CN111293318A - 一种耐高温铅酸蓄电池制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种耐高温铅酸蓄电池制备方法，包括S1、制备正极板：S1、制备正极板：S1.1、通过铸带机制备正极铅带，所述正极铅带的厚度为0.95mm、宽度为69.05mm；S1.2、所述正极铅带，通过自动拉网设备，扩展为拉网极板板栅。在所述的拉网板栅双面涂抹铅膏，涂膏后极板厚度为1.9mm；S2、制备负极板：S2.1、通过铸带机制备负极铅带，所述负极铅带的厚度为0.70mm、宽度为60.05mm；S2.2、所述负极铅带，通过自动拉网设备，扩展为拉网极板板栅。在所述的拉网板栅双面涂抹耐高温铅膏，涂膏后极板厚度为1.62mm；S3、蓄电池组装。本发明增加正极板板栅厚度，优化极板板面尺寸，提升蓄电池正极板的耐腐蚀性能和充电接受能力。

Description

一种耐高温铅酸蓄电池制备方法
技术领域
本发明属于蓄电池制备技术领域，特别涉及一种耐高温铅酸蓄电池制备方法。
背景技术
铅酸电池是一种电极主要由铅及其氧化物制成，电解液是硫酸溶液的蓄电池；铅酸电池放电状态下，正极主要成分为二氧化铅，负极主要成分为铅；充电状态下，正负极的主要成分均为硫酸铅。
铅酸电池的应用十分广泛，因而其所处的环境也不尽相同，当蓄电池在热带地区工作时，因环境温度较高，蓄电池内部极板板栅腐蚀加剧，极板增长速率，自放电速率均有不同程度的提高。蓄电池的实际使用寿命随温度的升高而大幅缩短。
发明内容
本发明针对现有技术存在的不足，提供了一种耐高温铅酸蓄电池制备方法，具体技术方案如下：
一种耐高温铅酸蓄电池制备方法，
所述制备方法包括以下步骤：
S1、制备正极板：
S1.1、通过铸带机制备正极铅带，所述正极铅带的厚度为0.95mm、宽度为69.05mm；
S1.2、所述正极铅带通过自动拉网设备扩展为拉网极板板栅，在所述的拉网板栅双面涂抹铅膏，涂膏后极板厚度为1.9mm；
S2、制备负极板：
S2.1、通过铸带机制备负极铅带，所述负极铅带的厚度为0.70mm、宽度为60.05mm；
S2.2、所述负极铅带通过自动拉网设备扩展为拉网极板板栅，在所述的拉网板栅双面涂抹耐高温铅膏，涂膏后极板厚度为1.62mm；
S3、蓄电池组装：
S3.1、将制备好的所述正极板和所述负极板安装在电池壳内；
S3.2、向所述电池壳内一次负压加酸，酸液密度为1.150g/ml；
S3.3、向所述电池壳内二次负压加酸，酸液密度为1.300g/ml。
进一步地，所述耐高温铅膏的配比为：铅粉100；聚酯纤维0.33～0.35； MgSO4·7H2O 0.05～0.5。
本发明的有益效果是：
通过增加正极板板栅厚度，优化极板板面尺寸，提升蓄电池正极板的耐腐蚀性能和充电接受能力；负极板采用耐高温铅膏配方设计，增加蓄电池高温下的循环使用寿命；适当降低电解液密度，可以降低极板的腐蚀程度；通过以上方案，整体改善蓄电池因高温增长、极板腐蚀等失效模式下，导致的蓄电池失效。
附图说明
图1为本发明蓄电池和传统蓄电池充电接受能力对比试验图；
图2为本发明蓄电池和传统蓄电池75℃高温循环寿命对比试验图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种耐高温铅酸蓄电池制备方法，
S1、制备正极板：
S1.1、通过铸带机制备正极铅带，所述正极铅带的厚度为0.95mm、宽度为69.05mm；采用正极拉网铅带、增加正极拉网铅带的厚度，能够提升正极板板栅强度和耐腐蚀性能，从而有效抑制高温环境下，通过充放电反应产生的摩尔体积变化导致的极板增长现象；传统的正极铅带厚度为0.85mm；极板总高度相较于传统极板降低9mm，能够将制造成本降低约3％，极板的充电接受能力提升约16.7％；
S1.2、所述正极铅带，通过自动拉网设备，扩展为拉网极板板栅。在所述的拉网板栅双面涂抹铅膏，涂膏后极板厚度为1.9mm；涂膏厚度相较于传统极板涂膏厚度增加0.32mm；
S2、制备负极板：
S2.1、通过铸带机制备负极铅带，所述负极铅带的厚度为0.70mm、宽度为60.05mm；
S2.2、所述负极铅带，通过自动拉网设备，扩展为拉网极板板栅。在所述的拉网板栅双面涂抹耐高温铅膏，涂膏后极板厚度为1.62mm；所述耐高温铅膏的配比为：铅粉100；聚酯纤维0.33～0.35；MgSO4·7H2O 0.05～ 0.5；此步骤用以提升蓄电池的高温循环能力，满足国标C类75℃高温循环寿命测试及SAE J2801 75℃循环试验；
S3、蓄电池组装：
S3.1、将制备好的所述正极板和所述负极板安装在电池壳内；
S3.2、向所述电池壳内一次负压加酸，酸液密度为1.150g/ml；
S3.3、向所述电池壳内二次负压加酸，酸液密度为1.300g/ml；
相较于传统电池，本发明产品二次负压加酸的酸液密度有所降低，通过降低蓄电池的电解液密度，可适当降低蓄电池正负极板的腐蚀速率及自放电速率，进而可以提升电池SAE-J2801高温循环寿命。
通过增加正极板板栅厚度，优化极板板面尺寸，提升蓄电池正极板的耐腐蚀性能和充电接受能力；负极板采用耐高温铅膏配方设计，增加蓄电池高温下的循环使用寿命；适当降低电解液密度，可以降低极板的腐蚀程度；通过以上方案，整体改善蓄电池因高温增长、极板腐蚀等失效模式下，导致的蓄电池失效。
为验证上述技术效果，选择相同类型的传统电池和本发明方法所制备的电池，进行以下充电接受能力对比试验：结果如图一：
分析图一可知，传统电池的充电接受能力最大能达到3.07，而本发明的电池能够达到3.58，充电接受能力有大幅度的提升；
选择相同类型的传统电池和本发明方法所制备的电池，进行75℃高温循环寿命对比试验：结果如图二：
分析图二可知，传统电池循环单元数为2，而本发明循环单元数为6，能够很好的适应高温条件下的使用需要。
利用本发明所制备的电池符合国标《GB/T 5008.1-2013起动用铅酸蓄电池技术条件》的要求，同时满足国标C类75℃高温循环寿命测试及SAE J2801 75℃循环试验；较传统蓄电池的充电接受能力提升15％以上，低温启动电流降低15％左右。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种耐高温铅酸蓄电池制备方法，其特征在于：所述制备方法包括以下步骤：
S1、制备正极板：
S1.1、通过铸带机制备正极铅带，所述正极铅带的厚度为0.95mm、宽度为69.05mm；
S1.2、所述正极铅带通过自动拉网设备扩展为拉网极板板栅，在所述的拉网板栅双面涂抹铅膏，涂膏后极板厚度为1.9mm；
S2、制备负极板：
S2.1、通过铸带机制备负极铅带，所述负极铅带的厚度为0.70mm、宽度为60.05mm；
S2.2、所述负极铅带通过自动拉网设备扩展为拉网极板板栅，在所述的拉网板栅双面涂抹耐高温铅膏，涂膏后极板厚度为1.62mm；
S3、蓄电池组装：
S3.1、将制备好的所述正极板和所述负极板安装在电池壳内；
S3.2、向所述电池壳内一次负压加酸，酸液密度为1.150g/ml；
S3.3、向所述电池壳内二次负压加酸，酸液密度为1.300g/ml。
2.根据权利要求1所述的一种耐高温铅酸蓄电池制备方法，其特征在于：所述耐高温铅膏的配比为：铅粉100；聚酯纤维0.33～0.35；MgSO4·7H2O0.05～0.5。
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