CN109761985B - 一种纯化叶酸的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种纯化叶酸的方法，所述方法包括热洗步骤，所述热洗步骤是将叶酸湿精品按照如下步骤进行处理：首先，采用浓度为5‑10wt％、温度为55‑65℃的稀盐酸冲洗所述叶酸湿精品；再用65‑75℃的水继续洗料，最终得到纯化的叶酸成品。本发明制备出的叶酸成品中碟酸含量由原来0.6wt％左右降到0.2wt％以下，成功率由原来的65％提高到目前的95％；另外，本发明得到的叶酸粗品中叶酸含量达到79wt％以上。

Description

一种纯化叶酸的方法

技术领域

本发明涉及叶酸合成技术，具体涉及纯化叶酸的方法。

背景技术

叶酸(folic acid)是一种广泛存在于绿色蔬菜水果中的B族维生素。叶酸是多数生物体内碳单位的供体，是氨基酸、核酸及泛酸等生物合成所必需的物质。人体特别是孕妇体内缺乏叶酸则会引起氨基酸合成减少进而引发严重的疾病，例如婴儿的巨幼细胞性贫血、神经管缺陷、心血管疾病等症。动物体内缺少叶酸时，则发生食欲减退，生长受阻，羽毛发育不良等。

植物和微生物可在活体内从头合成叶酸，而动物和人则不能，对人类而言，植物是人类最主要的叶酸来源。因此，人工合成叶酸是十分重要的。

CP叶酸是医药级叶酸中的高级叶酸，随着社会的发展，CP叶酸的需求量越来越大。叶酸质量标准(中国药典2015年版二部(CP2015))以及欧洲药典(EP9)标准都要求叶酸产品中蝶酸≤0.6％。并且，在很多的实际应用中都要求叶酸中的杂质蝶酸的含量小于等于0.2％，然而通常的现有技术则满足不了此要求。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明对整个叶酸的生产过程进行了分阶段研究，叶酸的主要化学反应在粗品合成阶段，然后就是对叶酸粗品进行除杂的酸溶和碱溶过程，再就是对除杂后的半成品进行精制的过程。本发明主要针对于叶酸粗品合成和叶酸纯化两个阶段进行改进。

本发明第一方面提供了一种纯化叶酸的方法，方法包括热洗步骤，热洗步骤是将叶酸湿精品按照如下步骤进行处理：

首先，采用浓度为5-10wt％、温度为55-65℃的稀盐酸冲洗叶酸湿精品；再用65-75℃的水继续洗料，最终得到纯化的叶酸成品。

在一些实施方式中，叶酸湿精品位于板框压滤机内，热洗步骤是在板框压滤机内完成的；优选地，将稀盐酸通过泵打入板框内对位于板框内的叶酸湿精品进行酸洗，然后再将65-75℃的水通过泵打入板框内对叶酸物料继续水洗；更优选地，酸洗的时间为15-20min，水洗的时间为40-50min。

在一些实施方式中，叶酸湿精品的制备包括叶酸粗品的酸溶、碱溶、精制步骤，

精制步骤包括：将碱溶步骤得到的碱溶滤液加热到95℃～100℃，且调节PH值为3.0～3.5，再降温至50～57℃后进行压滤，得到的滤饼作为叶酸湿精品。

在一些实施方式中，酸溶步骤包括：首先，向叶酸粗品中逐渐加入稀硫酸，搅拌使叶酸粗品溶解，形成第一混合液；然后，向第一混合液中加入水，依次进行搅拌、静止后进行压滤，得到滤饼作为酸提物；更优选地，稀硫酸的浓度为25-35wt％；更优选地，搅拌的时间为10-20min，静止的时间为30-40min。

在一些实施方式中，碱溶步骤包括：首先，将酸提物加入到60～80℃的水中，形成第二混合液，将第二混合液继续加热到90～105℃，调节PH值至9.0～9.5，保温后加入活性炭脱色，然后压滤得到碱溶滤液；

优选地，在碱溶步骤中，保温的时间为0.5-2小时。

在一些实施方式中，叶酸粗品是按照下面步骤制备得到的：

(a)将水加热到38-45℃；

(b)将N-对氨基苯甲酰-L-谷氨酸和焦亚硫酸钠加入到步骤(a)的水中，进行第二搅拌，形成第一混合物；

(c)将2，4，5-三氨基-6-羟基嘧啶硫酸盐加入到第一混合物中，进行第三搅拌，形成第二混合物；

(d)将三氯丙酮水提液加入到第二混合物中，进行第四搅拌，形成第三混合物；

(e)将第三混合物的pH值调整为小于等于3.5，之后进行反应，在反应过程中控制反应液的pH小于3.5，反应后形成第四混合物；

(f)将第四混合物进行压滤，取滤饼作为叶酸粗品。

在一些实施方式中，N-对氨基苯甲酰-L-谷氨酸Kg：焦亚硫酸钠Kg：2，4，5-三氨基-6-羟基嘧啶硫酸盐Kg：三氯丙酮水提液L＝1:0.5-0.7:1.0-1.4:1.3-1.7，优选为1:0.6:1.2:1.57。

在一些实施方式中，用于制备叶酸粗品的反应罐包括：

搅拌装置，包括搅拌轴和多层搅拌器，多层搅拌器，沿搅拌轴轴向分布且分别固定于搅拌轴上，其中，最下层搅拌器为推进式搅拌器；最上层搅拌器和/或中层搅拌器为桨式搅拌器；

容器，容器用于容纳反应物料，且搅拌装置的搅拌器端位于容器内，搅拌装置的另一端位于容器外部；

驱动装置，与搅拌装置的位于容器外部的一端连接，用于驱动搅拌装置搅拌。

在一些实施方式中，桨式搅拌器包括：

支撑杆，支撑杆的中部固定于搅拌轴上并与搅拌轴轴向垂直；

桨状件，支撑杆的两自由端分别固定有桨状件；

优选地，桨状件为板状月牙型，且位于同一支撑杆两自由端的桨状件互相垂直；优选地，桨状件的内弧与支撑杆相对。

在一些实施方式中，推进式搅拌器包括：

固定件，设置于搅拌轴的底端；

推进翅，各个推进翅沿圆周方向均匀布置，且推进翅的一端固定于固定件上；

优选地，推进翅为至少三片，更优选为三片；

优选地，推进翅为直板或者弧形板或者S型板；更优选地，各个推进翅的翅面相对。

与现有技术相比，本发明的优点和有益效果在于：

1.本发明搅拌器的三层设置，即最下层搅拌器为推进式搅拌器，最上层搅拌器、中层搅拌器为桨式搅拌器使得反应罐内的料液在轴向流的同时还有了径向流的特点。既能使固、液上下混合均匀，还能破坏轴向旋涡，这使得物料反应效率提高。

2.本发明上层搅拌器、中层搅拌器中设置的月芽式悬桨还能有效剥离生产的叶酸，使料液中的氨二与氨一分子团尽快反应。

3.本发明制备出的叶酸成品中碟酸含量由0.6wt％左右降到0.2wt％以下，成功率由原来的65％提高到目前的95％；另外，本发明得到的叶酸粗品中叶酸含量达到79wt％以上。

附图说明

图1为本发明实施例1中合成叶酸的反应罐的结构示意图。

图2为本发明对比例1-1中合成叶酸的反应罐的结构示意图。

图3为本发明对比例1-2中合成叶酸的反应罐的结构示意图。

图4为本发明对比例1-3中合成叶酸的反应罐的结构示意图。

图5为本发明优选搅拌装置的结构示意图。

附图标记如下：1-电机；2-减速机；3-联轴器；4-机架；5-安装底盖；6-机械密封件；7-搅拌轴；8-中层搅拌器；9-下层搅拌器；10-变频器；11-上层搅拌器；111-上层月牙型桨状件；112-上层支撑杆；81-中层月牙型桨状件；82-中层支撑杆；91-下层推进翅；92-固定件；12-锚式搅拌桨；13-挡板；14-横向搅拌杆；15-框式搅拌桨。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

粗品合成是叶酸生产的唯一一步化学反应，本发明通过对反应过程和反应物的特性进行分析，得知反应过程的完好程度会影响粗品杂质的生成与含量，而原料氨二不易溶于水，原料混合程度的均匀度会影响粗品的纯度和收率，因此搅拌装置的选型至关重要。本发明对叶酸粗品合成罐的搅拌装置进行了改进，由刚开始的锚式搅拌装置改成锚加档板式搅拌装置后又改成框桨式搅拌装置。虽然叶酸粗品的含量和收率都有了不同程度的提高，但还是没有达到理想的程度，于是本发明继续改进。经大量实验数据与摸索相结合最终确定了搅拌形式为悬桨推进式搅拌：主要特征为下层是周向均匀分布的三个推进翅、中层和上层为桨式，位于支撑杆两端的桨状件为月芽式悬桨片。这样罐内料液在轴向流的同时还有了纵向流的特点。既能使固、液上下混合均匀，还能破坏轴向旋涡，同时两端的月芽式悬桨片还能有效剥离生成的叶酸，使料液中的氨二与氨一分子团尽快反应。本发明采用该搅拌器进行了30批叶酸粗品的正式生产后得出相关数据如下：粗品中叶酸含量由采用改进前搅拌装置的76％提高到本发明搅拌装置的约79％，杂质蝶酸的含量也有所降低。

本发明的搅拌装置包括：搅拌轴7和固定于搅拌轴上的多层搅拌器。下面对本发明的搅拌装置的各个部件一一进行详述。

搅拌轴7，为杆状，搅拌轴7的一端可以与驱动装置连接，当搅拌轴7旋转时，可带动固定于搅拌轴7上多层搅拌器转动。

多层搅拌器，搅拌器的层数为至少2层，优选为3层，在本发明的优选实施例中，参见图5，多层搅拌器为3层，这3层搅拌器沿搅拌轴7的轴向分布且分别固定于搅拌轴7上，且等间距设置，上层搅拌器11设置于搅拌轴7的中上部，下层搅拌器9设置于搅拌轴7的底端。下层搅拌器9为推进式搅拌器；上层搅拌器11和中层搅拌器8为桨式搅拌器。本发明搅拌器结构的设置可以使料液在轴向流的同时还有纵向流的特点，由此加快原料的接触和反应。

在本发明的优选实施例中，参见图5，上层搅拌器11和中层搅拌器8即桨式搅拌器包括：支撑杆，其中部固定于搅拌轴7上并与搅拌轴7轴向垂直，在支撑杆的两自由端设置桨状件。具体地，上层搅拌器11包括上层支撑杆112和位于上层支撑杆112两端的上层月牙型桨状件111。上层月牙型桨状件111为板状月牙型，在上层月牙型桨状件111的内弧边与上层支撑杆112相对，两端的月芽式悬桨片能有效剥离生成的叶酸，使料液中的氨二与氨一分子团尽快反应。上层月牙型桨状件111可以通过焊接或插接的方式固定于上层支撑杆112的端部，本发明实施例采用插接的方式固定上层月牙型桨状件111，上层月牙型桨状件111的内弧边插入上层支撑杆112端部的缝隙中。为了进一步加强料液在纵向和轴向的搅拌效果，将位于上层支撑杆112两自由端的桨状件互相垂直设置；且当搅拌装置的搅拌轴竖直放置时，上层月牙型桨状件111相对于水平面的倾斜角度为40-50度，优选为45度。

中层搅拌器8包括中层支撑杆82和中层月牙型桨状件81，中层搅拌器8的整体结构与上层搅拌器11相同，但为了保证搅拌的均匀性以及进一步增强料液在纵向和轴向的搅拌效果，中层搅拌器8的中层支撑杆82和上层搅拌器11的上层支撑杆112的水平朝向不同；在本发明的实施例中，中层搅拌器8的支撑杆与上层搅拌器11的支撑杆互相垂直。

在本发明的优选实施例中，参见图5，下层搅拌器9为推进式搅拌器，包括：固定件92，设置于搅拌轴7的底端，固定件可以是任何固定本发明推进翅于搅拌轴上的结构件，在此不再赘述；下层推进翅91，各个下层推进翅91围绕搅拌轴7沿圆周方向均匀布置，且下层推进翅91的一端固定于固定件92上；下层推进翅91的总数量为至少三片，优选为三片；下层推进翅91为直板或者弧形板或者S型板；各个下层推进翅91的翅面相对；推进式搅拌器可以为三弯叶开启涡轮桨。底层推进式搅拌结构的设计，可以使料液处于周向运动状态，与中层和上层的搅拌器具有协同作用，本发明的搅拌装置使料液在轴向流的同时还有了纵向流的特点，既能使固、液上下混合均匀，还能破坏轴向旋涡。

一种合成叶酸的反应罐，参见图1，该反应罐包括上述搅拌装置，还包括：用于容纳反应物料容器，且搅拌装置的搅拌器端位于容器内，搅拌装置的另一端位于容器外部；位于容器外部的搅拌装置的另一端与驱动装置连接，以驱动搅拌装置搅拌。

驱动装置可以为本领域任何常规驱动装置，为了更加稳定和密封地固定驱动装置，且利于调整搅拌速度，本发明的驱动装置包括：用于给搅拌轴7提供动力的电机1；用于给电机1减速的减速机2，一端与电机1连接；联轴器3，一端与减速机2连接，另一端与搅拌轴7连接；机架4，顶面上设置有减速机2，联轴器3位于机架4内，机架4的底面设置于容器外部的上端面；机架4和容器之间设置有机械密封件6，机械密封件6用于密封搅拌轴7与容器之间的空隙。

下面通过实施例介绍采用本发明反应罐合成叶酸粗品的过程。

实施例1：叶酸粗品合成

1.叶酸合成的原料：

N-对氨基苯甲酰-L谷氨酸(氨一)、2，4，5-三氨基-6-羟基嘧啶硫酸盐(氨二)、三氯丙酮、焦亚硫酸钠、碳酸钠。

2.叶酸合成的反应方程式：

3.用于合成叶酸的反应罐的结构

本实施例的用于合成叶酸的反应罐结构设计如图1和图5所示：

一种用于合成叶酸的反应罐，包括容器，电机1(Y7.5KW-4P)，减速机2(RF97-85rpm)，联轴器3(GT60/65)，机架4(DJ65)，安装底盖5(R460-25)，机械密封件6(212-80)，搅拌轴7

上层搅拌器11(ACJ900)，中层搅拌器8(ACJ900)，下层搅拌器9(HCQ600)，变频器10(Y7.5KW)。

容器为搪瓷釜(5000L)，规格为

容积为5m³，封头形式为上，下椭封(搪瓷釜)。

变频器10用于控制电机1。

减速机2用于为电机1减速。

联轴器3用于连接电机1的转子与搅拌轴7。

搅拌轴7纵向伸入搪瓷釜。

机架4起到支撑和容纳联轴器3的作用，底端设置于搪瓷釜内。

安装底盖5设置于机架4的上底面，用于固定搅拌轴7。

机械密封件6用于密封搅拌轴7与搪瓷釜的连接处。

搅拌轴7由上向下在搪瓷釜内部分别连接有上层搅拌器11，中层搅拌器8，下层搅拌器9。

三个搅拌器(上层搅拌器11，中层搅拌器8，下层搅拌器9)与搅拌轴的连接方式为焊接，也可螺丝螺母固定连接。

上层搅拌器11为桨式搅拌器，包括上层支撑杆112和两个位于上层支撑杆端部的月牙式悬桨即上层月牙型桨状件111，上层支撑杆112可以是两个单独的杆或板状物焊接到搅拌轴7上，月牙式悬桨的径向宽度为10cm，外侧弧长度为40cm，月牙式悬桨的内侧弧边与搅拌轴7轴心的径向距离为40cm。月牙式悬桨的外侧弧边与搪瓷釜之间的距离为35㎝，月牙式悬桨与水平方向的夹角为40-50°。上层搅拌器11与中层搅拌器8的结构一致，二者搅拌器连杆呈相对垂直方向设置。通常，月牙式悬桨的圆心角为10-25度。对于上述规格的容器而言，该月牙式悬桨可以起到非常理想的搅拌效果。

下层搅拌器9包括三个推进翅，优选，下层搅拌器9为三弯叶开启涡轮桨。推进翅与搅拌轴7通过固定件连接，推进翅的竖向宽度为15cm，横向长度为20cm。推进翅的外边缘与搪瓷釜之间的距离为30㎝，推进翅围绕搅拌轴进行轴向均匀布置。

本发明的搅拌装置，操作压力为常压，搅拌形式为顶入式，操作形式为连续运行，密封型式为机械密封，搅拌器型式为组合桨式，输出转速85rpm，叶端线速度5.87m/s，物料流动方向为上下循环，电机功率为7.5KW。

其中，上层搅拌器11(ACJ900)，中层搅拌器8(ACJ900)，下层搅拌器9(HCQ600)与搅拌轴7

共同组成的结构称作悬桨推进式搅拌器。

4.叶酸粗品合成的步骤：

合成叶酸的原料配比参见表1。

表1合成叶酸的原料配比

合成叶酸的步骤如下：

在前述叶酸合成粗品反应罐内加入3950-4050L水后，启动搅拌，转速为85rpm，物料流动方向为上下循环，开搪瓷釜上的夹套蒸汽阀门，升温至38-45℃，投入备好的N-对氨基苯甲酰-L-谷氨酸(氨一)和焦亚硫酸钠，搅拌30分钟，投入2，4，5-三氨基-6-羟基嘧啶硫酸盐(氨二)，搅拌15分钟后，加入三氯丙酮水提液，加完后搅拌10分钟，用碳酸钠水溶液调节料液PH值为3.0-3.5，反应液首次达到PH值为3.0-3.5的时间应在2.5-3.5小时之间，粗品总反应时间为5小时，粗品反应最终控制PH值在3.0-3.5之间。反应五小时后，关闭夹套蒸汽阀门，料液继续自然反应2小时，检测PH值为3.0-3.5。

粗品反应PH值检测频率为：第一小时内每10分钟测一次PH值，第二小时内每15分钟测一次PH值，第3、4、5小时每半小时测一次PH值。

在前述合成叶酸粗品的过程中，

1)上层搅拌器11和中层搅拌器8各自的月牙式悬桨与水平方向的夹角为40-50°(优选为45°)，由于倾斜角度的原因使罐内料液在轴向流的同时还有了径向流的特点。既能使固、液上下混合均匀，还能破坏轴向旋涡，这使得物料反应效率提高。

2)上层搅拌器11和中层搅拌器8各自的搅拌器支撑杆呈相对垂直方向设置，这使得物料在反应罐中流动更均匀，受热均匀，反应稳定。有利于降低副反应的发生。

3)下层搅拌器的三个推进翅周向分布，能够使底层物料得到充分搅拌，从而进一步促进上层搅拌器11和中层搅拌器8对整个反应罐内物料的搅拌均匀性，使得反应会更充分。

粗品反应结束后将反应罐的料液同时进入板框过滤器进行压滤，开启打料泵将粗品料液进行打回流，待过滤液澄清后排出母液，料液压完后，依次进行喷淋清洗至每个粗品反应罐壁无可见料迹，洗水一并压入板框压滤机压滤。开启板框压滤机的模板压缩空气阀门，待压力达到0.4-0.6Mpa时，关闭板框压滤机的模板压缩空气阀门。保压15分钟后，然后泄压打开板框压滤机，滤饼即为叶酸粗品，称重后记录。

粗品中叶酸的含量用液相色谱仪进行检测。

蝶酸含量的测定方法为：《中国药典2015年版二部》叶酸的国家药典标准中就有蝶酸含量的测定方法。

30批的正式生产的结果为：粗品中叶酸含量：79.16％、79.50％、79.42％、79.06％、78.95％、79.23％、79.37％、79.62％、79.63％、79.46％、79.32％、79.37％、79.26％、79.40％、79.53％、79.89％、79.19％、79.45％、79.57％、79.36％、79.56％、79.63％、79.45％、79.51％、79.33％、79.25％、79.55％、79.87％、79.89％、79.68％；叶酸中蝶酸含量：1.08％、1.10％、1.05％、1.08％、1.04％、1.03％、1.10％、1.08％、1.05％、1.10％、1.07％、1.09％、1.08％、1.06％、1.08％、1.10％、1.06％、1.09％、1.07％、1.10％、1.05％、1.06％、1.09％、1.10％、1.08％、1.08％、1.06％、1.10％、1.06％、1.07％。

叶酸粗品中叶酸含量的范围为：78.95wt％-79.89wt％。

叶酸粗品中蝶酸的含量范围为：1.04wt％-1.10wt％。

叶酸粗品的收率：平均86.51％。

对比例1-1：

1.叶酸合成的原料：

同实施例1。

2.叶酸合成的反应方程式：

同实施例1。

3.用于合成叶酸的反应罐的结构

本对比例的用于合成叶酸的反应罐结构与实施例1的用于合成叶酸的反应罐结构的差别在于：将悬桨推进式搅拌装置替换成锚式搅拌装置，该锚式搅拌装置+容器的结构示意图参见图2。

该锚式搅拌器包括搅拌轴7和锚式搅拌桨12，锚式搅拌桨12的中部固定于搅拌轴7的底部。锚式搅拌桨12的形状类似于C型。

4.叶酸粗品合成的步骤：

合成叶酸的原料配比与合成叶酸的操作步骤与实施例1相同，二者的差别仅在于搅拌装置的结构不同。

叶酸粗品中叶酸的含量为：76.06wt％。

叶酸粗品的收率为：80.23％。

蝶酸含量为：1.23wt％。

对比例1-2：

1.叶酸合成的原料：

同实施例1。

2.叶酸合成的反应方程式：

同实施例1。

3.用于合成叶酸的反应罐的结构

本对比例的用于合成叶酸的反应罐结构与实施例1的用于合成叶酸的反应罐结构的差别在于：将悬桨推进式搅拌装置替换成锚加档板式搅拌装置，该锚加档板式搅拌装置+容器的结构示意图参见图3。

该锚加档板式搅拌装置包括搅拌轴7、锚式搅拌桨12和挡板13。锚式搅拌桨12的中部固定于搅拌轴7的底部。锚式搅拌桨12的形状类似于C型。挡板13置于容器内部。挡板13位于搅拌轴7的侧面。

挡板13对料液的流动产生阻力，从而改变料液的流动方向，使固体物料的溶解速度加快，有效避免了局部反应过快，使生成物的质量更均一。

4.叶酸粗品合成的步骤：

合成叶酸的原料配比与合成叶酸的操作步骤与实施例1相同，二者的差别仅在于搅拌装置的结构不同。

叶酸粗品中叶酸的含量：76.82wt％

叶酸粗品的收率：83.89％

蝶酸含量：1.20wt％

对比例1-3：

1.叶酸合成的原料：

同实施例1。

2.叶酸合成的反应方程式：

同实施例1。

3.用于合成叶酸的反应罐的结构

本对比例的用于合成叶酸的反应罐结构与实施例1的用于合成叶酸的反应罐结构的差别在于：将悬桨推进式搅拌装置替换成框桨式搅拌装置，该框桨式搅拌装置+容器的结构示意图参见图4。

该框桨式搅拌装置包括搅拌轴7、横向搅拌杆14和框式搅拌桨15。

横向搅拌杆14沿水平方向固定于搅拌轴中上部，框式搅拌桨15位于搅拌轴底部。框式搅拌桨用以增加搅拌的动力，使物料能充分的搅拌均匀。

4.叶酸粗品合成的步骤：

合成叶酸的原料配比与合成叶酸的操作步骤与实施例1相同，二者的差别仅在于搅拌装置的结构不同。

叶酸粗品中叶酸的含量：77.16wt％。

叶酸粗品的收率：84.51％。

蝶酸含量：1.15wt％。

由上可知，实施例1在叶酸粗品的含量、叶酸粗品的收率和蝶酸含量方面明显好于对比例。

完成了对粗品合成阶段的改进后，本发明继续对叶酸湿精品进行改进，常规的方法是把叶酸湿精品用常温的5wt％的盐酸搅拌溶解，然后重新压滤，再用纯化水漂洗至中性，称为盐酸冷溶，这样虽然叶酸中蝶酸的含量有所降低，但是这种操作方式不仅增加了操作步骤和人工劳动强度，又需要增加配套的生产设备，增加了改进的难度；而且采用该方法将叶酸中碟酸含量降到0.2wt％以下的成功几率最高仅能达到65％。但本发明的纯化方法不仅降低了劳动强度、简化了操作步骤，还大大提高了将叶酸中碟酸含量降到0.2wt％以下的成功几率，本发明方法的成功率为95％以上。采用本发明方法制备叶酸粗品可以进一步提高叶酸湿精品的合格率(即碟酸含量低于0.6wt％)，从而进一步增加整个叶酸合成工艺的成功率(即成品碟酸含量低于0.2wt％)。

实施例2叶酸的纯化方法

(1)酸溶：在酸溶罐内投入已备好的实施例1所制备的叶酸粗品800Kg左右，然后将30wt％的稀硫酸(单位升)缓慢加入酸溶罐中，加入酸的量为保证可以完全溶解叶酸粗品，加完酸开始搅拌，直至粗品全溶且无块状物出现。再加入6200L左右饮用水，搅拌10分钟后静置30分钟，将静置好的料液压入板框压滤机，滤饼即为酸提物。

(2)碱溶：在碱溶反应罐内加入饮用水2000L，开搅拌，打开碱溶罐夹套蒸汽阀门进行加热，当罐内温度达到70℃左右时，加入90Kg左右酸提物，继续加热至100℃左右，用碱液(优选液碱含量≥30％的碱液)调节PH值至9.0～9.5之间，保温1小时，加入活性炭脱色，脱色完毕压滤得到碱溶滤液。

(3)精制工艺：澄清的碱溶滤液进入精制罐，然后开搅拌及夹套蒸汽阀门，将碱液加热到98±2℃，用盐酸调节精制罐内料液PH值为3.0～3.5之间；将料液降温至55±2℃以下，准备板框压滤，压滤完成后，用纯化水冲洗精制罐壁至无可见物料，洗水一并压入板框压滤机压滤，母液进入污水处理系统，然后泄压打开板框压滤机，滤饼即为叶酸湿精品，碟酸含量为0.6％左右。

(4)热洗步骤：精制压完料后，在精制罐中加入900L纯化水，升温至60℃开精制搅拌，把200L CP盐酸放入精制罐内，然后用泵打入精制板框内洗叶酸湿精品15min左右，酸洗后立刻用另一精制罐内的70℃的纯水4000升继续洗料40min，然后得到叶酸成品。

经过30个批次的实验，采用本实施例的纯化方法，95％的批次中叶酸成品中碟酸含量低于0.2wt％，即成功率达到95％。

对比例2-1

将上述实施例2的热洗步骤(4)替换为冷洗，具体步骤为：采用常温的5wt％的盐酸搅拌溶解叶酸湿精品，然后重新压滤，再用纯化水漂洗至中性。经过30个批次的实验，采用该对比例的纯化方法，65％的批次中叶酸成品中碟酸含量低于0.2％，即成功率达到65％。

此方法需要增加一个打浆罐，并且增加了一次压滤和将板框中物料取下的过程，增加了工人的劳动强度。并且叶酸中杂质蝶酸的含量低于0.2％的成功率比较低。

实施例3：叶酸的纯化方法

使用实施例2的方法所制备的叶酸湿精品(具体碟酸含量：0.6％)，进行热洗，具体步骤如下：

精制压完料后，在精制罐中加入850L纯化水，升温至60℃开精制搅拌，把250L CP盐酸放入精制罐内，然后用泵打入精制板框内洗叶酸湿精品15min左右，酸洗后立刻用另一精制罐内的70℃的纯水4000升继续洗料40min，然后得到叶酸成品。

多批次生产得到的统计结果显示，叶酸成品中碟酸含量：0.2wt％以下，成功率：95％左右。即进行100批次的生产可成功制备蝶酸含量≤0.2wt％的叶酸95次。

0.2wt％以下的碟酸含量实际测量值包括0.12％，0.13％，0.14％，0.15％，0.16％，0.17％和0.18％。

由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。

Claims (16)

1.一种纯化叶酸的方法，所述方法包括热洗步骤，所述热洗步骤是将叶酸湿精品按照如下步骤进行处理：

首先，采用浓度为5-10wt％、温度为55-65℃的稀盐酸冲洗所述叶酸湿精品；再用65-75℃的水继续洗料，最终得到纯化的叶酸成品；

所述叶酸湿精品的制备包括叶酸粗品的酸溶、碱溶、精制步骤，

所述精制步骤包括：将碱溶步骤得到的碱溶滤液加热到95℃～100℃，且调节pH值为3.0～3.5，再降温至50～57℃后进行压滤，得到的滤饼作为叶酸湿精品；

所述叶酸粗品是按照下面步骤制备得到的：

(a)将水加热到38-45℃；

(b)将N-对氨基苯甲酰-L-谷氨酸和焦亚硫酸钠加入到步骤(a)的水中，进行第二搅拌，形成第一混合物；

(c)将2，4，5-三氨基-6-羟基嘧啶硫酸盐加入到所述第一混合物中，进行第三搅拌，形成第二混合物；

(d)将三氯丙酮水提液加入到所述第二混合物中，进行第四搅拌，形成第三混合物；

(e)将所述第三混合物的pH值调整为小于等于3.5，之后进行反应，在反应过程中控制反应液的pH小于3.5，反应后形成第四混合物；

(f)将所述第四混合物进行压滤，取滤饼作为叶酸粗品；

用于制备叶酸粗品的反应罐包括：

搅拌装置，包括搅拌轴和多层搅拌器，所述多层搅拌器，沿所述搅拌轴轴向分布且分别固定于所述搅拌轴上，其中，最下层搅拌器为推进式搅拌器；最上层搅拌器和/或中层搅拌器为桨式搅拌器；

容器，所述容器用于容纳反应物料，且所述搅拌装置的搅拌器端位于所述容器内，所述搅拌装置的另一端位于所述容器外部；

驱动装置，与所述搅拌装置的位于所述容器外部的一端连接，用于驱动搅拌装置搅拌；

所述桨式搅拌器包括：

支撑杆，所述支撑杆的中部固定于所述搅拌轴上并与所述搅拌轴轴向垂直；

桨状件，所述支撑杆的两自由端分别固定有桨状件；

所述桨状件为板状月牙型，且位于同一所述支撑杆两自由端的桨状件互相垂直；

所述推进式搅拌器包括：

固定件，设置于所述搅拌轴的底端；

推进翅，各个所述推进翅沿圆周方向均匀布置，且所述推进翅的一端固定于所述固定件上。

2.如权利要求1所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

所述叶酸湿精品位于板框压滤机内，所述热洗步骤是在板框压滤机内完成的。

3.如权利要求2所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

将所述稀盐酸通过泵打入所述板框内对位于板框内的叶酸湿精品进行酸洗，然后再将所述65-75℃的水通过泵打入所述板框内对叶酸物料继续水洗。

4.如权利要求3所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

所述酸洗的时间为15-20min，所述水洗的时间为40-50min。

5.如权利要求1所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

所述酸溶步骤包括：首先，向叶酸粗品中逐渐加入稀硫酸，搅拌使叶酸粗品溶解，形成第一混合液；然后，向所述第一混合液中加入水，依次进行搅拌、静止后进行压滤，得到滤饼作为酸提物。

6.如权利要求5所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

所述稀硫酸的浓度为25-35wt％。

7.如权利要求5所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

所述搅拌的时间为10-20min，所述静止的时间为30-40min。

8.如权利要求5所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

所述碱溶步骤包括：首先，将所述酸提物加入到60～80℃的水中，形成第二混合液，将所述第二混合液继续加热到90～105℃，调节pH值至9.0～9.5，保温后加入活性炭脱色，然后压滤得到碱溶滤液。

9.如权利要求8所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

在所述碱溶步骤中，所述保温的时间为0.5-2小时。

10.如权利要求1所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

所述N-对氨基苯甲酰-L-谷氨酸Kg：所述焦亚硫酸钠Kg：所述2，4，5-三氨基-6-羟基嘧啶硫酸盐Kg：所述三氯丙酮水提液L＝1:0.5-0.7:1.0-1.4:1.3-1.7。

11.如权利要求10所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

所述N-对氨基苯甲酰-L-谷氨酸Kg：所述焦亚硫酸钠Kg：所述2，4，5-三氨基-6-羟基嘧啶硫酸盐Kg：所述三氯丙酮水提液L＝1:0.6:1.2:1.57。

12.如权利要求1所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

所述桨状件的内弧与所述支撑杆相对。

13.如权利要求1所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

所述推进翅为至少三片。

14.如权利要求13所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

所述推进翅为三片。

15.如权利要求1所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

所述推进翅为直板或者弧形板或者S型板。

16.如权利要求1所述的纯化叶酸的方法，其特征在于，

各个所述推进翅的翅面相对。

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