CN109765173A

CN109765173A - 板栅耐腐蚀性的快速测试方法

Info

Publication number: CN109765173A
Application number: CN201910038185.8A
Authority: CN
Inventors: 张海泉; 李建光
Original assignee: Zhaoqing Leoch Battery Technology Co Ltd
Current assignee: Shenzhen Lishi Power Development Co.,Ltd.
Priority date: 2019-01-16
Filing date: 2019-01-16
Publication date: 2019-05-17
Anticipated expiration: 2039-01-16
Also published as: CN109765173B

Abstract

本发明涉及板栅耐腐蚀性的快速测试方法，包括以下步骤：配制测试溶液，测试溶液的配比方案如下，按照质量比计：5％‑20％乙醇，5％‑20％醋酸，60％‑90％去离子水；待测板栅称重、记录；将测试溶液置入电解槽内，电解槽内的一端设有纯铅板、另一端设待测板栅；将待测板栅和纯铅板分别与充放电机的正、负极相连接形成回路；接通充放电机电源；在充放电机充电过程查看待测板栅，待测板栅首先腐蚀断裂的部位，即是其耐腐蚀性差的部位；充电结束后，将待测板栅用水洗干净然后称重，以将待测板前后重量的损失率作为所测板栅耐腐蚀程度的判定依据。本发明方法操作简单，测试材料易获得，测试成本低廉，可以实现板栅耐腐蚀性的快速测试。

Description

板栅耐腐蚀性的快速测试方法

技术领域

本发明涉及铅蓄电池领域，具体涉及一种板栅耐腐蚀性的快速测试方法。

背景技术

铅酸蓄电池作为一种安全可靠的绿色能源，在国民生产中起着不可替代的作用，但在其使用上也存在的巨大的局限，主要是铅酸蓄电池寿命偏低，使其无法更为广泛的应用。铅酸蓄电池板栅的耐腐蚀性能决定了电池的寿命，是蓄电池生产制造过程中很重要的控制参数，蓄电池板栅的耐腐蚀性能与板栅制造过程有密切的关系，受合金成分、制造过程的温度、操作手法影响很大，如何通过测试蓄电池板栅的耐腐蚀性能来确定各项参数的优劣，以及保证最佳的蓄电池板栅耐腐蚀性能作用巨大，常规的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀测试往往通过组装成电池，或在酸溶液中浸泡等方式来进行，其缺点是时间长，不能快速的测试出结果，对于耐腐蚀性很差的极板也不能很快的出结果。如何制定一种可快速测试出板栅耐腐蚀性的方法，是亟待解决的问题。

发明内容

本申请提供一种板栅耐腐蚀性的快速测试方法，解决现有技术中铅酸蓄电池板栅耐腐蚀测试方法测试时间长，测试结果不准确的技术问题。

为了达到上述目的，本发明的一个实施例技术方案如下：

板栅耐腐蚀性的快速测试方法，包括以下步骤：

配制测试溶液，测试溶液的配比方案如下，按照质量比计：5％-20％乙醇， 5％-20％醋酸，60％-90％去离子水；

待测板栅称重、记录；

将测试溶液置入电解槽内，电解槽内的一端设有纯铅板、另一端设待测板栅；

将待测板栅和纯铅板分别与充放电机的正、负极相连接形成回路；

接通充放电机电源；

在充放电机充电过程查看待测板栅，待测板栅首先腐蚀断裂的部位，即是其耐腐蚀性差的部位；

充电结束后，将待测板栅用水洗干净然后称重，以将待测板前后重量的损失率作为所测板栅耐腐蚀程度的判定依据。

本发明的有益效果如下：

1.本发明的测试溶液具有特殊的工作性质，在不通电状态下，它是温和的，不与待测板栅产生反应；当通电时，充电生成的腐蚀产物能与测试溶液瞬间反应并快速溶解到测试溶液中，并在另外的一个电极上还原；因此，待测板栅上没有腐蚀层覆盖，电解腐蚀能快速且匀速的进行，耐腐蚀性测试在短时间(1-2 天)可完成，实现快速测试。

2.本发明方法操作简单，测试材料易获得，测试成本低廉。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细说明。其中不同实施方式中类似元件采用了相关联的类似的元件标号。在以下的实施方式中，很多细节描述是为了使得本申请能被更好的理解。然而，本领域技术人员可以毫不费力的认识到，其中部分特征在不同情况下是可以省略的，或者可以由其他元件、材料、方法所替代。在某些情况下，本申请相关的一些操作并没有在说明书中显示或者描述，这是为了避免本申请的核心部分被过多的描述所淹没，而对于本领域技术人员而言，详细描述这些相关操作并不是必要的，他们根据说明书中的描述以及本领域的一般技术知识即可完整了解相关操作。

另外，说明书中所描述的特点、操作或者特征可以以任意适当的方式结合形成各种实施方式。同时，方法描述中的各步骤或者动作也可以按照本领域技术人员所能显而易见的方式进行顺序调换或调整。因此，说明书中的各种顺序只是为了清楚描述某一个实施例，并不意味着是必须的顺序，除非另有说明其中某个顺序是必须遵循的。

本发明板栅耐腐蚀性的快速测试方法的基本原理是：通过在铅酸蓄电池正极充电氧化的过程，使待测板栅氧化，氧化生成的产物快速的溶解在溶液中，这样待测板栅有缺陷部分就会快速直观的显现出来；最后，通过计算待测板前后重量的损失率作为板栅耐腐蚀程度的判定依据。

具体的说，在待测板栅接通正极电源后，待测板栅处于高电位，待测板栅会被氧化生成二氧化铅，二氧化铅生成的快慢和多少与板栅金属的晶界有关，如板栅本身有缺陷则反应更快。在氧化电位高的状态下，在正极上生成的高价态氧化物能迅速和乙醇发生反应，生成的二价铅离子能快速的溶入醋酸溶液中；这样待测板栅会处入不间断的腐蚀过程中，而结合致密的部分耐腐蚀的时间就会长一些。

实施例1：

一种板栅耐腐蚀性的快速测试方法，包括以下步骤：

S1.配制测试溶液，测试溶液的配比方案如下，按照质量比计：10％乙醇， 10％醋酸，80％去离子水；

S2.待测板栅称重、记录，在本实施例中，待测板栅的重量为172.6g；

S3.将测试溶液置入电解槽内，电解槽内的一端设有纯铅板、另一端设待测板栅；

S4.将待测板栅和纯铅板分别与充放电机的正、负极相连接形成回路；

S5.接通充放电机电源；充放电机的充电电流和充电电量由待测板栅的重量决定，在本实施例中，充电电流为359.6mA，充电电量为50mAh/g，总的充电时间为24小时。

S6.在充放电机充电过程查看待测板栅，待测板栅首先腐蚀断裂的部位，即是其耐腐蚀性差的部位；

S7.充电结束后，将待测板栅用水洗干净然后称重，以将待测板前后重量的损失率作为所测板栅耐腐蚀程度的判定依据，在本实施例中，测试前的待测板栅重量为172.6g，测试后的待测板栅重量为150.3g，损失率为12.92％。

本实施例是最佳实施例，可见，该板栅出现了较大程度腐蚀。

实施例2：

一种板栅耐腐蚀性的快速测试方法，包括以下步骤：

S2.待测板栅称重、记录，在本实施例中，待测板栅的重量为194.3g；

S5.接通充放电机电源；充放电机的充电电流和充电电量由待测板栅的重量决定，在本实施例中，充电电流为404.8mA，充电电量为50mAh/g，总的充电时间为24小时。

S7.充电结束后，将待测板栅用水洗干净然后称重，以将待测板前后重量的损失率作为所测板栅耐腐蚀程度的判定依据，在本实施例中，测试前的待测板栅重量为194.3g，测试后的待测板栅重量为179.5g，损失率为7.62％。

可见，两种板栅的腐蚀程度不同，存在较为明显的差异，该种极板耐腐蚀性好。

实施例3：

一种板栅耐腐蚀性的快速测试方法，包括以下步骤：

S2.待测板栅称重、记录，在本实施例中，待测板栅的重量为145.6g；

S5.接通充放电机电源；充放电机的充电电流和充电电量由待测板栅的重量决定，在本实施例中，充电电流为303.3mA，充电电量为50mAh/g，总的充电时间为24小时。

S7.充电结束后，将待测板栅用水洗干净然后称重，以将待测板前后重量的损失率作为所测板栅耐腐蚀程度的判定依据，在本实施例中，测试前的待测板栅重量为145.6g，测试后的待测板栅重量为133.8g，损失率为8.10％。

可见，耐腐蚀性好的板栅，腐蚀损失率相近。

以上应用了具体个例对本发明进行阐述，只是用于帮助理解本发明，并不用以限制本发明。对于本发明所属技术领域的技术人员，依据本发明的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。

Claims

1.板栅耐腐蚀性的快速测试方法，其特征在于，包括以下步骤：

配制测试溶液，所述测试溶液的配比方案如下，按照质量比计：5％-20％乙醇，5％-20％醋酸，60％-90％去离子水；

待测板栅称重、记录；

将所述测试溶液置入电解槽内，所述电解槽内的一端设有纯铅板、另一端设待测板栅；

将所述待测板栅和纯铅板分别与充放电机的正、负极相连接形成回路；

接通充放电机电源；

充电结束后，将所述待测板栅用水洗干净然后称重，以将待测板前后重量的损失率作为所测板栅耐腐蚀程度的判定依据。

2.根据权利要求1所述板栅耐腐蚀性的快速测试方法，其特征在于，所述测试溶液的配比方案如下，按照质量比计：10％乙醇，10％醋酸，80％去离子水；。

3.根据权利要求1或2所述板栅耐腐蚀性的快速测试方法，其特征在于，充放电机的充电电流和充电电量由待测板栅的重量决定，每克待测板栅对应的充电电流为2.08mA，充电电量为50mAh/克，总的充电时间为24小时。