CN109763317A - 一种防尘绒毛的电着处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种防尘绒毛的电着处理工艺，先将绒毛投入染缸中，向染缸中通入水，当染缸中绒毛与水的浴比达到1:（15‑32）时，停止加水；向染缸中通入蒸汽升温，接着向染缸中依次加入硫酸铝和单宁酸，再向染缸中依次加入硫酸镁、硫酸氨和抗静电剂，搅拌均匀后，保温并持续搅拌10‑20min，接着排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘绒毛。本发明中硫酸铝、单宁酸、硫酸镁、硫酸铵和抗静电剂的配合使用有助于提高绒毛的防尘效果，制备得到的绒毛应用于植绒技术中无需植绒面料的后续处理则可得到防尘效果好的植绒布料；各原料按顺序加入，且每种原料加入的时间有不同的间隔时间，利于各原料与绒毛混合的更充分更均匀。
Description
技术领域
本发明涉及植绒绒毛的制备的技术领域，尤其是涉及一种防尘绒毛的电着处理工艺。
背景技术
绒毛是由纤维长丝束经切割再经过染色、水洗、烘干等工艺步骤得到的植绒原料。目前，通过静电植绒技术可以将绒毛植于胚布上，得到手感柔软的植绒面料，植绒面料又广泛应用于服装、沙发、地毯等多个领域。
申请公布号为CN105350110A的中国专利公开了一种植绒用尼龙绒毛的生产方法，将5～8重量份PA黑母粒与92～95重量份PA6切片混合纺丝，制成PA黑丝束，然后切成黑绒毛，可供静电植绒使用。
上述植绒用尼龙绒毛的生产方法，其使用特定的PA黑母粒，纺前着色，可以替代原先的后染色工艺方法；但是通过上述方法得到的绒毛直接用于静电植绒，得到的植绒布防尘效果较差，易染上灰尘，影响美观。
发明内容
本发明的目的是提供一种防尘绒毛的电着处理工艺，利用该电着处理工艺让绒毛具备防尘的功能。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的。
一种防尘绒毛的电着处理工艺，包括如下步骤：
步骤一，将绒毛投入染缸中，向染缸中通入水，将水与绒毛混合均匀，当染缸中绒毛与水的浴比达到1:(15-32)时，停止加水；
步骤二，向染缸中通入蒸汽，使染缸中水与绒毛混合物的温度升高至50-60℃后保温；
步骤三，向染缸中依次加入硫酸铝和单宁酸，搅拌均匀后，保温并持续搅拌10-20min后，排出染缸中的水；
步骤四，往染缸中通水，当染缸中绒毛与水的浴比达到1:(15-32)时，停止加水，向染缸中通入蒸汽，当染缸中的温度升温至50-60℃之后，保温；
步骤五，向染缸中依次加入硫酸镁、硫酸氨和抗静电剂，搅拌均匀后，保温并持续搅拌10-20min，接着排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘绒毛。
通过采用上述技术方案，其中抗静电剂的加入有助于提高绒毛的抗静电效果，减少绒毛对灰尘的静电吸附作用，起到一定的防尘效果，抗静电剂可市售获得。利用硫酸铝、单宁酸、硫酸镁、硫酸氨与抗静电剂配合使用，作为电着处理工艺中的电着处理剂，有助于提高绒毛的防尘效果。另外单宁酸的就加入还有助于提高绒毛的分散性，利于得到质量更好，更加柔软的静电植绒布料。但是单宁酸用量过多会使绒毛在高温或光照下黄变，造成色差，在加入单宁酸保温之后排水再重新通入干净的水有助于去除染缸中多余的单宁酸，利于消除单宁酸对绒毛的负面影响，进而利于得到柔软且分散性好的防尘绒毛。通过本方案制备得到的防尘绒毛用于静电植绒中，可得到防尘的植绒布料，在胚布上完成植绒的操作之后无需再进行防尘处理则能够得到防尘效果好的防尘植绒布料。
整个染缸中绒毛与水的浴比达到1：(15-32)，采用较大浴比的处理方式更易打散绒毛，使绒毛在与其他原料混合的过程中更易搅拌均匀，
优选的，按重量份数计，按重量份数计，步骤一中投入染缸的绒毛为100份；步骤三中依次加入1-10份硫酸铝和0.2-2份单宁酸；步骤四中依次加入1-10份硫酸镁、1-25份硫酸铵和0.5-5份抗静电剂。
通过采用上述技术方案，通过植绒布料的防尘测试可知，当上述原料的用量在上述范围内时，制备得到的绒毛防尘效果较好。
优选的，按重量份数计，步骤一中投入染缸的绒毛为100份，步骤三中依次加入1-8份硫酸铝和0.5-1.8份单宁酸；步骤四中依次加入5-10份硫酸镁、10-25份硫酸铵和1-3份抗静电剂。
通过采用上述技术方案，通过植绒布料的防尘测试可知，当上述原料的用量在上述范围内时，制备得到的绒毛防尘效果更好。
优选的，步骤三中加入硫酸铝保温并持续搅拌5-10min后，再向染缸中加入单宁酸，保温并持续搅拌10-20min后，排出染缸中的水。
优选的，步骤五中加入硫酸镁保温并持续搅拌5-10min，再向染缸中加入硫酸氨，保温并持续搅拌5-10min后，向染缸中加入抗静电剂，搅拌均匀后，保温并持续搅拌10-20min，排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘绒毛。
通过采用上述技术方案，分步加入各原料且每个原料之前设置间隔时间，有助于各原料与绒毛的充分混合，另外还有利于各原料更均匀的与绒毛混合，进而利于提高静电植绒布料。
优选的，所述步骤二和步骤四中的升温速率均为2-5℃/min。
通过采用上述技术方案，采用2-5℃较快的升温速率，有助于提高电着处理的工艺的效率。
优选的，步骤一中加入染缸中的绒毛长度为0.3mm-1.5mm。
优选的，步骤一中的绒毛为黑色绒毛、红色绒毛或宝蓝色绒毛中的一种。
黑色、红色和宝蓝色的面料在使用过程中沾上灰尘，视觉效果较明显，通过采用上述技术方案，本发明的工艺针对黑色绒毛、红色绒毛和宝蓝色绒毛的防尘效果明显，这三种颜色的绒毛通过静电植绒技术得到黑色、红色和宝蓝色植绒布料的防尘效果更好、更明显。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
1.硫酸铝、单宁酸、硫酸镁、硫酸铵和抗静电剂的配合使用有助于提高绒毛的防尘效果，制备得到的绒毛应用于植绒技术中无需植绒面料的后续处理则可得到防尘效果好的植绒布料。
2.硫酸铝、单宁酸、硫酸镁、硫酸铵和抗静电剂按顺序加入，且每种原料加入的时间有不同的间隔时间，利于各原料与绒毛混合的更充分更均匀。
具体实施方式
实施例1
一种防尘绒毛的制备工艺，
将10kg完成染色的黑色绒毛投入染缸中，黑色绒毛的长度为0.3mm，向染缸中通入水，将水与绒毛混合均匀，当染缸中黑色绒毛与水的浴比达到1：15时，停止加水。接着，向染缸中通入蒸汽，使染缸中水与黑色绒毛的混合物的升温速率为2℃/min，当染缸中水与黑色绒毛混合物的温度升高至50℃后，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中的温度保持于50℃。向染缸中加入0.1kg硫酸铝，使硫酸铝完全溶于水中，保持染缸中的温度为50℃，并持续搅拌5min之后，向染缸中加0.02kg单宁酸，搅拌均匀后，使温度保持于50℃，并持续搅拌10min后，排出染缸中的水。
再次向染缸中通水，当染缸中的黑色绒毛与水的浴比达到1：15之后，停止加水，向染缸中通入蒸汽，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中水与黑色绒毛的混合物的升温速率为2℃/min，当染缸中水与黑色绒毛的混合物的温度升高至60℃后，控制蒸汽通过管道上的阀门，使染缸中的温度保持于60℃。
向染缸中加入0.1kg硫酸镁，在温度保持于60℃的条件下持续搅拌5min，再向染缸中加入0.1kg硫酸氨，在温度保持于60℃的条件下持续搅拌5min，最后向染缸中加入0.05kg抗静电剂，搅拌均匀后，保持温度于60℃并持续搅拌10min。完成电着处理之后，排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘黑色绒毛。
实施例2
一种防尘绒毛的制备工艺，
将10kg完成染色的黑色绒毛投入染缸中，黑色绒毛的长度为1.0mm，向染缸中通入水，将水与绒毛混合均匀，当染缸中黑色绒毛与水的浴比达到1：32时，停止加水。接着，向染缸中通入蒸汽，使染缸中水与黑色绒毛的混合物的升温速率为5℃/min，当染缸中水与黑色绒毛混合物的温度升高至60℃后，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中的温度保持于60℃。向染缸中加入1kg硫酸铝，使硫酸铝完全溶于水中，保持染缸中的温度为60℃，并持续搅拌10min之后，向染缸中加0.2kg单宁酸，搅拌均匀后，使温度保持于60℃，并持续搅拌20min后，排出染缸中的水。
再次向染缸中通水，当染缸中的黑色绒毛与水的浴比达到1：32之后，停止加水，向染缸中通入蒸汽，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中水与黑色绒毛的混合物的升温速率为5℃/min，当染缸中水与黑色绒毛的混合物的温度升高至50℃后，控制蒸汽通过管道上的阀门，使染缸中的温度保持于50℃。
向染缸中加入1kg硫酸镁，在温度保持于50℃的条件下持续搅拌10min，再向染缸中加入2.5kg硫酸氨，在温度保持于50℃的条件下持续搅拌10min，最后向染缸中加入0.5kg抗静电剂，搅拌均匀后，保持温度于50℃并持续搅拌20min。完成电着处理之后，排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘黑色绒毛。
实施例3
一种防尘绒毛的制备工艺，
将10kg完成染色的红色绒毛投入染缸中，红色绒毛的长度为1.5mm，向染缸中通入水，将水与绒毛混合均匀，当染缸中红色绒毛与水的浴比达到1：25时，停止加水。接着，向染缸中通入蒸汽，使染缸中水与红色绒毛的混合物的升温速率为4℃/min，当染缸中水与红色绒毛混合物的温度升高至55℃后，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中的温度保持于55℃。向染缸中加入0.9kg硫酸铝，使硫酸铝完全溶于水中，保持染缸中的温度为55℃，并持续搅拌10min之后，向染缸中加0.04kg单宁酸，搅拌均匀后，使温度保持于60℃，并持续搅拌15min后，排出染缸中的水。
再次向染缸中通水，当染缸中的红色绒毛与水的浴比达到1：20之后，停止加水，向染缸中通入蒸汽，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中水与红色绒毛的混合物的升温速率为3℃/min，当染缸中水与红色绒毛的混合物的温度升高至55℃后，控制蒸汽通过管道上的阀门，使染缸中的温度保持于55℃。
向染缸中加入0.3kg硫酸镁，在温度保持于55℃的条件下持续搅拌8min，再向染缸中加入0.8kg硫酸氨，在温度保持于55℃的条件下持续搅拌6min，最后向染缸中加入0.4kg抗静电剂，搅拌均匀后，保持温度于55℃并持续搅拌15min。完成电着处理，接着排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘红色绒毛。
实施例4
一种防尘绒毛的制备工艺将10kg完成染色的宝蓝色绒毛投入染缸中，宝蓝色绒毛的长度为0.8mm，向染缸中通入水，将水与绒毛混合均匀，当染缸中宝蓝色绒毛与水的浴比达到1：25时，停止加水。接着，向染缸中通入蒸汽，使染缸中水与宝蓝色绒毛的混合物的升温速率为3℃/min，当染缸中水与宝蓝色绒毛混合物的温度升高至55℃后，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中的温度保持于55℃。向染缸中加入0.5kg硫酸铝，使硫酸铝完全溶于水中，保持染缸中的温度为55℃，并持续搅拌10min之后，向染缸中加0.05kg单宁酸，搅拌均匀后，使温度保持于55℃，并持续搅拌20min后，排出染缸中的水。
再次向染缸中通水，当染缸中的宝蓝色绒毛与水的浴比达到1：25之后，停止加水，向染缸中通入蒸汽，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中水与宝蓝色绒毛的混合物的升温速率为3℃/min，当染缸中水与宝蓝色绒毛的混合物的温度升高至55℃后，控制蒸汽通过管道上的阀门，使染缸中的温度保持于55℃。
向染缸中加入0.5kg硫酸镁，在温度保持于55℃的条件下持续搅拌5min，再向染缸中加入1kg硫酸氨，在温度保持于55℃的条件下持续搅拌5min，最后向染缸中加入0.1kg抗静电剂，搅拌均匀后，保持温度于55℃并持续搅拌20min。完成电着处理，接着排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘宝蓝色绒毛。
实施例5-7
除了绒毛均选用0.1mm的黑色绒毛，硫酸铝、单宁酸、硫酸镁、硫酸氨和抗静电剂的用量与实施例4不同之外，其余操作均与实施例4相同，各原料的具体用量见下表1所示。
表1原料用量表
对比例1
将10kg完成染色的黑色绒毛投入染缸中，黑色绒毛的长度为0.3mm，向染缸中通入水，将水与绒毛混合均匀，当染缸中黑色绒毛与水的浴比达到1：15时，停止加水。接着，向染缸中通入蒸汽，使染缸中水与黑色绒毛的混合物的升温速率为2℃/min，当染缸中水与黑色绒毛混合物的温度升高至50℃后，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中的温度保持于50℃。
向染缸中加入0.1kg硫酸镁，在温度保持于60℃的条件下持续搅拌5min，再向染缸中加入0.1kg硫酸氨，在温度保持于60℃的条件下持续搅拌5min，最后向染缸中加入0.05kg抗静电剂，搅拌均匀后，保持温度于60℃并持续搅拌10min。完成电着处理之后，排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘黑色绒毛。
对比例2
将10kg完成染色的红色绒毛投入染缸中，红色绒毛的长度为1.5mm，向染缸中通入水，将水与绒毛混合均匀，当染缸中红色绒毛与水的浴比达到1：25时，停止加水。接着，向染缸中通入蒸汽，使染缸中水与红色绒毛的混合物的升温速率为4℃/min，当染缸中水与红色绒毛混合物的温度升高至55℃后，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中的温度保持于55℃。向染缸中加入0.9kg硫酸铝，使硫酸铝完全溶于水中，保持染缸中的温度为55℃，并持续搅拌10min之后，向染缸中加0.04kg单宁酸，搅拌均匀后，使温度保持于60℃，并持续搅拌15min后，向染缸中加入0.3kg硫酸镁，在温度保持于55℃的条件下持续搅拌8min，再向染缸中加入0.8kg硫酸氨，在温度保持于55℃的条件下持续搅拌6min，最后向染缸中加入0.4kg抗静电剂，搅拌均匀后，保持温度于55℃并持续搅拌15min。完成电着处理，接着排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘红色绒毛。
对比例3
将10kg完成染色的红色绒毛投入染缸中，红色绒毛的长度为1.5mm，向染缸中通入水，将水与绒毛混合均匀，当染缸中红色绒毛与水的浴比达到1：25时，停止加水。接着，向染缸中通入蒸汽，使染缸中水与红色绒毛的混合物的升温速率为4℃/min，当染缸中水与红色绒毛混合物的温度升高至55℃后，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中的温度保持于55℃。向染缸中加入0.9kg硫酸铝，使硫酸铝完全溶于水中，保持染缸中的温度为55℃，并持续搅拌10min之后，向染缸中加0.04kg单宁酸，搅拌均匀后，使温度保持于60℃，并持续搅拌15min后，排出染缸中的水。
再次向染缸中通水，当染缸中的红色绒毛与水的浴比达到1：20之后，停止加水，向染缸中通入蒸汽，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中水与红色绒毛的混合物的升温速率为3℃/min，当染缸中水与红色绒毛的混合物的温度升高至55℃后，控制蒸汽通过管道上的阀门，使染缸中的温度保持于55℃。最后向染缸中加入0.4kg抗静电剂，搅拌均匀后，保持温度于55℃并持续搅拌15min。完成电着处理，接着排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘红色绒毛。
对比例4
一种防尘绒毛的制备工艺将10kg完成染色的宝蓝色绒毛投入染缸中，宝蓝色绒毛的长度为0.8mm，向染缸中通入水，将水与绒毛混合均匀，当染缸中宝蓝色绒毛与水的浴比达到1：25时，停止加水。接着，向染缸中通入蒸汽，使染缸中水与宝蓝色绒毛的混合物的升温速率为3℃/min，当染缸中水与宝蓝色绒毛混合物的温度升高至35℃后，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中的温度保持于35℃。向染缸中加入0.5kg硫酸铝，使硫酸铝完全溶于水中，保持染缸中的温度为35℃，并持续搅拌10min之后，向染缸中加0.05kg单宁酸，搅拌均匀后，使温度保持于35℃，并持续搅拌20min后，排出染缸中的水。
再次向染缸中通水，当染缸中的宝蓝色绒毛与水的浴比达到1：25之后，停止加水，向染缸中通入蒸汽，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中水与宝蓝色绒毛的混合物的升温速率为3℃/min，当染缸中水与宝蓝色绒毛的混合物的温度升高至35℃后，控制蒸汽通过管道上的阀门，使染缸中的温度保持于35℃。
向染缸中加入0.5kg硫酸镁，在温度保持于35℃的条件下持续搅拌5min，再向染缸中加入1kg硫酸氨，在温度保持于35℃的条件下持续搅拌5min，最后向染缸中加入0.1kg抗静电剂，搅拌均匀后，保持温度于35℃并持续搅拌20min。完成电着处理，接着排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘宝蓝色绒毛。
对比例5
一种防尘绒毛的制备工艺将10kg完成染色的宝蓝色绒毛投入染缸中，宝蓝色绒毛的长度为0.8mm，向染缸中通入水，将水与绒毛混合均匀，当染缸中宝蓝色绒毛与水的浴比达到1：10时，停止加水。接着，向染缸中通入蒸汽，使染缸中水与宝蓝色绒毛的混合物的升温速率为3℃/min，当染缸中水与宝蓝色绒毛混合物的温度升高至55℃后，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中的温度保持于55℃。向染缸中加入0.5kg硫酸铝，使硫酸铝完全溶于水中，保持染缸中的温度为55℃，并持续搅拌10min之后，向染缸中加0.05kg单宁酸，搅拌均匀后，使温度保持于55℃，并持续搅拌20min后，排出染缸中的水。
再次向染缸中通水，当染缸中的宝蓝色绒毛与水的浴比达到1：10之后，停止加水，向染缸中通入蒸汽，控制蒸汽管道上的阀门，使染缸中水与宝蓝色绒毛的混合物的升温速率为3℃/min，当染缸中水与宝蓝色绒毛的混合物的温度升高至55℃后，控制蒸汽通过管道上的阀门，使染缸中的温度保持于55℃。
向染缸中加入0.5kg硫酸镁，在温度保持于55℃的条件下持续搅拌5min，再向染缸中加入1kg硫酸氨，在温度保持于55℃的条件下持续搅拌5min，最后向染缸中加入0.1kg抗静电剂，搅拌均匀后，保持温度于55℃并持续搅拌20min。完成电着处理，接着排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘宝蓝色绒毛。
上述实施例和对比例中使用的抗静电剂均为鲁道夫化工集团的抗静电剂-APT。
防尘效果测试测试样品准备：
取上述实施例1-7和对比例1-5的绒毛制备植绒布料，将实施例1-7的绒毛制备得到的植绒布料分别标记为A1-A7，将对比例1-5的绒毛制备得到的植绒布料分别标记为B1-B5。取A1-A7和B1-B5植绒布料，分别将不同标号的布料裁剪出20cm*20cm的测试布块，每一标号的测试布料均裁剪出3块待测试布块，与布料标记对应，记为A1-A7和B1-B5共11类布块。
测试过程：
测试人员为3名植绒行业工作5年以上的技术人员，分别记为测试员甲、测试员乙和测试员丙；每人各分配A1-A7和B1-B5共11个布块进行测试。首先平铺测试布块，在每块测试布料上均匀喷洒2g灰尘，待灰尘喷洒均匀后，拿起测试布块抖动，抖动20s后，观察测试布块上的灰尘，根据布块上的灰尘进行评分，10-8分为布料上无明显灰尘，7-5分为布料上有较少灰尘，4-1分为布料上有较多且较明显的灰尘，具体测试结果见表2所示。
观察分析表2中的数据，可知利用本发明的工艺制备的到的绒毛应用于植绒得到的植绒面料具有较好的防尘效果，利用实施例1-实施例7的防尘绒毛制备得到的A1-A7号测试布块的防尘效果，均优于对比例1-对比例5中防尘绒毛制备得到的B1-B5号测试布块的防尘效果。
表2测试结果表
| 组别 | 编号 | 测试员甲 | 测试员乙 | 测试员丙 | 平均分值 |
| 实施例1 | A1 | 8.6 | 9 | 9.1 | 8.90 |
| 实施例2 | A2 | 8.7 | 8.9 | 9.3 | 8.97 |
| 实施例3 | A3 | 9.2 | 9.1 | 9.5 | 9.27 |
| 实施例4 | A4 | 9.3 | 9.5 | 9.6 | 9.47 |
| 实施例5 | A5 | 9 | 9.2 | 8.9 | 9.03 |
| 实施例6 | A6 | 9.1 | 9.4 | 9.5 | 9.33 |
| 实施例7 | A7 | 9.4 | 9.5 | 9.5 | 9.47 |
| 对比例1 | B1 | 5.6 | 5.5 | 5.2 | 5.43 |
| 对比例2 | B2 | 7.5 | 7.8 | 7.4 | 7.57 |
| 对比例3 | B3 | 6.4 | 6.5 | 5.8 | 6.23 |
| 对比例4 | B4 | 7.1 | 6.9 | 6.6 | 6.87 |
| 对比例5 | B5 | 7.6 | 7.2 | 7.0 | 7.27 |
对比均为黑色绒毛的A1、A2、A5、A6、A7布块和B1布块的测试数据可知，对比例1中未使用硫酸铝和单宁酸制备得到的绒毛的防尘效果较差；对比均为红色绒毛的A3布块和B2、B3布块的测试数据可知，加入单宁酸保温之后未经过排水再加水的操作制备得到的绒毛的防尘效果较差，未使用硫酸和硫酸氨制备得到的绒毛的防尘效果也较差。
对比均为蓝色绒毛的A4布块和B4、B5布块的测试数据可知，电着处理工艺染缸中温度不在本发明的温度范围内或绒毛与水的浴比不在本发明的范围内时，制备得到的绒毛的防尘效果均劣于本发明。
Claims (8)
1.一种防尘绒毛的电着处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，将绒毛投入染缸中，向染缸中通入水，将水与绒毛混合均匀，当染缸中绒毛与水的浴比达到1:（15-32）时，停止加水；
步骤二，向染缸中通入蒸汽，使染缸中水与绒毛混合物的温度升高至50-60℃后保温；
步骤三，向染缸中依次加入硫酸铝和单宁酸，搅拌均匀后，保温并持续搅拌10-20min后，排出染缸中的水；
步骤四，往染缸中通水，当染缸中绒毛与水的浴比达到1:（15-32）时，停止加水，向染缸中通入蒸汽，当染缸中的温度升温至50-60℃之后，保温；
步骤五，向染缸中依次加入硫酸镁、硫酸氨和抗静电剂，搅拌均匀后，保温并持续搅拌10-20min，接着排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘绒毛。
2.根据权利要求1所述的一种防尘绒毛的电着处理工艺，其特征在于，按重量份数计，步骤一中投入染缸的绒毛为100份；步骤三中依次加入1-10份硫酸铝和0.2-2份单宁酸；步骤四中依次加入1-10份硫酸镁、1-25份硫酸铵和0.5-5份抗静电剂。
3.根据权利要求2所述的一种防尘绒毛的电着处理工艺，其特征在于，按重量份数计，步骤一中投入染缸的绒毛为100份，步骤三中依次加入1-8份硫酸铝和0.5-1.8份单宁酸；步骤四中依次加入5-10份硫酸镁、10-25份硫酸铵和1-3份抗静电剂。
4.根据权利要求1所述的一种防尘绒毛的电着处理工艺，其特征在于，步骤三中加入硫酸铝保温并持续搅拌5-10min后，再向染缸中加入单宁酸，保温并持续搅拌10-20min后，排出染缸中的水。
5.根据权利要求1所述的一种防尘绒毛的电着处理工艺，其特征在于，步骤五中加入硫酸镁保温并持续搅拌5-10min，再向染缸中加入硫酸氨，保温并持续搅拌5-10min后，向染缸中加入抗静电剂，搅拌均匀后，保温并持续搅拌10-20min，排出染缸中的水，烘干染缸中的绒毛，得到防尘绒毛。
6.根据权利要求1所述的一种防尘绒毛的电着处理工艺，其特征在于，所述步骤二和步骤四中的升温速率均为2-5℃/min。
7.根据权利要求1所述的一种防尘绒毛的电着处理工艺，其特征在于，步骤一中加入染缸中的绒毛长度为0.3mm-1.5mm。
8.根据权利要求1所述的一种防尘绒毛的电着处理工艺，其特征在于，步骤一中的绒毛为黑色绒毛、红色绒毛或宝蓝色绒毛中的一种。
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