CN104710648A - 一种轮胎再生胶的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轮胎再生胶的制备工艺，包括破粉、脱硫、精炼工序，在脱硫工序中添加的辅料为松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、陶土2份、碳酸钙5份、糠油酸5份、聚乙烯醇3份、硬脂酸5份和钛酸酯偶联剂2份、吡啶硫酮钠2份。本发明通过对再生胶生产过程中的工艺参数进行优化，同时对辅料的配方进行了优化，进而使再生胶的强度提高，产品的拉伸强度和拉断伸长率大大提高，使再生胶的性能提高。

Description

一种轮胎再生胶的制备方法
技术领域
本发明涉及废品回收的制备工艺，具体涉及到一种轮胎再生胶的制备方法。
背景技术
废旧橡胶材料的数量在废旧高分子材料中仅次于废塑料，其中汽车轮胎全世界年报废量在10亿以上，我国在5000~6000万条。废旧橡胶的回收利用以废轮胎为主，其它还包括废胶鞋和内胎等，废橡胶的利用有利于保护环境，实现资源的再利用，有利于社会经济的可持续发展。
目前，常规再生胶强度在8MPa左右，仅能在低档橡胶产品中应用或直接用来制备再生胶。现有的再生胶生产工艺流程多种多样，均需要添加辅料，辅料中一般包括活化剂、松香、软化剂等。但是现有的生产工艺落后，生产的产品质量较低。
为了解决现有技术中的上述不足，本发明提出了一种新的解决方案。
发明内容
本发明的目的是提供一种拉伸强度大的轮胎再生胶的制备方法。
为达上述目的，本发明所采用的技术方案是：提供一种轮胎再生胶的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、将收集的废旧轮胎或者轮胎内胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到20目的轮胎橡胶粉；
步骤二、橡胶粉与辅料在常温条件下混合，辅料与橡胶粉的质量比为1：10，所述辅料包括按重量配比的松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、陶土2份、碳酸钙5份、糠油酸5份、聚乙烯醇3份、硬脂酸5份和钛酸酯偶联剂2份、吡啶硫酮钠2份；
然后投入预先装有水的脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内压强保持在1.5MPa，加热导热油，使罐内温度达到140℃，并在此条件下恒温30分钟，然后将导热油加热至220℃，压力保持在2.5MPa，搅拌1h后排出罐内蒸汽，迅速冷却出罐；
步骤三、精炼，将脱硫后的胶料依次经过开炼机和精炼机，精炼结束后冷却储存。
其中，开炼机辊筒的辊距离为1~3mm，辊温为50~70℃；精炼机的辊距离为0.2mm~0.4mm，辊温在60℃~90℃。
本发明中，所述再生剂为五氯硫酚，活化剂为活化剂480，陶土优选紫砂。
综上所述，本发明具有以下优点：
本发明通过对再生胶生产过程中的工艺参数进行优化，同时对辅料的配方进行了优化，进而使再生胶的强度提高，产品的拉伸强度和拉断伸长率大大提高，使再生胶的性能提高。
具体实施方式
实施例1
将收集的废旧轮胎或者轮胎内胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到20目的轮胎橡胶粉。取100kg橡胶粉与10kg辅料在常温条件下混合，辅料包括按重量配比的松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、陶土2份、碳酸钙5份、糠油酸5份、聚乙烯醇3份、硬脂酸5份和钛酸酯偶联剂2份、吡啶硫酮钠2份。
然后投入预先装有水的脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内压强保持在1.5MPa，加热导热油，使罐内温度达到140℃，并在此条件下恒温30分钟，然后将导热油加热至220℃，压力保持在2.5MPa，搅拌1h后排出罐内蒸汽，迅速冷却出罐。
将脱硫后的胶料依次经过开炼机和精炼机，精炼结束后冷却储存。
实施例2
将收集的废旧轮胎或者轮胎内胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到20目的轮胎橡胶粉。取100kg橡胶粉与10kg辅料在常温条件下混合，辅料包括按重量配比的松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、糠油酸5份、聚乙烯醇3份、硬脂酸5份和钛酸酯偶联剂2份、吡啶硫酮钠2份。
然后投入预先装有水的脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内压强保持在1.5MPa，加热导热油，使罐内温度达到140℃，并在此条件下恒温30分钟，然后将导热油加热至220℃，压力保持在2.5MPa，搅拌1h后排出罐内蒸汽，迅速冷却出罐。
将脱硫后的胶料依次经过开炼机和精炼机，精炼结束后冷却储存。
实施例3
将收集的废旧轮胎或者轮胎内胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到20目的轮胎橡胶粉。取100kg橡胶粉与10kg辅料在常温条件下混合，辅料包括按重量配比的松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、陶土2份、碳酸钙5份、硬脂酸5份和钛酸酯偶联剂2份、吡啶硫酮钠2份。
然后投入预先装有水的脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内压强保持在1.5MPa，加热导热油，使罐内温度达到140℃，并在此条件下恒温30分钟，然后将导热油加热至205℃，压力保持在2.5MPa，搅拌0.8h后排出罐内蒸汽，迅速冷却出罐。
将脱硫后的胶料依次经过开炼机和精炼机，精炼结束后冷却储存。
实施例4
将收集的废旧轮胎或者轮胎内胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到20目的轮胎橡胶粉。取100kg橡胶粉与10kg辅料在常温条件下混合，辅料包括按重量配比的松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、陶土2份、碳酸钙5份、糠油酸5份、聚乙烯醇3份、吡啶硫酮钠2份。
然后投入预先装有水的脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内压强保持在1.7MPa，加热导热油，使罐内温度达到140℃，并在此条件下恒温28分钟，然后将导热油加热至220℃，压力保持在2.8MPa，搅拌1h后排出罐内蒸汽，迅速冷却出罐。
将脱硫后的胶料依次经过开炼机和精炼机，精炼结束后冷却储存。
实施例5
将收集的废旧轮胎或者轮胎内胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到20目的轮胎橡胶粉。取100kg橡胶粉与10kg辅料在常温条件下混合，辅料包括按重量配比的松香10份、活化剂1份、妥尔油4.5份、再生剂4.5份、碳酸钙5份、糠油酸5份和钛酸酯偶联剂2份。
然后投入预先装有水的脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内压强保持在1.5MPa，加热导热油，使罐内温度达到140℃，并在此条件下恒温30分钟，然后将导热油加热至210℃，压力保持在2.3MPa，搅拌1h后排出罐内蒸汽，迅速冷却出罐。
将脱硫后的胶料依次经过开炼机和精炼机，精炼结束后冷却储存。
将实施例1至实施例5中的产品采用国标对再生橡胶的拉断伸长率和拉伸强度进行检测，实施例1至实施例5中的再生胶的最低拉断伸长率分别为：443%、412%、425%、436%、445%，再生胶的最低拉伸强度分别为17.5MPa、18.2 MPa、17.2 MPa、17.2 MPa、17.3 MPa。
在本发明中，与传统的加工工艺相比，辅料的组分进行了优化，从拉伸强度和拉断伸长率可以看出本发明的实施例强度高。说明本发明与传统的辅料配方相比，具有明显的效果。

Claims (4)

1.一种轮胎再生胶的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、将收集的废旧轮胎或者轮胎内胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到20目的轮胎橡胶粉；
步骤二、橡胶粉与辅料在常温条件下混合，辅料与橡胶粉的质量比为1：10，所述辅料包括按重量配比的松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、陶土2份、碳酸钙5份、糠油酸5份、聚乙烯醇3份、硬脂酸5份和钛酸酯偶联剂2份、吡啶硫酮钠2份；
然后投入预先装有水的脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内压强保持在1.5MPa，加热导热油，使罐内温度达到140℃，并在此条件下恒温30分钟，然后将导热油加热至220℃，压力保持在2.5MPa，搅拌1h后排出罐内蒸汽，迅速冷却出罐；
步骤三、精炼，将脱硫后的胶料依次经过开炼机和精炼机，精炼结束后冷却储存。
2.如权利要求1所述的高强力再生胶的制备工艺，其特征在于：所述开炼机辊筒的辊距离为1~3mm，辊温为50~70℃；精炼机的辊距离为0.2mm~0.4mm，辊温在60℃~90℃。
3.如权利要求1所述的高强力再生胶的制备工艺，其特征在于：所述再生剂为五氯硫酚。
4.如权利要求1所述的高强力再生胶的制备工艺，其特征在于：所述活化剂为活化剂480。
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