CN109775392A - 一种装车系统及装车方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及智能装车技术领域，公开了一种装车系统及装车方法，包括：码垛装置、赶箱装置和双动力运送装置；所述码垛装置被配置为将待装车的产品码成码垛单元；所述双动力运送装置包括动力机构和运送抽取装置，所述赶箱装置被配置为将所述码垛单元移动至所述运送抽取装置上，所述运送抽取装置能够将所述码垛单元在所述运送抽取装置上堆垛成装车单元，所述动力机构能够驱动所述运送抽取装置载着所述装车单元输送至集装箱内，所述动力机构还能够驱动所述运送抽取装置从所述集装箱内抽出。通过该装车系统可以自动将产品码垛并输送至集装箱内，无需人工操作，装车效率高，成本低。
Description
技术领域
本发明涉及智能装车技术领域，尤其涉及一种装车系统及装车方法。
背景技术
目前，在一些集装箱装车领域，出现各种装车格局，但主流形式还是以人工装车为主，机械自动装车处于发展阶段，不管是人工或是机械，都是采用传统的思维操作，即在集装箱内装车。由于是在集装箱内部装车，会受到很多条件的限制，如集装箱宽度和高度尺寸，特别是集装箱的高度尺寸，给集装箱内自动装车带来很大的困难，甚至有些产品在集装箱内的顶层根本就没办法自动完成装车过程。这时需要人工操作或者是人工操作来装箱，但是人工操作效率低、成本高。
因此，亟需一种装车系统及装车方法，以解决上述技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种装车系统及装车方法，其能够将产品自动装至集装箱内。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一方面提供一种装车系统，其特征在于，包括：码垛装置、赶箱装置和双动力运送装置；
所述码垛装置被配置为将待装车的产品码成码垛单元；所述双动力运送装置包括动力机构和运送抽取装置，所述赶箱装置被配置为将所述码垛单元移动至所述运送抽取装置上，所述运送抽取装置能够将所述码垛单元在所述运送抽取装置上堆垛成装车单元，所述动力机构能够驱动所述运送抽取装置载着所述装车单元输送至集装箱内，所述动力机构还能够驱动所述运送抽取装置从所述集装箱内抽出。
优选地，所述运送抽取装置包括上层运送机构、下层运送机构和支撑架，所述上层运送机构包括多个并排设置的输送段，所述输送段设置于所述支撑架上，所述码垛单元放置于所述输送段上，所述输送段能够驱动所述码垛单元在所述上层运行机构上堆垛形成所述装车单元，所述下层运送机构设置于所述支撑架上且位于所述上层运送机构的下方，所述下层运送机构与所述动力机构传动连接。
优选地，所述装车系统还包括前端码垛平台，所述码垛装置将待装车的产品移动至所述前端码垛平台上码垛成所述码垛单元；
所述前端码垛平台包括支撑板和设置于所述支撑板上的多个并排设置的第一无动力滚筒，所述码垛单元放置于所述第一无动力滚筒上，所述赶箱装置能够驱动所述码垛单元能够在所述前端码垛平台上滑动，滑动至所述运送抽取装置上。
优选地，所述装车系统还包括升降挡箱装置，所述升降挡箱装置包括支架、设置于所述支架上的挡箱驱动件及设置于所述挡箱驱动件输出端的挡箱件，所述挡箱件能够在抽出所述运送抽取装置时，止挡装入所述集装箱内的产品。
优选地，所述装车系统还包括装车平台，所述装车平台包括装车平台车架和设置于所述装车平台车架上的底板，所述码垛装置设置于所述装车平台车架上，所述赶箱装置、所述双动力运送装置和所述升降挡箱装置均设置于所述底板上；
所述装车平台车架的底部设置有升降调节装置，所述升降调节装置被配置为调节所述装车平台的高度。
优选地，所述装车系统还包括装车限位装置，所述装车限位装置位于所述集装箱处，所述装车限位装置能够在堆垛成所述装车单元时，对产品进行限位止挡。
优选地，还包括导向装置，所述导向装置设置于所述底板上，所述导向装置能够在所述装车单元装车过程中，对产品进行导向。
优选地，所述装车系统还包括检测系统，所述检测系统被配置为检测所述集装箱的内部尺寸，检测所述集装箱的内部底板的高度，检测所述码垛单元是否码垛完成以及所述装车单元是否堆垛完成。
另一方面提供一种装车方法，采用了如权利要求1-8中任一项所述的装车系统，包括如下步骤：
S1、码垛装置将产品码垛形成码垛单元；
S2、赶箱装置将所述码垛单元移动至双动力运送装置上；
S3、所述双动力运送装置将所述码垛单元堆垛形成装车单元，并将所述装车单元输送至集装箱内。
优选地，在码垛之前需要检测所述集装箱的内部尺寸，以确定所述码垛单元和所述装车单元的外形尺寸。
本发明的有益效果：通过上述装车系统配合该装车方法可以自动将产品码垛并输送至集装箱内，无需人工操作，装车效率高，成本低。
附图说明
图1是本发明提供的装车系统的结构示意图(前端码垛平台上载有码垛单元)；
图2是本发明提供的装车系统的结构示意图(赶箱装置正在将码垛单元赶至运送抽取装置上)；
图3是本发明提供的装车系统的结构示意图(前端码垛平台上未载有码垛单元)；
图4是图3中A处的局部放大视图；
图5是图3中B处的局部放大视图；
图6是本发明提供的装车系统的结构示意图(升降挡箱装置正在止挡产品)；
图7是图6中C处的局部放大视图；
图8是本发明提供的装车系统的结构示意图(集装箱正在被运走)；
图9是本发明提供的装车系统的俯视图；
图10是本发明提供的双动力运送装置的结构示意图；
图11是图10中D处的局部放大视图；
图12是本发明提供的双动力运送装置的俯视图；
图13是图12中E处的局部放大视图；
图14是图12中F处的局部放大视图。
图中：01、产品；02、码垛装置；03、装车平台；
04、赶箱装置；041、赶箱杆；042、第一传动轮；043、第一传送带；044、第一驱动件；045、第一张紧轮；
05、前端码垛平台；051、支撑板；052、第一无动力滚筒；06、双动力运送装置；061、驱动轮；062、第二驱动件；063、第二张紧轮；064、第三传送带；
065、运送抽取装置；0651、固定连接块；0652、无动力短滚筒一；0653、无动力短滚筒二；0654、无动力长滚筒；0655、链齿轴；0656、支撑架；0657、电动滚筒；0658、第二传送带；
07、升降调节装置；071、上支撑连接件；072、下支撑连接件；073、液压缸；08、装车限位柱；
09、升降挡箱装置；091、升降驱动件；092、支架；093、挡箱件；094、挡箱驱动件；
10、龙门支撑架；11、底板；12、导向板；13、检测件；14、集装箱；15、临时放置平台；16、码垛单元；17、装车单元。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
如图1-14所示，本实施例公开了一种装车系统，其包括码垛装置02、赶箱装置04和双动力运送装置06。
其中，码垛装置02被配置为将待装车的产品01码成码垛单元16。双动力运送装置06包括动力机构和运送抽取装置065，赶箱装置04被配置为将码垛单元16移动至运送抽取装置065上，运送抽取装置065能够将码垛单元16在运送抽取装置065上堆垛成装车单元17，动力机构能够驱动运送抽取装置065载着装车单元17输送至集装箱14内，动力机构还能够驱动运送抽取装置065从集装箱14内抽出。由于赶箱装置04和双动力运送装置06只能在水平方向上运输产品01，因此码垛单元16的高度是和集装箱14内部的高度是相匹配的，宽度是和集装箱14内部的宽度是相匹配的，码垛单元16的长度是随意改变的，然后再拼接成装车单元17。
通过该装车系统可以自动将产品01码垛并输送至集装箱14内，无需人工操作，装车效率高，成本低。
可选地，该装车系统还包括控制总成，码垛装置02、赶箱装置04和双动力运送装置06均与控制总成电连接，由控制总成控制这些装置的运行。
可选地，装车系统还包括装车平台03，装车平台03包括装车平台车架和设置于装车平台车架上的底板11，码垛装置02设置于装车平台车架上，赶箱装置04和双动力运送装置06均设置于底板11上。
可选地，该装车系统还包括设置于底板11上的前端码垛平台05，码垛装置02将待装车的产品01移动至前端码垛平台05上码垛成码垛单元16。
可选地，如图5所示，该装车系统还包括设置于升降挡箱装置09，升降挡箱装置09包括支架092、设置于支架092上的挡箱驱动件094及设置于挡箱驱动件094输出端的挡箱件093，挡箱驱动件094与控制总成电连接。挡箱件093能够在抽出运送抽取装置065时，止挡装入集装箱14内的产品01。
可选地，该装车平台车架的底部设置有升降调节装置07，升降调节装置07被配置为调节装车平台03的高度。
可选地，装车系统还包括装车限位装置，装车限位装置位于集装箱14处，装车限位装置能够在堆垛时，对产品01进行限位止挡。
可选地，还包括导向装置，导向装置设置于底板11上，导向装置能够在装车单元17装车过程中，对产品01进行导向。
可选地，装车系统还包括检测系统，检测系统包括检测件13和位移传感器，检测件13能够检测检测集装箱14的内部尺寸，位移传感器能够检测集装箱14的内部底板的高度。该检测系统还包括能够检测码垛单元16是否码垛完成以及装车单元17是否堆垛完成的传感器。
具体地，如图1所示，装车平台车架的一端未设置底板11，该端的端部设置有临时放置平台15，叉车或者其他搬运装置搬运过来的产品01放置于该临时放置平台15上。码垛装置02设置于装车平台车架上，位于临时放置平台15的一侧，即码垛装置02位于临时放置平台15的下游，作为优选，本实施例中的码垛装置02为机器人。
如图4所示，前端码垛平台05设置于底板11靠近码垛装置02的一端，前端码垛平台05包括支撑板051和设置于支撑板051上的若干个平行设置的第一无动力滚筒052。支撑板051设置于底板11上，且与底板11之间存在一间隙，作为双动力运送装置06的运送抽取装置065和第三传送带064通行的空间。码垛装置02将待装车的产品01从临时放置平台15搬运至第一无动力滚筒052上，形成码垛单元16，码垛单元16的高度和宽度根据检测系统检测的集装箱14的内部尺寸进行确定。本实施例中码垛单元16的高度和宽度均与集装箱14的高度和宽度相匹配，较集装箱14的高度和宽度小1-5cm，便于将产品01装入集装箱14内。
如图4所示，赶箱装置04也设置于底板11的该端，赶箱装置04包括赶箱杆041、第一传动轮042、第一传送带043和第一驱动件044(本实施例中优选为减速电机，在其它实施例中还可以为步进电机或伺服电机)，第一驱动件044与控制总成电连接，由控制总成控制第一驱动件044的运行。第一驱动件044的输出端与第一传动轮042传动连接，由第一驱动件044驱动第一传动轮042转动。具体地，前端码垛平台05的左右两端均设置有两个第一传动轮042和第一传送带043，两个第一传动轮042分别设置于前端码垛平台05的前后两端，且转动设置于底板11上。第一传送带043绕于前后两端的两个第一传动轮042上，第一驱动件044的输出端的带轮抵压于第一传送带043上，由第一驱动件042驱动第一传送带043绕着第一传动轮042运转。赶箱杆041的两端分别固定于两个第一传送带043上。初始位置时，赶箱杆041位于前端码垛平台05靠近码垛装置02的一端。当检测系统检测到码垛单元16码垛完成之后，将信号反馈至控制总成，由控制总成控制第一驱动件044运转，驱动第一传送带043绕着第一传动轮042转动，从而驱动赶箱杆041运动，使赶箱杆041抵接于产品01的底部，驱动产品01在第一无动力滚筒052上向双动力运送装置06运动。当码垛单元16的全部产品01全部被赶至双动力运送装置06上之后，控制总成控制第一驱动件044向相反的方向转动，使赶箱杆041向初始位置运动，回到初始位置。码垛单元16是否全部被赶至双动力运送装置06上可以根据赶箱杆041的运动距离判断，也可以使用检测系统检测。在其它实施例中第一传动轮042还可以为齿轮，第一传送带043为链条。
可选地，赶箱装置04还包括第一张紧轮045和导向槽，第一传送带043的一侧抵压于第一张紧轮045上。导向槽设置于前端码垛平台05的左右两侧，赶箱杆041上设置有与导向槽相配合的导向块。赶箱杆041沿着导向槽滑动。
如图10-14所示，双动力运送装置06包括动力机构和运送抽取装置065。动力机构能够驱动运送抽取装置065输送装车单元17至集装箱14内，输送完成之后还能够带动运送抽取装置065从集装箱14内抽出。
如图10所示，动力机构包括第二驱动件062(本实施例中优选为减速电机，在其它实施例中还可以为步进电机或伺服电机)、两个第二传动轮和第三传送带064(在其它实施例中还可以为设置有链齿的传送链)，第二驱动件062设置于装车平台车架的底板11上，两个第二传动轮分别设置于底板11靠近集装箱14的一端和靠近前端码垛平台05的一端。设置于靠近前端码垛平台05的一端部分位于前端码垛平台05处的底板11的下方，第三传送带064绕于两个第二传动轮上，第二驱动件062与第三传送带064传动连接，能够驱动第三传送带064运行。第三传送带064部分位于支撑板051与装车平台车架的底板11之间。第三传送带064上设置有链齿。第二驱动件062与控制总成电连接，由控制总成控制其运行。第二驱动件062上设置有驱动轮061，驱动轮061的上游和下游均设置有第二张紧轮063，第三传送带064绕于驱动轮061上，第三传送带064的一侧抵压于第二张紧轮063上，能够保证第三传送带064一直处于张紧的状态，以增加与驱动轮061和第二传动轮之间的摩擦力。本实施例中的动力机构为两组，两组动力机构并排设置于装车平台车架的底板11上。
如图11-14所示，运送抽取装置065的一端部分位于支撑板051与装车平台车架的底板11之间，该端固定连接于动力机构的第三传送带064。运送抽取装置065包括上层运送机构、下层运送机构和支撑架0656，上层运送机构包括多个输送段，每个输送段包括一个安装于支撑架0656上的电动滚筒0657、多个安装于支撑架0656上的无动力长滚筒0654和第二传送带0658。电动滚筒0657与与其相邻的无动力长滚筒0654通过第二传送带0658传动连接，相邻的两个无动力长滚筒0654也通过第二传送带0658传动连接。电动滚筒0657与控制总成电连接。控制总成控制相应的输送段运行时，控制该输送段上的电动滚筒0657运行，带动无动力滚筒转动，从而将码垛单元16向靠近集装箱14的方向运动，使码垛单元16堆垛成装车单元17。
下层运送机构包括设置于支撑架0656上的固定连接块0651、链齿轴0655、无动力短滚筒一0652和无动力短滚筒二0653。固定连接块0651将支撑架0656靠近前端码垛平台05的一端固定于第三传送带064上链齿上，以实现动力机构与运送抽取装置065的连接，可以防止运送抽取装置065从动力机构上脱离。链齿轴0655并排设置，链齿轴0655卡于第三传送带064上的相邻的两个链齿之间。无动力短滚筒一0652并排设置于支撑架0656上，且位于动力机构的外侧。无动力滚筒二并排设置于支撑架0656上，位于两个动力机构之间。无动力短滚筒一0652和无动力短滚筒二0653沿同一轴线设置，该轴线位于相邻两个链齿轴0655的中间。无动力短滚筒一0652和无动力短滚筒二0653均与装车平台车架的底板11的上表面相接触，在底板11的上表面滚动。
需要将运输抽取装置上的装车单元17输送至集装箱14内部时，控制总成控制动力机构的第二驱动件062运行(此时电动滚筒0657处于制动状态，该状态由控制总成控制)，带动第三传送带064运行，第三传送带064上的链齿带动固定连接块0651和链齿轴0655向集装箱14方向运动，从而带动支撑架0656以及上层运送机构上的装车单元17向集装箱14内运动，在运动过程中处于靠近集装箱14一端的链齿与链齿轴0655会依次脱齿，第三传送带064会运动至底板11的下方，运送抽取装置065会带着装车单元17运送至集装箱14内，在装车单元17全部被运送至集装箱14之后，控制总成控制动力机构的第三驱动件停止运行，在运送抽取装置065载着装车单元17向集装箱14内运动时，导向装置能够对产品01进行导向，以使装车单元17与集装箱14的开口正对齐。
然后升降挡箱装置09运行，以使挡箱件093对集装箱14内的产品01进行止挡。控制总成控制第二驱动件062向相反的方向运动(此时，此时电动滚筒0657处于自由滚动状态或者处于能够将产品01向集装箱14内部输送转动的状态，该状态由控制总成控制)，第二驱动件062带动第三传送带064运行，第三传送带064上的链齿带动固定连接块0651和链齿轴0655向远离集装箱14的方向运动，从而带动支撑架0656以及上层运送机构上的装车单元17向远离集装箱14的方向运动，位于集装箱14最内部的产品01率先从运送抽取装置065上脱落，在运动过程中处于靠近集装箱14一端的链齿与链齿轴0655会依次啮合，在运送抽取装置065从集装箱14内脱离，并回到初始位置之后，控制总成控制动力机构的第三驱动件停止运行。然后进行下一装车单元17的装车操作。
可选地，该装车系统还包括龙门支撑架10，龙门支撑架10安装于底板11或装车平台车架上，位于远离码垛装置02的一端，即位于最末端，靠近集装箱14的门口。
如图5所示，装车限位装置包括装车限位柱08、安装于龙门支撑架10上的驱动机构和连接装车限位柱08与驱动机构输出端的连接件。装车限位装置为两个，底板11的两侧均设置有装车限位装置。驱动机构与控制总成电连接，控制总成能够控制驱动机构驱动连接件转动，从而使装车限位柱08位于集装箱14的门口前方，在运送抽取装置065码垛时，对产品01进行止挡，使后续码好的码垛单元16依次相连。在动力机构驱动运送抽取装置065将装车单元17输送至集装箱14内时，控制总成控制驱动机构驱动装车限位柱08向外运动，不对产品01进行止挡。
如图5所示，升降挡箱装置09还包括设置于龙门支撑架10上的升降驱动件091，升降驱动件091与控制总成电连接，支架092设置于升降驱动件091的输出端。控制总成能够控制升降驱动件091驱动支架092沿龙门支撑架10上下运动。作为优选，本实施例中的挡箱件093为挡箱板。在装车单元17由动力机构和运送抽取装置065输送至集装箱14内时，控制总成控制升降驱动件091带动支架092向下运动，控制总成同时或者然后控制挡箱驱动件094驱动挡箱件093向下运动。当支架092和挡箱件093都向下运动到位后，能够对集装箱14门口处底部的产品01进行止挡，然后运送抽取装置065从集装箱14内抽出回位。
如图7所示，设置于装车平台车架底部的升降调节装置07的数量根据升降调节装置07的承重能力及装车平台车架装上产品01之后的最大重量确定。升降调节装置07包括上支撑连接件071、下支撑连接件072和液压缸073，液压缸073与控制总成电连接，由控制总成控制液压缸073的伸缩量。上支撑连接件071连接装车平台车架与液压缸073的顶部，液压缸073的底部连接于下支撑连接件072，下支撑连接件072可以与地面直接接触以支撑液压缸073以及液压缸073上方的装车平台车架。车辆载着集装箱14移动到位之后，检测系统检测集装箱14的底板11的上表面的高度，然后反馈信号至控制总成，由控制总成控制升降调节装置07调节液压缸073的伸出长度，从而调节装车平台03的底板11的上表面的高度，使其与集装箱14的底板11的上表面的高度相同，然后进行装箱作业。
如图9所示，导向装置包括对称设置的两个导向板12，导向板12固定于装车平台03的底板11上，位于集装箱14的门口处。两个导向板12分别位于装车单元17的两侧，能够对装车单元17的产品01进行导向，使装车单元17正对集装箱14。
本实施例还公开了一种装车方法，采用了如上所述的装车系统，其包括如下装车步骤：
1、控制总成控制检测系统检测集装箱14的内部尺寸以及集装箱14的内部底板的高度，控制总成计算码垛单元16和装车单元17的尺寸，并控制升降调节装置07调节装车平台03的高度，使装车系统的运送抽取装置065的高度与集装箱14的内部底板的高度相匹配。
2、由叉车或其他搬运装置将待装车的产品01搬运至该装车系统的临时放置平台15。
3、码垛装置02将临时放置平台15上的待装车的产品01搬运至前端码垛平台05进行码垛，形成码垛单元16。
4、检测系统检测到码垛单元16形成之后，控制总成控制赶箱装置04运行，第一驱动件044驱动赶箱杆041运行，将码垛单元16赶至运送抽取装置065上，然后控制总成控制第一驱动件044向相反的方向转动，以驱动赶箱杆041回到初始位置；控制总成控制运送抽取装置065的上层运送机构的相应的输送段运行，将码垛单元16输送至靠近集装箱14的一端，形成装车单元17。
5、检测系统检测到装车单元17形成之后，控制总成控制动力机构的第二驱动件062带动第三传送带064运行，从而带动下层运行机构和支撑架0656向靠近集装箱14的方向运动，将上层运行机构以及装车单元17输送至集装箱14内。
6、装车单元17被输送至集装箱14内部之后，控制总成控制升降挡箱装置09运行，具体地，升降驱动件091驱动支架092沿龙门支架092向下运动，挡箱驱动件094驱动挡箱件093向下运动，对集装箱14门口处底部的产品01进行止挡。
7、控制总成控制第二驱动件062向相反的方向转动，带动第三传送带064运行，从而带动下层运行机构和支撑架0656向远离集装箱14的方向运动，将上层运行机构从集装箱14内抽出，使第三输送带和运送抽取装置065回到初始位置。
8、控制控制升降挡箱装置09回到初始位置，将装满产品01的集装箱14运走，换下一个空的集装箱14，重复上述步骤进行下一集装箱14的装箱工作。
通过上述装车系统配合该装车方法可以自动将产品01码垛并输送至集装箱14内，无需人工操作，装车效率高，成本低。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种装车系统，其特征在于，包括：码垛装置(02)、赶箱装置(04)和双动力运送装置(06)；
所述码垛装置(02)被配置为将待装车的产品(01)码成码垛单元(16)；所述双动力运送装置(06)包括动力机构和运送抽取装置(065)，所述赶箱装置(04)被配置为将所述码垛单元(16)移动至所述运送抽取装置(065)上，所述运送抽取装置(065)能够将所述码垛单元(16)在所述运送抽取装置(065)上堆垛成装车单元(17)，所述动力机构能够驱动所述运送抽取装置(065)载着所述装车单元(17)输送至集装箱(14)内，所述动力机构还能够驱动所述运送抽取装置(065)从所述集装箱(14)内抽出。
2.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述运送抽取装置(065)包括上层运送机构、下层运送机构和支撑架(0656)，所述上层运送机构包括多个并排设置的输送段，所述输送段设置于所述支撑架(0656)上，所述码垛单元(16)放置于所述输送段上，所述输送段能够驱动所述码垛单元(16)在所述上层运行机构上堆垛形成所述装车单元(17)，所述下层运送机构设置于所述支撑架(0656)上且位于所述上层运送机构的下方，所述下层运送机构与所述动力机构传动连接。
3.根据权利要求2所述的装车系统，其特征在于，所述装车系统还包括前端码垛平台(05)，所述码垛装置(02)将待装车的产品(01)移动至所述前端码垛平台(05)上码垛成所述码垛单元(16)；
所述前端码垛平台(05)包括支撑板(051)和设置于所述支撑板(051)上的多个并排设置的第一无动力滚筒(052)，所述码垛单元(16)放置于所述第一无动力滚筒(052)上，所述赶箱装置(04)能够驱动所述码垛单元(16)能够在所述前端码垛平台(05)上滑动，滑动至所述运送抽取装置(065)上。
4.根据权利要求2所述的装车系统，其特征在于，所述装车系统还包括升降挡箱装置(09)，所述升降挡箱装置(09)包括支架(092)、设置于所述支架(092)上的挡箱驱动件(094)及设置于所述挡箱驱动件(094)输出端的挡箱件(093)，所述挡箱件(093)能够在抽出所述运送抽取装置(065)时，止挡装入所述集装箱(14)内的产品(01)。
5.根据权利要求4所述的装车系统，其特征在于，所述装车系统还包括装车平台(03)，所述装车平台(03)包括装车平台车架和设置于所述装车平台车架上的底板(11)，所述码垛装置(02)设置于所述装车平台车架上，所述赶箱装置(04)、所述双动力运送装置(06)和所述升降挡箱装置(09)均设置于所述底板(11)上；
所述装车平台车架的底部设置有升降调节装置(07)，所述升降调节装置(07)被配置为调节所述装车平台(03)的高度。
6.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述装车系统还包括装车限位装置，所述装车限位装置位于所述集装箱(14)处，所述装车限位装置能够在堆垛成所述装车单元(17)时，对产品(01)进行限位止挡。
7.根据权利要求5所述的装车系统，其特征在于，还包括导向装置，所述导向装置设置于所述底板(11)上，所述导向装置能够在所述装车单元(17)装车过程中，对产品(01)进行导向。
8.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述装车系统还包括检测系统，所述检测系统被配置为检测所述集装箱(14)的内部尺寸，检测所述集装箱(14)的内部底板的高度，检测所述码垛单元(16)是否码垛完成以及所述装车单元(17)是否堆垛完成。
9.一种装车方法，其特征在于，采用了如权利要求1-8中任一项所述的装车系统，包括如下步骤：
S1、码垛装置(02)将产品(01)码垛形成码垛单元(16)；
S2、赶箱装置(04)将所述码垛单元(16)移动至双动力运送装置(06)上；
S3、所述双动力运送装置(06)将所述码垛单元(16)堆垛形成装车单元(17)，并将所述装车单元(17)输送至集装箱(14)内。
10.根据权利要求9所述的装车方法，其特征在于，在码垛之前需要检测所述集装箱(14)的内部尺寸，以确定所述码垛单元(16)和所述装车单元(17)的外形尺寸。
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