CN109790653A - 非涂敷气囊用织物和气囊 - Google Patents

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Abstract

本发明的非涂敷气囊用织物包含聚对苯二甲酸乙二醇酯，该非涂敷气囊用织物的特征在于，上述织物利用以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料的纤维织造，覆盖系数为2300以上，由下述式计算的Z为8200以上，织物表面的凹凸的高低差小于130μm。Z＝覆盖系数/厚度(mm)。

Description

非涂敷气囊用织物和气囊
技术领域
本发明涉及一种作为车辆碰撞时的乘坐人员保护装置普及的气囊所使用的织物，特别涉及一种非涂敷气囊用织物和使用该非涂敷气囊用织物制成的气囊。
背景技术
作为车辆碰撞时保护乘坐人员免受冲击的乘坐人员保护用安全装置，已普及在车辆搭载气囊装置。目前，为了使得由充气机放出的气体不从气囊内漏出，涂敷有树脂材料的织物为主流，但是，由于要求改善燃料经济性等而希望成为轻质，且由于转向盘设计的流行等而希望能够紧凑地收纳，从而正在推广非涂敷布的采用。
另外，迄今为止，尼龙66(PA66)制的气囊为主流，但是，以降低成本为目的，已开始采用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制的气囊。
然而，模量比尼龙66高的聚对苯二甲酸乙二醇酯存在折叠性差的课题。另外，因模量高度，在织纱之间的厚度方向上容易产生间隙，还存在难以获得低透气的课题。
针对这些课题，在专利文献1中，公开一种规定构成织物的单丝(filament)的纤度、单丝的单纤维纤度、每单位面积的纤维量、透气性、厚度、利用悬臂法测定的刚软度而表现优异的收纳性、膨胀应答性的气囊用非涂敷织物相关的技术。然而，利用该技术得到的气囊用非涂敷织物的透气性利用弗雷泽法(Frazier method)为0.5～3.0ml/cm2·sec(在实施例中利用弗雷泽法为0.9ml/cm2·sec以上)，不能说是低透气的织物，不具有作为气囊用织物充分的性能。
另外，在专利文献2中公开了一种技术，其中，在由利用海岛型复合纺丝得到的复合纤维纱线形成纤维构造物后，进行极细纤维化，由此得到绒毛或断丝少且具有柔软性、折叠性、低透气性的织物。然而，利用该技术得到的织物的透气度并不是低透气(在实施例中利用弗雷泽法为0.7ml/cm2·sec以上)，而且，由于将海岛复合丝作为原丝使用，原丝成本高，并且需要进行脱海加工，因此制造成本也高。并且，当脱海不充分时，阻燃性有可能下降，不适合作为气囊用织物。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平9－309396号公报
专利文献2：日本特开平7－258940号公报
发明内容
发明要解决的技术问题
本发明的目的在于，提供一种折叠性良好且具有优异的低透气性的非涂敷气囊用织物和由该非涂敷气囊用织物形成的气囊。
用于解决技术问题的技术方案
即，本发明的非涂敷气囊用织物的特征在于，其由以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料的纤维织造，覆盖系数F为2300以上，上述织物的厚度D(mm)和上述覆盖系数F满足F/D≥8200，上述织物表面的凹凸的高低差小于130μm。
在上述非涂敷气囊用织物中，能够将构成上述织物的纱的单丝纤度设为1.0～3.5dtex。
另外，本发明涉及一种由至少一片主体基布形成的气囊，该主体基布由上述记载的非涂敷气囊用织物形成。
发明效果
依据本发明，能够提供一种折叠性良好且具有优异的低透气性的非涂敷气囊用织物和气囊。
附图说明
图1为坯布透气性测定装置的示意图。
图2为表示在评价用气囊的安装口侧主体基布上缝合3片环状布后的状态的主视图。
图3为表示在评价用气囊的安装口侧主体基布上缝合4片环状布后的状态的主视图。
图4为表示评价用气囊的安装口侧主体基布和乘坐人员侧主体基布的叠放方式的主视图。
图5为表示将评价用气囊的安装口侧主体基布和乘坐人员侧主体基布缝合后的状态的主视图。
图6为说明折叠性评价试验的折叠顺序的评价用气囊主视图。
图7为表示折叠性评价试验的折叠方法的截面图。
图8为表示折叠性评价试验的折叠方法的截面图。
图9为表示折叠性评价试验的折叠方法的截面图。
具体实施方式
本发明的非涂敷气囊用织物是主要由聚对苯二甲酸乙二醇酯形成的织物。该织物的覆盖系数F为2300以上，关于该覆盖系数F与织物的厚度B，由下述式计算的填充度Z为8200以上。其特征还在于，织物表面的凹凸的高低差小于130μm。
填充度Z＝覆盖系数F/厚度B(mm)
以下，对该织物进行更详细地说明。首先，织物的覆盖系数F为2300以上是关键。通过将覆盖系数F设为2300以上，织纱之间的间隙变小，能够获得优异的低透气性。另外，覆盖系数F为2800以下时，不容易损害织物的柔软性，能够获得良好的折叠性，因而优选。所谓折叠性良好，是指折叠时的高度低且紧凑。其中，在本发明中，覆盖系数F是利用以下的式计算的值。
另外，如上所述，关键是将织物的覆盖系数F除以织物的厚度B得到的Z设为8200以上。Z是表示织物的表面和厚度方向的填充度的值，该值高，意味着成为在织物的厚度方向上没有间隙的状态。因此，通过将Z设为8200以上，能够兼具优异的折叠性和低透气性。织物的厚度B没有特别限定，例如可以为0.24～0.35mm，优选为0.25～0.33mm，更加优选为0.28～0.32mm。其中，织物的厚度B例如可以按照JIS L 1096 8.4 A法进行测定。
另外，关键是织物表面的凹凸的高低差小于130μm，更优选小于120μm。通过高低差小于130μm，将织物折叠时的间隙变小，能够获得优异的折叠性。其中，可以使用表面粗糙度测定仪求出织物表面的凹凸的高低差。例如，可以利用双面胶带等将织物的整个面固定在平坦的面上，利用表面粗糙度测定仪测定织物表面的凹凸的高低差。
另外，例如通过调整密度、总纤度、单丝数(单纤维纤度)，能够对凹凸的高低差进行调整。具体而言，例如，可以认为如果密度高，则在织入时纱的弯曲变强，高低差变大。还可以认为总纤度大时，由于纱变粗，高低差变大。另一方面，例如，可以认为单丝数多且单纤维纤度小时，由于纱容易压瘪，从而高低差变小。
关于本发明织物的透气性，利用弗雷泽法测定的透气性优选为0.5ml/cm2·sec以下，更优选为0.3ml/cm2·sec以下。通过设为上述的值，由本发明的织物形成气囊用的基布时，气体从该基布表面的泄漏变少，能够实现充气机的小型化以及迅速地展开。
构成本发明织物的纱的总纤度优选为280dtex以上。纱的总纤度为280dtex以上时，织物的强度成为作为气囊优异的水平。另外，从容易得到轻质的织物的方面而言，总纤度优选为560dtex以下，更优选为470dtex以下。
构成织物的纱可以使用相同的纱，也可以使用不同的纱，可以是任意的。例如，可以由单纤维纤度(＝总纤度/单丝数)不同的纱构成织物。具体而言，优选使用例如单纤维纤度在1.0～3.5dtex范围的纱。通过将单纤维纤度设为3.5dtex以下，能够提高织物的柔软性，改良气囊的折叠性，降低透气性。另外，为了在纺丝工序、织造工序等中不容易引起单纤维断裂，优选为1.0dtex以上。
另外，单纤维的截面形状可以从圆形、椭圆、扁平、多角形、中空、其他的异样形状等中进行选择。根据需要，可以使用它们的混织、合丝、并用、混用(经纱与纬纱不同)等，也可以在不妨碍纺丝工序、织物制造工序或织物物性等的范围内适当选择。
这些纤维中，为了改善纺丝性、加工性、耐久性等，可以使用常用的各种添加剂，例如，耐热稳定剂、抗氧化剂、耐光稳定剂、抗老化剂、润滑剂、平滑剂、颜料、拨水剂、拨油剂、氧化钛等掩蔽剂、光泽赋予剂、阻燃剂、增塑剂等中的1种或2种以上。
织物的组织可以为平纹组织、方平组织(basket weave)、格纹组织(ripstopweave)、斜纹组织、重平组织、纱罗组织、模纱组织、或它们的复合组织等的任意种。根据需要，可以设为除经纱、纬纱两轴以外还包含倾斜60度的多轴设计，该情况下，纱的排列只要基于与经纱或纬纱相同的排列即可。其中，从能够确保结构的致密性、物理特性或性能的均等性的方面考虑，优选平纹组织。
关于织物的织造密度，从织造性和透气性等的性能方面而言，优选经纱和纬纱均为48～75根/2.54cm，更优选为55～68根/2.54cm。另外，优选经纱和纬纱的数量尽可能相同，由此，经纱和纬纱的平衡变得良好，能够降低高压时的透气性。从该观点考虑，经纱与纬纱的每一英寸(2.54cm)的数量之差优选例如为3根以内。
将本发明的织物裁剪成所希望的形状而形成主体基布，将至少1片主体基布接合，由此，能够得到本发明的气囊。优选为构成气囊的全部主体基布由上述织物形成，但也可以是一部分。另外，气囊的规格、形状和容量可以根据所配置的部位、用途、收纳空间、乘坐人员的冲击吸收性能、充气机的输出等选定。根据要求性能，还可以追加加强布，作为加强布使用的基布，除了与主体基布相同的非涂敷织物以外，还可以从与主体基布不同的非涂敷织物或与主体基布不同的实施了树脂涂敷后的织物中选择。
上述主体基布的接合、主体基布与加强布或吊绳的接合、其他的裁剪基布彼此的固定等，主要利用缝制进行，也可以部分地并用粘接或熔接等，或者使用利用织造或编造的接合法。换言之，只要满足作为气囊的坚固性、展开时的耐冲击性、乘坐人员的冲击吸收性能等，接合方法就没有特别限定。
裁剪基布彼此的缝合通过平缝、双线锁缝、单折边缝(one side down stitches)、包边缝、安全缝、千鸟缝(三角缝)、绷缝等通常用于气囊的缝纫方式进行即可。另外，将缝纫线的粗度设为700dtex(相当于20号)～2800dtex(相当于0号)，将运针数设为2～10针/cm即可。需要多排针脚线的情况下，使用将针脚针间的距离设定为2mm～8mm左右的多针型缝纫机即可，在缝合部的距离不长的情况下，也可以使用1根针缝纫机缝合多次。在作为气囊主体使用多片基布的情况下，既可以重叠缝合多片，也可以1片1片地缝合。
用于缝合的缝纫线可以适当地从通常称作化学合成缝纫线的缝纫线或作为工业用缝纫线使用的缝纫线中选择。例如有尼龙6、尼龙66、尼龙46、聚酯、高分子聚烯烃、含氟、维纶、芳族聚酰胺、碳、玻璃、钢等，也可以是纺丝纱(spun yarn)、单丝并拈纱或单丝树脂加工纱的任意种。
另外，根据需要，为了防止从外周缝合部等针脚发生漏气，也可以将密封材料、粘接剂或粘合材料等涂布、散布或叠层在针脚的上部和/或下部、针脚之间、窝边部等。
本发明的气囊能够用于各种乘坐人员保护用囊、例如驾驶席和副驾驶席的前面撞击保护用、侧面撞击保护用侧囊、中央囊、后部座位就座者保护用(前部碰撞、后部碰撞)、后部碰撞保护用头枕囊、腿部、脚部保护用膝盖囊和脚囊、婴幼儿保护用(儿童座椅)小型囊、空气安全带用袋体、行人保护用等的乘用车、商务车、公共汽车、双轮车等各用途，除此以外，如果是功能上满足的气囊，则也可以用于船舶、列车/电车、飞行器、游乐园设备等多种用途。
实施例
以下，基于实施例，对本发明进行更具体地说明，但本发明并不限定于此。另外，以下示出实施例中所进行的气囊用织物的特性和性能评价的方法。
＜纱的总纤度＞
按照JIS L 1013 8.3.1 B法进行测定。
＜纱的单丝数＞
按照JIS L 1013 8.4进行测定。
＜单纤维纤度＞
通过将纱的总纤度除以纱的单丝数而得到。
＜织物的织造密度＞
按照JIS L 1096 8.6.1 A法进行测定。
＜织物的厚度＞
按照JIS L 1096 8.4 A法进行测定。
＜织物的表面凹凸的高低差＞
使用株式会社MITSUTOMO制造的CNC表面粗糙度测定仪(SV－3000CNC)测定所得织物的表面凹凸。将以50mm×50mm裁剪所得织物而成的物品作为测定用样品，在坯布的宽度方向上隔开200mm以上间隔从5个部位采取样品。将样品在利用双面胶带(3M公司制造、KRE－19)整面粘贴在玻璃板上的状态下载置于表面粗糙度计的载台上。关于测定，将前端半径为0.002mm的触针放置在样品上，在以按压压力0.75mN与坯布表面接触的状态下，使其进行直线移动，测定触针上下移动的距离，将其作为表面的凹凸状态。测定条件设为测定长度10mm、测定速度0.1mm/sec、测定间距0.001mm。对1个样品，改变测定位置，进行5次测定，从而由1个织物水准得到25个测定结果。求出各测定结果的最高点与最低点之差，将它们的平均作为表面凹凸的高低差。
＜织物的透气性1＞
依据JIS L 1096 8.26.1 A法(弗雷泽法)进行测定。
＜织物的透气性2＞
使用图1所示的坯布透气量测定仪(京都精工制造，流量计6：Cosmo计器制造的DF2810P，层流管5：Cosmo计器制造的LF2－100L，压力计8：Cosmo计器制造的DP－330BA)，测定所得到的织物在20kPa压差下的透气量。如图1所示，将以20cm×20cm裁剪所得到的织物而成的物品作为样品1，利用环状的夹具2固定在与加压装置4连接的内径50mm的圆筒状夹紧装置3a上，利用与层流管5连接的内径50mm的圆筒状夹紧装置3b夹紧。之后，从圆筒状夹紧装置3a侧进行加压，对压力调整阀7进行操作，使得压力计8的显示成为20kPa。在上述的状态下，利用与层流管5连接的流量计6检测通过样品的透气量，根据20kPa压差下的透气量，对透气性进行评价。
＜评价用气囊的制作方法＞
以下，利用图2～图5对评价用气囊的制作方法进行说明。从所准备织物裁剪直径为702mm的圆形的第一主体基布9和第二主体基布10。在第一主体基布9上，在中央部设置直径为67mm的充气机安装口11，并且设置两处(左右一对)以距上述安装口11的中心向上方125mm、向左右方向115mm的位置为中心的直径30mm的排气口12。进而，在第一主体基布9设置以距上述安装口11的中心向上下方向34mm、向左右方向34mm的位置为中心的直径5.5mm的螺栓固定用孔13(参照图2)。此外，第二主体基布10是朝向乘坐人员侧的基布，未设置安装孔、排气口和螺栓固定用孔。
另外，作为加强布，准备使用470dtex72f的尼龙66纤维制作的织造密度53根/2.54cm的非涂敷基布、和在使用470dtex72f的尼龙66纤维制作的织造密度46根/2.54cm的基布上以45g/m2涂布有机硅树脂而得的涂敷基布。作为充气机安装口11的加强布，从上述非涂敷基布中裁剪3片外径为210mm且内径为67mm的环状布14a，从上述涂敷基布裁剪1片相同形状的环状布14b。
对环状布14a、14b，均在与第一主体基布9的螺栓固定用孔13对应的位置设置直径为5.5mm的螺栓固定用孔。并且，以加强布的织纱方向相对于主体基布9的织纱方向旋转45度(参照图2织纱方向AB)、且螺栓固定用孔的位置一致的方式，将三片环状布14a叠放在设有充气机安装口11的主体基布9上。其中，图2所示的A为第一主体基布9的织纱方向，B为环状布的织纱方向。然后，以安装口11为中心，在直径126mm(缝制部15a)、直径188mm(缝制部15b)的位置缝制成圆形。进而，从其上将相同形状的环状布14b与环状布14a同样地以相同的织纱方向重叠，在直径75mm(缝制部15c)的位置将4片环状布14a、14b与主体基布9以圆形缝合。图3表示缝合后的主体基布9。此外，环状布与主体基布9的缝合使用尼龙66缝纫机线，上线为1400dtex，下线为940dtex，以3.5针/cm的运针数通过平缝进行。
接着，两个主体基布9、10以将缝有环状布的面作为外侧且主体基布9的织纱方向相对于主体基布10的织纱方向旋转45度的方式重叠(图4)。在此，图4所示的A为第一主体基布9的织纱方向，C为第二主体基布10的织纱方向。然后，将它们的外周部利用针脚线间2.4mm、窝边13mm的双线锁缝缝合2排(缝制部15d)。图5表示缝合的状态。缝合后从安装口11拉出囊使内外反转，得到内径φ676mm的圆形气囊。外周部缝制的缝纫线使用与上述平缝相同的缝纫线。
＜气囊展开试验＞
将充气机插入利用上述方法制作的气囊中，以在充气机位置重叠的方式从左右和上下进行折叠，利用螺栓固定在评价用台座上后，利用胶带(NICHIBAN、布粘合胶带No.121)固定，以使得折叠不解开。在该状态下，启动充气机，使气囊展开。充气机使用Daicel公司制造的EH5－200型。通过测定展开时的内压来进行评价。将展开试验中的二次峰值的最大内压小于35kPa的情况作为B，将35kPa以上的情况下作为A。
＜气囊折叠性评价＞
按照图6至图8所示的顺序折叠通过上述方法制得的气囊。图6是以乘坐人员侧为正面表示折叠评价用气囊时的顺序的图，图7是表示将评价用气囊从折叠前的形态16折叠成中间形态17时的顺序的D－D截面图。图6的中间形态17的E－E截面图是图7的最终形态20。图8是表示将评价用气囊从中间形态17折叠成折叠结束后的形态18时的顺序的F－F截面图。图6的折叠结束后的形态18的G－G截面图是图8的最终形态22。
折叠时，以中间形态17的通过宽度成为110mm的方式进行调整，并以折叠结束后形态18的通过宽度成为105mm的方式进行调整。然后，如图9所示，将130mm×130mm×2mm的铝板24放置在折叠后的气囊23上，再在其上放置1kg的重物25，在该状态下测定折叠后的气囊23的高度。依据折叠后高度的大小进行评价，将45mm以上的情况作为B，将小于45mm的情况作为A。其中，45mm是考虑一般的气囊的收纳空间设定的值。
接着，对实施例和比较例进行说明。以下，对实施例1～4和比较例1、2所涉及的非涂敷气囊用织物进行说明，关于对由这些非涂敷气囊用织物制成的气囊进行的上述评价进行说明。结果如表1所示。
[实施例1]
经纱、纬纱均使用总纤度470dtex、单丝数182、单纤维纤度2.58dtex的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱，制作平纹织物，进行精练和设置(setting)，得到织造密度为经62根/2.54cm、纬60根/2.54cm的织物。所得到的织物的覆盖系数F为2645，填充度Z为8560，表面凹凸的高低差为121μm。测定该织物的透气性，弗雷泽法中为0.10ml/cm2·sec，在20kPa压差下为0.10L/cm2·min，获得了非常低的透气性。另外，使用该织物制作评价用气囊，进行展开试验和折叠性评价，二次峰值的最大内压为43kPa，表现出充分的内压，折叠后的高度为42.9mm，折叠性也优异。
[实施例2]
经纱、纬纱均使用总纤度470dtex、单丝数144、单纤维纤度3.26dtex的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱，制作平纹织物，进行精练和设置，得到织造密度为经62根/2.54cm、纬59根/2.54cm的织物。所得到的织物的覆盖系数为2623，填充度Z为8462，表面凹凸的高低差为128μm。测定该织物的透气性，弗雷泽法中为0.12ml/cm2·sec，在20kPa压差下为0.11L/cm2·min，获得了非常低的透气性。另外，使用该织物制作评价用气囊，进行展开试验和折叠性评价，二次峰值的最大内压为41kPa，表现出充分的内压，折叠后的高度为43.8mm，折叠性也优异。
[实施例3]
经纱、纬纱均使用总纤度470dtex、单丝数182、单纤维纤度2.58dtex的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱，制作平纹织物，进行精练和设置，得到织造密度为经55根/2.54cm、纬55根/2.54cm的织物。所得到的织物的覆盖系数为2385，填充度Z为8252，表面凹凸的高低差为102μm。测定该织物的透气性，弗雷泽法中为0.39ml/cm2·sec，在20kPa压差下为0.35L/cm2·min，为能够满足气囊的性能的透气性。另外，使用该织物制作评价用气囊，进行展开试验和折叠性评价，二次峰值的最大内压为38kPa，与实施例1、2相比虽然稍低，但是表现出了充分的内压，折叠后的高度为41.3mm，折叠性非常优异。
[实施例4]
经纱、纬纱均使用总纤度470dtex、单丝数144、单纤维纤度3.26dtex的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱，制作平纹织物，进行精练和设置，得到织造密度为经55根/2.54cm、纬55根/2.54cm的织物。所得到的织物的覆盖系数为2385、填充度Z为8223、表面凹凸的高低差为108μm。测定该织物的透气性，弗雷泽法中为0.49ml/cm2·sec，在20kPa压差下为0.45L/cm2·min，为能够满足气囊的性能的透气性。另外，使用该织物制作评价用气囊，进行展开试验和折叠性评价，二次峰值的最大内压为36kPa，与实施例1、2相比，虽然低，但是表现出了充分的内压，折叠后的高度为42.0mm，折叠性非常优异。
[比较例1]
经纱、纬纱均使用总纤度470dtex、单丝数120、单纤维纤度3.92dtex的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱制作平纹织物，进行精练和设置，得到织造密度为经61根/2.54cm、纬54根/2.54cm的织物。所得到的织物的覆盖系数为2493，填充度Z为8095、稍低，表面凹凸的高低差为132μm、稍大。测定该织物的透气性，在弗雷泽法中为0.36ml/cm2·sec、为充分的值，但是在20kPa压差下大至1.23L/cm2·min，无法满足气囊的性能。另外，使用该织物制作评价用气囊，进行展开试验和折叠性评价，二次峰值的最大内压低至32kPa，折叠后的高度为45.5mm，折叠性也稍差。关于折叠性差，考虑是受表面凹凸的高低差大的影响。还考虑是由于填充度Z低，二次峰值的最大内压变低了。与后述的比较例2相比，二次峰值的最大内压低，考虑主要原因在于经纱与纬纱的平衡差。
[比较例2]
经纱、纬纱均使用总纤度560dtex、单丝数96、单纤维纤度5.83dtex的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱制作平纹织物，进行精练和设置，得到织造密度为经55根/2.54cm、纬51根/2.54cm的织物。所得到的织物的覆盖系数为2508，填充度Z低至7533，表面凹凸的高低差大至143μm。测定该织物的透气性，在弗雷泽法中为0.22ml/cm2·sec，为充分的值，但是在20kPa压差下为0.82L/cm2·min，稍大，示出在气囊的性能方面令人担忧的透气性。另外，使用该织物制作评价用气囊，进行展开试验和折叠性评价，二次峰值的最大内压为35kPa，与实施例1、2相比，虽然低，但是表现出充分的内压，然而，折叠后的高度为56.4mm，折叠性非常差。关于折叠性差，考虑是受表面凹凸的高低差大的影响。还考虑是由于填充度Z低，二次峰值的最大内压变低了。
[表1]
符号说明
1：透气性测定用样品；2：环状夹具；3a、3b：圆筒状夹紧装置；4：加压装置；5：层流管；6：流量计；7：压力调整阀；8：压力计；9：安装口侧主体基布；10：乘坐人员侧主体基布；11：充气机安装口；12：通气孔；13：螺栓固定用孔；14a、14b：环状布；15a、15b、15c、15d：缝制部；16：折叠前的形态；17：折叠中间状态的形态；18：折叠结束后的形态；19：16的D－D截面图；20：17的E－E截面图；21：17的F－F截面图；22：18的G－G截面图；23：气囊；24：铝板；25：重物；A：主体基布9的织纱方向；B：环状布14a的织纱方阿道夫向；C：主体基布10的织纱方向。

Claims (3)

1.一种非涂敷气囊用织物，其特征在于：
所述织物利用以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料的纤维织造，
所述织物的覆盖系数F为2300以上，
所述织物的厚度D和所述覆盖系数F满足F/D≥8200，其中，D的单位为mm，
所述织物表面的凹凸的高低差小于130μm。
2.如权利要求1所述的非涂敷气囊用织物，其特征在于：
构成所述织物的纱的单纤维纤度为1.0～3.5dtex。
3.一种气囊，其特征在于：
其由至少一片主体基布形成，该主体基布利用权利要求1或2所述的非涂敷气囊用织物形成。
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