刻效率和蚀刻精确度。

为了提高蚀刻效率，所述不含氨氮的环保蚀刻液中还添加了双氧水，如此，能够提高PCB板上不需要的铜箔部分的氧化效率，起到了铜箔氧化促进剂的作用，同时，能够与氯酸钠、氯化钠、碘化钾等氧化剂进行协同配合作用，起到更好的氧化效果。进一步的，在其中一个实施例中，双氧水浓度为20％～35％。如此，能够更好地将蚀刻过程中产生的一价铜离子氧化为二价铜离子，起到更快速、干净的蚀刻效果，且更为绿色环保，减少了蚀刻废液中金属离子的含量，降低了对环境和人体的危害。

为了提高蚀刻的精确度，提高PCB板的成品率，所述不含氨氮的环保蚀刻液中还添加了缓蚀剂，可以理解，在蚀刻过程中若是氧化过于剧烈，容易造成过腐蚀问题，破坏PCB版上所需要的铜箔部分，从而降低蚀刻成品率。如此，需要通过加入一定量的缓蚀剂，使得所述不含氨氮的环保蚀刻液在获得快速蚀刻的作用时，又能够实现一个平衡，保证蚀刻反应不会造成过腐蚀的问题。例如，在其中一个实施例中，所述缓蚀剂为硅酸盐、聚磷酸盐和聚乙烯类中的至少一种。通过采用不含氨氮的缓蚀剂，在起到抑制过腐蚀作用的同时，也更加绿色环保。例如，所述缓蚀剂为硅酸盐，可以理解，硅酸盐能够能在水中生成复杂的胶体井吸附于金属表面而抑制阳极过程，也能阻滞氧的扩散和还原而抑制阴极过程，从而起到缓蚀作用，又如，所述缓蚀剂为硅酸钠或硅酸钾，如此，能够避免过腐蚀问题，提高蚀刻的精确度和PCB板的成品率。例如，所述缓蚀剂为聚磷酸盐，如此，能够更好地控制过腐蚀问题，起到更好的蚀刻效果。又如，所述缓蚀剂为聚乙烯类，进一步地，在其中一个实施例中，所述聚乙烯类为聚乙烯醇。如此，能够获得更好缓蚀效果，进一步提高了PCB板的蚀刻精确度和成品率。再如，所述缓蚀剂为硅酸盐、聚磷酸盐和聚乙烯类的复配缓蚀剂，其中，所述硅酸盐、所述聚磷酸盐和所述聚乙烯类的质量比例为(0.3～0.7)：(0.2～0.5)：(0.2～0.4)，进一步地，所述硅酸盐、所述聚磷酸盐和所述聚乙烯类的质量比例为0.5：0.3:0.2，如此，通过采用特定比例的各组分进行复配得到复配缓蚀剂，能够进一步优化所述不含氨氮的环保蚀刻液的配方，使得所述不含氨氮的环保蚀刻液的蚀刻性能更加优良。

又一实施例的不含氨氮的环保蚀刻液，包括如下质量份的各组分：

通过进一步优化所述不含氨氮的环保蚀刻液的配方及比例，能够使得所述不含氨氮的环保蚀刻液的蚀刻性能更好，能够快速且准确地完成对PCB板的蚀刻处理，获得精度更高的线路图形。

再一实施例的不含氨氮的环保蚀刻液，包括如下质量份的各组分：

通过更进一步优化所述不含氨氮的环保蚀刻液的配方及比例，能够使得所述不含氨氮的环保蚀刻液的蚀刻性能更好，能够快速且准确地完成对PCB板的蚀刻处理，获得精度更高的线路图形。

请参阅图1，一实施例的蚀刻方法，包括如下步骤：

S100、将PCB板放入至上述任一实施例所述的不含氨氮的环保蚀刻液中。

通过将PCB板放入至上述任一实施例所述的不含氨氮的环保蚀刻液中，进行充分接触，能够将PCB板上不需要的铜箔部分进行氧化去除，从而获得所需的电路图形。

其中，所述不含氨氮的环保蚀刻液包括如下质量份的各组分：氯酸钠0.5份～12.0份，氯化钠2.0份～20.0份，碘化钾1.0份～12.0份，植物提取物0.8份～5.0份，络合剂0.1份～2.0份，双氧水1.5份～8.0份，缓蚀剂0.5份～1.8份。如此，本实施例提供的不含氨氮的环保蚀刻液，通过采用不含氨氮元素的各组分制备而成的环保蚀刻液，对PCB板进行蚀刻处理，能够快速且准确地完成对PCB板上不需要的铜箔部分进行蚀刻处理，获得精度更高的线路图形，同时，通过采用氧化性能较好且环保的氯酸钠、氯化钠、碘化钾和双氧水作为氧化剂，对PCB板上不需要的铜箔部分进行氧化和去除，能够进一步提高蚀刻效率和精确度。尤其是还加入了植物提取物，进一步提高了蚀刻液的环保性能，这是由于植物提取物中含有大量的碘元素，能够促进蚀刻过程中，氧化反应的进行，从而提高了蚀刻效率，另外，通过采用络合剂和缓蚀剂，能够避免蚀刻液对PCB板造成过度腐蚀，提高了蚀刻的精确度。

S200、在40℃～50℃的温度条件下，对PCB板进行3min～10min的蚀刻操作。

需要说明的是，蚀刻速率与温度有很大关系，蚀刻速率随着温度的升高而加快。当蚀刻液温度低于40℃时，蚀刻速率很慢，而蚀刻速率过慢会增大侧蚀量，影响蚀刻质量；当蚀刻液温度高于50℃时，蚀刻速率明显增大，但容易造成过腐蚀问题，降低PCB板的成品率。这是由于，温度对所述不含氨氮的环保蚀刻液中的各组分的性能具有重要影响，具体地说，首先，氯酸钠在高温条件下会受热分解成氯化钠和氧气，从而无法发挥其本身的氧化性能，大大降低所述不含氨氮的环保蚀刻液的蚀刻效果；其次，植物提取物在高温环境下容易变性，从而丧失活性，进而无法在所述不含氨氮的环保蚀刻液中起到作用，进而也会大大减弱所述不含氨氮的环保蚀刻液的蚀刻性能；再次，络合剂和缓蚀剂也会因为温度过高或过低而丧失稳定性，无法发挥相应的效果，进行影响到所述不含氨氮的环保蚀刻液的整体稳定性，使其优良的蚀刻性能被破坏；同时，双氧水在高温环境下也容易分解而丧失功效，最好是在50℃的温度内进行使用，效果最佳。如此，为了提高蚀刻效率，同时又能够减少过腐蚀问题，在40℃～50℃的温度条件下，对PCB板进行3min～10min的蚀刻操作，能够获得更好的蚀刻效果，提高蚀刻效率的同时又不会降低PCB板的成品率，这是由于，在控制温度的同时，还通过控制蚀刻操作的时间，使得PCB板上不需要的铜箔部分与所述不含氨氮的环保蚀刻液进行充分接触，进而能够将PCB板上不需要的铜箔部分蚀刻干净，从而能够获得所需要线路图形。具体地说，包括如下操作步骤：S210、在40℃～42℃的温度条件下，对PCB板进行1.5min～5min的蚀刻操作；S220、将温度控制为46℃～50℃，继续对PCB板进行0.5min～2min的蚀刻操作；S230、将温度控制为43℃～45℃，继续对PCB板进行1min～3min的蚀刻操作。如此，能够获得更好的蚀刻效果，且不容易对PCB板造成过腐蚀问题，这是由于，在蚀刻初期，通过在较低温度下，对PCB板进行缓慢的腐蚀，使得蚀刻液与PCB板上的铜箔进行充分接触和溶解，不容易因为蚀刻速度过快，而造成将PCB板形成过腐蚀；而到蚀刻中期，通过提高温度，能够提高蚀刻速率，在较短时间内获得蚀刻图形，提高生产效率，同时减少蚀刻时间，能够减少过腐蚀问题；而为了将PCB板上不需要的铜箔部分蚀刻干净，在蚀刻后期，需要降低温度，让少部分还未氧化溶解的铜箔部分进一步去除，如此，通过严格控制蚀刻过程中温度和蚀刻时间这两项重要的参数，能够保证所述不含氨氮的环保蚀刻液中的各组分发挥最佳的功效，从而保证蚀刻过程的快速进行，进而也能够保证PCB板的蚀刻成品率。还需要特别说明的是，所述在40℃～50℃的温度条件下，对PCB板进行3min～10min的蚀刻操作中，还控制所述不含氨氮的环保蚀刻液的pH值为3.8～4.5。如此，能够使得所述不含氨氮的环保蚀刻液发挥更好的蚀刻性能，这是由于，在40℃～50℃的温度条件以及pH值为3.8～4.5的条件下，所述不含氨氮的环保蚀刻液中的各组分能够更好地相互协同配合，相互促进，从而能够发挥更好的蚀刻效果，能够对PCB板进行快速蚀刻，并且还能够大大提高蚀刻的精确度。

S300、将PCB板从所述不含氨氮的环保蚀刻液中取出，对所述PCB板进行水洗和风干操作。

当PCB板与蚀刻液进行充分接触了，为了避免造成过腐蚀问题，需要将PCB板从所述不含氨氮的环保蚀刻液中取出，并且对所述PCB板进行水洗和风干操作。例如，采用逆流水对所述PCB板进行3次水洗操作，能够将所述PCB上残留的蚀刻液以及未脱落的铜箔进行冲洗去除，然后再进行风干操作，能够得到干燥的PCB板，利于后续进一步处理。

在其中一个实施例中，还对所述PCB板进行盐雾测试。可以理解，大多数的腐蚀发生在大气环境中，大气中含有氧气、湿度、温度变化和污染物等腐蚀成分和腐蚀因素。盐雾腐蚀就是一种常见和最有破坏性的大气腐蚀。盐雾对金属材料表面的腐蚀是由于含有的氯离子穿透金属表面的氧化层和防护层与内部金属发生电化学反应引起的。如此，为了提高所述PCB板的品质，还进行盐雾测试。例如，在30℃～35℃的温度条件下，对所述PCB板进行喷洒4次～6次的质量百分数为5％的中性盐溶液，且控制所述中性盐溶液的沉降量为1mL/80cm²·h～3.0mL/80cm²·h，喷洒时间为1.5h～3.5h。又如，所述中性盐溶液为氯化钠溶液或海水。如此，通过对所述PCB板进行盐雾测试，能够对所述PCB板的抗腐蚀性进行测试，利于获得品质更好的PCB板。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

通过采用不含氨氮元素的各组分对PCB板进行蚀刻处理，能够快速且准确地完成对PCB板上不需要的铜箔部分进行蚀刻处理，获得精度更高的线路图形，同时，通过采用氧化性能较好且环保的氯酸钠、氯化钠、碘化钾和双氧水作为氧化剂，对PCB板上不需要的铜箔部分进行氧化和去除，能够进一步提高蚀刻效率和精确度。尤其是还加入了植物提取物，进一步提高了蚀刻液的环保性能，这是由于植物提取物中含有大量的碘元素，能够促进蚀刻过程中，氧化反应的进行，从而提高了蚀刻效率，另外，通过采用络合剂和缓蚀剂，能够避免蚀刻液对PCB板造成过度腐蚀，提高了蚀刻的精确度。

以下是具体实施例部分。

实施例1

将PCB板放入至不含氨氮的环保蚀刻液中，其中，所述不含氨氮的环保蚀刻液包括如下质量份的各组分：氯酸钠0.5kg，氯化钠2.0kg，碘化钾1.0kg，海带提取物0.8kg，硫代硫酸钠0.1kg，双氧水1.5kg和硅酸钠0.5kg；

在40℃的温度条件下，对PCB板进行1.5min的蚀刻操作；将温度控制为46℃，继续对PCB板进行0.5min的蚀刻操作；将温度控制为43℃，继续对PCB板进行1min的蚀刻操作；

将PCB板从所述不含氨氮的环保蚀刻液中取出，对所述PCB板进行3次水洗操作，然后再进行风干操作；

在30℃的温度条件下，对所述PCB板进行喷洒4次质量百分数为5％的中性氯化钠溶液，且控制所述氯化钠溶液的沉降量为1mL/80cm²·h，喷洒时间为1.5h。

实施例2

将PCB板放入至不含氨氮的环保蚀刻液中，其中，所述不含氨氮的环保蚀刻液包括如下质量份的各组分：氯酸钠0.7kg，氯化钠2.5kg，碘化钾2.0kg，海带提取物2.5kg，硫代硫酸钠0.8kg，双氧水3.0kg和硅酸钠0.7kg；

在42℃的温度条件下，对PCB板进行1.5min的蚀刻操作；将温度控制为46℃，继续对PCB板进行0.5min的蚀刻操作；将温度控制为43℃，继续对PCB板进行1min的蚀刻操作；

将PCB板从所述不含氨氮的环保蚀刻液中取出，对所述PCB板进行3次水洗操作，然后再进行风干操作；

在30℃的温度条件下，对所述PCB板进行喷洒4次质量百分数为5％的中性氯化钠溶液，且控制所述氯化钠溶液的沉降量为1mL/80cm²·h，喷洒时间为1.5h。

实施例3

将PCB板放入至不含氨氮的环保蚀刻液中，其中，所述不含氨氮的环保蚀刻液包括如下质量份的各组分：氯酸钠2.0kg，氯化钠2.5kg，碘化钾2.0kg，紫菜提取物2.5kg，硫代硫酸钠0.8kg，双氧水4.0kg和硅酸钠0.7kg；

在42℃的温度条件下，对PCB板进行2.5min的蚀刻操作；将温度控制为47℃，继续对PCB板进行1.0min的蚀刻操作；将温度控制为43℃，继续对PCB板进行1.5min的蚀刻操作；

将PCB板从所述不含氨氮的环保蚀刻液中取出，对所述PCB板进行3次水洗操作，然后再进行风干操作；

在30℃的温度条件下，对所述PCB板进行喷洒4次质量百分数为5％的中性氯化钠溶液，且控制所述氯化钠溶液的沉降量为1.5mL/80cm²·h，喷洒时间为2.0h。

实施例4

将PCB板放入至不含氨氮的环保蚀刻液中，其中，所述不含氨氮的环保蚀刻液包括如下质量份的各组分：氯酸钠6kg，氯化钠15kg，碘化钾8.0kg，紫菜提取物4.5kg，KCNS1.5kg，双氧水6.0kg和硅酸钾1.4kg；

在42℃的温度条件下，对PCB板进行4min的蚀刻操作；将温度控制为48℃，继续对PCB板进行2.0min的蚀刻操作；将温度控制为43℃，继续对PCB板进行2.5min的蚀刻操作；

将PCB板从所述不含氨氮的环保蚀刻液中取出，对所述PCB板进行3次水洗操作，然后再进行风干操作；

在30℃的温度条件下，对所述PCB板进行喷洒5次质量百分数为5％的海水，且控制所述海水的沉降量为1.5mL/80cm²·h，喷洒时间为2.0h。

实施例5

将PCB板放入至不含氨氮的环保蚀刻液中，其中，所述不含氨氮的环保蚀刻液包括如下质量份的各组分：氯酸钠20.0kg，氯化钠12kg，碘化钾5.0kg，海带提取物5.0kg，硫代硫酸钠2.0kg，双氧水8.0kg和硅酸钠1.8kg；

在42℃的温度条件下，对PCB板进行5min的蚀刻操作；将温度控制为50℃，继续对PCB板进行2.0min的蚀刻操作；将温度控制为45℃，继续对PCB板进行3min的蚀刻操作；

将PCB板从所述不含氨氮的环保蚀刻液中取出，对所述PCB板进行3次水洗操作，然后再进行风干操作；

在35℃的温度条件下，对所述PCB板进行喷洒6次质量百分数为5％的中性氯化钠溶液，且控制所述氯化钠溶液的沉降量为3.0mL/80cm²·h，喷洒时间为3.5h。

实施例6

将PCB板放入至不含氨氮的环保蚀刻液中，其中，所述不含氨氮的环保蚀刻液包括如下质量份的各组分：氯酸钠3.0kg，氯化钠10.0kg，碘化钾2.5kg，海带提取物0.2kg，硫代硫酸钠0.5kg，双氧水3.0kg和硅酸钾1.1kg；

在40℃的温度条件下，对PCB板进行4min的蚀刻操作；将温度控制为46℃，继续对PCB板进行2.0min的蚀刻操作；将温度控制为43℃，继续对PCB板进行3min的蚀刻操作；

将PCB板从所述不含氨氮的环保蚀刻液中取出，对所述PCB板进行3次水洗操作，然后再进行风干操作；

在32℃的温度条件下，对所述PCB板进行喷洒5次质量百分数为5％的中性氯化钠溶液，且控制所述氯化钠溶液的沉降量为2.0mL/80cm²·h，喷洒时间为2.5h。

通过对上述各实施例的PCB板的蚀刻效果进行测试，各指标如下表1所示：

表1

通过上述实施例1-6的蚀刻效果进行测试可知，实施例1-6的PCB板均具有比较好的均匀性，且LD₅₀(g/kg)半数致死量也较高，尤其是实施例6的蚀刻效果最好，具有非常好的均匀性，且LD₅₀(g/kg)值最高，说明本发明提供的所述不含氨氮的环保蚀刻液更加绿色环保，这是由于通过采用不含氨氮元素的各组分制备而成的环保蚀刻液，尤其是在各组分的相互协同和配合的作用，使得所述不含氨氮的环保蚀刻液能够快速且准确地完成对PCB板上不需要的铜箔部分进行蚀刻处理，获得蚀刻深度适中且均匀性更好的线路图形。例如，通过采用氧化性能较好且环保的氯酸钠、氯化钠、碘化钾和双氧水作为氧化剂，对PCB板上不需要的铜箔部分进行氧化和去除，能够进一步提高蚀刻效率和精确度。尤其是还加入了植物提取物，进一步提高了蚀刻液的环保性能，这是由于植物提取物中含有大量的碘元素，能够促进蚀刻过程中，氧化反应的进行，从而提高了蚀刻效率，另外，通过采用络合剂和缓蚀剂，能够避免蚀刻液对PCB板造成过度腐蚀，提高了蚀刻的精确度，使得PCB板的蚀刻深度适中，符合生产要求。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种不含氨氮的环保蚀刻液，其特征在于，包括如下质量份的各组分：

2.根据权利要求1所述的不含氨氮的环保蚀刻液，其特征在于，包括如下质量份的各组分：

3.根据权利要求2所述的不含氨氮的环保蚀刻液，其特征在于，包括如下质量份的各组分：

4.根据权利要求1所述的不含氨氮的环保蚀刻液，其特征在于，所述植物提取物为海带提取物或紫菜提取物。

5.根据权利要求1所述的不含氨氮的环保蚀刻液，其特征在于，所述络合剂为硫代硫酸钠、KCNS、有机磷酸盐、羟基羧酸盐或复配络合物中的一种。

6.根据权利要求1所述的不含氨氮的环保蚀刻液，其特征在于，所述缓蚀剂为硅酸盐、聚磷酸盐和聚乙烯类中的至少一种。

7.根据权利要求6所述的不含氨氮的环保蚀刻液，其特征在于，所述聚乙烯类为聚乙烯醇。

8.根据权利要求1所述的不含氨氮的环保蚀刻液，其特征在于，双氧水浓度为20％～35％。

9.一种蚀刻方法，其特征在于，包括如下步骤：

将PCB板放入至采用权利要求1至8中任一所述的不含氨氮的环保蚀刻液中；

在40℃～50℃的温度条件下，对PCB板进行3min～10min的蚀刻操作；

将PCB板从所述不含氨氮的环保蚀刻液中取出，对所述PCB板进行水洗和风干操作。

10.根据权利要求9所述的蚀刻方法，其特征在于，还对所述PCB板进行盐雾测试。