CN109774000A - 生产胎面再生橡胶的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种生产胎面再生橡胶的工艺方法，先将废胎面橡胶进行检验，剔除非胎面橡胶及附着在表面的泥沙杂质，然后对原料进行粉碎造粒，达到30目细度的胶料，将50重量份的上述胶料、0.1‑0.3重量份的抗氧剂、9‑11重量份的软化剂、1‑2重量份的橡胶膨胀剂、1‑2重量份的增塑剂一起到高温高压动态脱硫装置进行脱硫，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却；脱硫后胶料分批量送第一台捏炼机进行第一次塑性炼胶，再送第二台捏炼机进行第二次塑性炼胶，然后将第二次轧成形的橡胶片送第一台精炼机薄通加工；通过成型卷料筒出片，即得精细再生橡胶成品，通过计量冷却后包装。工艺步骤简单，容易配合，工作效率高，生产出来的橡胶延展性好，不容易断裂，使用寿命长。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶领域，具体是一种生产胎面再生橡胶的工艺方法。
背景技术
我国橡胶循环再造技术目前基本停留在再生胶阶段，而再生胶技术在国外早已淘汰，并普遍以生产胶粉为主。橡胶粉生产代表着世界橡胶循环再造技术的发展方向，目前已经是世界橡胶工业的共识。橡胶粉的颗粒越小则其比表面积越大，再利用时的物理及化学特性越好。以低成本高效率地制备高质量的精细橡胶粉是世界性难题。
发明内容
为了解决上述问题，本发明公开了一种生产胎面再生橡胶的工艺方法。
本发明的技术方案为：生产胎面再生橡胶的工艺方法，先将废胎面橡胶进行检验，剔除非胎面橡胶及附着在表面的泥沙杂质，然后对原料进行粉碎造粒，达到30 目细度的胶料，将50重量份的上述胶料、0.1-0.3 重量份的抗氧剂、9-11 重量份的软化剂、1-2 重量份的橡胶膨胀剂、1-2 重量份的增塑剂一起到高温高压动态脱硫装置进行脱硫，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却；脱硫后胶料分批量送第一台捏炼机进行第一次塑性炼胶，接着再送第二台捏炼机进行第二次塑性炼胶，然后将第二次轧成形的橡胶片送第一台精炼机薄通加工；最后通过成型卷料筒出片，即得精细再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
优选地，脱硫温度为到300-330℃，缸内压力3.3-3.6Mpa，脱硫时间2.1-2.5 小时。
优选地，第一次塑性炼胶的橡胶片厚度为80-110 毫米。
优选地，第二次塑性炼胶的橡胶片厚度为60-80 毫米。
优选地，第一台精炼机薄通加工的橡胶薄通片厚度为0.3-0.4 毫米。
优选地，橡胶膨胀剂为明矾石或氧化钙。
优选地，橡胶增塑剂为邻苯、柠檬酸三乙酯或环氧四氢邻苯二甲酸二辛酯。
本发明的有益之处：工艺步骤简单，容易配合，工作效率高，生产出来的橡胶延展性好，不容易断裂，使用寿命长。本工艺属于增产节能型技术，也符合国家鼓励的再生资源循环经济产业。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的保护范围的限定。
实施例1
生产胎面再生橡胶的工艺方法，先将废胎面橡胶进行检验，剔除非胎面橡胶及附着在表面的泥沙杂质，然后对原料进行粉碎造粒，达到30 目细度的胶料，将50重量份的上述胶料、0.1重量份的抗氧剂、9重量份的软化剂、1-重量份的橡胶膨胀剂、1重量份的增塑剂一起到高温高压动态脱硫装置进行脱硫，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却；脱硫后胶料分批量送第一台捏炼机进行第一次塑性炼胶，接着再送第二台捏炼机进行第二次塑性炼胶，然后将第二次轧成形的橡胶片送第一台精炼机薄通加工；最后通过成型卷料筒出片，即得精细再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
脱硫温度为到300℃，缸内压力3.3Mpa，脱硫时间2.1小时。
第一次塑性炼胶的橡胶片厚度为80毫米。
第二次塑性炼胶的橡胶片厚度为60毫米。
第一台精炼机薄通加工的橡胶薄通片厚度为0.3 毫米。
橡胶膨胀剂为明矾石或氧化钙。
橡胶增塑剂为邻苯、柠檬酸三乙酯或环氧四氢邻苯二甲酸二辛酯。
实施例2
生产胎面再生橡胶的工艺方法，先将废胎面橡胶进行检验，剔除非胎面橡胶及附着在表面的泥沙杂质，然后对原料进行粉碎造粒，达到30 目细度的胶料，将50重量份的上述胶料、0.3 重量份的抗氧剂、11 重量份的软化剂、2 重量份的橡胶膨胀剂、2 重量份的增塑剂一起到高温高压动态脱硫装置进行脱硫，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却；脱硫后胶料分批量送第一台捏炼机进行第一次塑性炼胶，接着再送第二台捏炼机进行第二次塑性炼胶，然后将第二次轧成形的橡胶片送第一台精炼机薄通加工；最后通过成型卷料筒出片，即得精细再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
脱硫温度为到330℃，缸内压力3.6Mpa，脱硫时间2.5 小时。
第一次塑性炼胶的橡胶片厚度为110 毫米。
第二次塑性炼胶的橡胶片厚度为80 毫米。
第一台精炼机薄通加工的橡胶薄通片厚度为0.4 毫米。
橡胶膨胀剂为明矾石或氧化钙。
橡胶增塑剂为邻苯、柠檬酸三乙酯或环氧四氢邻苯二甲酸二辛酯。
实施例3
生产胎面再生橡胶的工艺方法，先将废胎面橡胶进行检验，剔除非胎面橡胶及附着在表面的泥沙杂质，然后对原料进行粉碎造粒，达到30 目细度的胶料，将50重量份的上述胶料、0.2重量份的抗氧剂、10重量份的软化剂、2重量份的橡胶膨胀剂、2重量份的增塑剂一起到高温高压动态脱硫装置进行脱硫，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却；脱硫后胶料分批量送第一台捏炼机进行第一次塑性炼胶，接着再送第二台捏炼机进行第二次塑性炼胶，然后将第二次轧成形的橡胶片送第一台精炼机薄通加工；最后通过成型卷料筒出片，即得精细再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
脱硫温度为到320℃，缸内压力3.5Mpa，脱硫时间2.5 小时。
第一次塑性炼胶的橡胶片厚度为110 毫米。
第二次塑性炼胶的橡胶片厚度为80 毫米。
第一台精炼机薄通加工的橡胶薄通片厚度为0.4 毫米。
橡胶膨胀剂为明矾石或氧化钙。
橡胶增塑剂为邻苯、柠檬酸三乙酯或环氧四氢邻苯二甲酸二辛酯。
Claims (7)
1.生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于：先将废胎面橡胶进行检验，剔除非胎面橡胶及附着在表面的泥沙杂质，然后对原料进行粉碎造粒，达到30 目细度的胶料，将50重量份的上述胶料、0.1-0.3 重量份的抗氧剂、9-11 重量份的软化剂、1-2 重量份的橡胶膨胀剂、1-2 重量份的增塑剂一起到高温高压动态脱硫装置进行脱硫，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却；脱硫后胶料分批量送第一台捏炼机进行第一次塑性炼胶，接着再送第二台捏炼机进行第二次塑性炼胶，然后将第二次轧成形的橡胶片送第一台精炼机薄通加工；最后通过成型卷料筒出片，即得精细再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
2.根据权利要求1所述的生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于：所述脱硫温度为到300-330℃，缸内压力3.3-3.6Mpa，脱硫时间2.1-2.5 小时。
3.根据权利要求1所述的生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于：所述第一次塑性炼胶的橡胶片厚度为80-110 毫米。
4.根据权利要求1所述的生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于：所述第二次塑性炼胶的橡胶片厚度为60-80 毫米。
5.根据权利要求1所述的生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于：所述第一台精炼机薄通加工的橡胶薄通片厚度为0.3-0.4 毫米。
6.根据权利要求1所述的生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于：所述橡胶膨胀剂为明矾石或氧化钙。
7.根据权利要求1所述的生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于：所述橡胶增塑剂为邻苯、柠檬酸三乙酯或环氧四氢邻苯二甲酸二辛酯。
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