CN109736160A - 一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，包括废旧沥青混凝土收集，破碎，分离及混合再生等四个步骤。本发明一方面工艺实施简单，通用型好，环境适应能力强且回收效率高，可有效满足各类废旧沥青混凝土进行高效回收利用的需要，另一方面对废旧沥青混凝土回收利用率高，可达到80%以上，同时还可有效的提高回收后的废旧沥青混凝土原料特性与全新沥青混凝土原料特性间的相似性和匹配性，从而极大的提高回收并再生后的沥青混凝土质量的稳定性和可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，属纺织技术领域。
背景技术
沥青混凝土在路面铺设等建筑施工中有着极为广泛的应用，使用量巨大，但在使用中发现，当前沥青混凝土在完成铺设作业后自然降解风化速度极慢，当需要对建筑、路面等结构进行翻新维护等作业时，会造产生大量的废旧沥青混凝土，而当前对这些废旧沥青混凝土缺乏有效的回收利用手段，往往仅能进行简单的粉碎后作为新的沥青混凝土基材进行使用，这种方式一方面不能有效的对废旧沥青混凝土包含的杂质进行清理，另一方面也不能对废旧废旧沥青混凝土中沥青成份进行有效的调整，从而当前在将废旧沥青混凝土粉碎直接作为新沥青混凝土原料引用时，极易因废旧沥青混凝土中的杂质造成对新的沥青混凝土造成污染并严重影响新的沥青混凝土的使用性能，同时还存在废旧沥青混凝土中沥青性能与新的沥青混凝土中全新沥青间性能差异巨大，从而导致沥青的粘接性能、流动性能受到严重的影响，因此当前对废旧沥青混凝土的回收利用率极低，在造成严重资源浪费的同时，还造成了严重的固体污染物污染。
因此针对这一现状，迫切需要一种全新的废旧沥青混凝土回收利用方法，以满足造纸毛毯产品生产的需要。
发明内容
本发明目的就在于克服上述不足，提供一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，工艺实施简单，通用型好，环境适应能力强且回收效率高，可有效满足各类废旧沥青混凝土进行高效回收利用的需要。
一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，包括以下步骤：
S1，废旧沥青混凝土收集，首先将从路面等建筑表面上回收的沥青混凝土块集中进行高压水雾喷淋清洗，然后将清洗后的沥青混凝土块沥干至含水量为3%—15%后备用；
S2，破碎，完成S1步骤后，根据S1步骤得到的沥青混凝土块进行冷风冻干，并使冻干后的沥青混凝土块平均温度不大于0℃，然后将冻干后的沥青混凝土块在-10℃—10℃恒温环境中进行破碎作业，得到粒径5—50毫米的沥青混凝土颗粒；
S3，分离，将S2步骤得到沥青混凝土颗粒均匀铺设，得到宽度为50—200厘米，厚度不大于5厘米的沥青混凝土颗粒层，然后对沥青混凝土颗粒层以0.1—1.5米/秒匀速输送，并在输送过程中，对沥青混凝土颗粒升温至500℃—800℃，并保温5—15分钟，并在保温的后3—10分钟内对沥青混凝土颗粒层在负压状态下进行固液分离，得到液态沥青和附着少量沥青的石材基体，然后对液态沥青直接收集并作为成品以500℃—600℃恒温环境存放，将分离后的附着少量沥青的石材基体在完成保温后在3—10分钟内降温至-10℃—0℃，并在-10℃—10℃恒温环境中对附着少量沥青的石材基体进行破碎作业，得到粒径为1—5毫米的粗料，并对粗料10℃—30℃环境下进行集中存放；
S4，混合再生，向S3步骤得的液态沥青中添加全新沥青，并在500℃—600℃恒温环境中混合均匀，并在沥青完全处于熔融态后，首先将液态沥青中添加全新石材基体，并混合均匀，然后将S3步骤得的粗料添加到液态沥青中混合均匀，即可得到全新沥青混凝土进行施工应用。
进一步的，所述的S1步骤中高压水水压为1.5—5倍标准大气压，喷淋清洗时间不低于30分钟。
进一步的，所述的S3步骤中，分离作业时沥青混凝土颗粒层最大长度不大于3米，相邻两个沥青混凝土颗粒层间间距为0.5—3米。
进一步的，所述的S3步骤中，沥青混凝土颗粒升温时，采用远红外辐照加热、微波加热方式中的任意一种或两种共用。
进一步的，所述的S4步骤中，全新沥青与S3步骤得的液态沥青质量比为1：1.1—3。
进一步的，所述的S4步骤中，全新石材基体与S3步骤得的粗料的质量比为1：2—5。
进一步的，所述的S4步骤中全新石材基体和S3步骤得的粗料的总体积为全新沥青与S3步骤得的液态沥青总体积的30%—90%。
本发明一方面工艺实施简单，通用型好，环境适应能力强且回收效率高，可有效满足各类废旧沥青混凝土进行高效回收利用的需要，另一方面对废旧沥青混凝土回收利用率高，可达到80%以上，同时还可有效的提高回收后的废旧沥青混凝土原料特性与全新沥青混凝土原料特性间的相似性和匹配性，从而极大的提高回收并再生后的沥青混凝土质量的稳定性和可靠性。
附图说明
图1为本发明方法流程示意图。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例1
如图1所示，一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，包括以下步骤：
S1，废旧沥青混凝土收集，首先将从路面等建筑表面上回收的沥青混凝土块集中进行5倍标准大气压高压水雾喷淋清洗，清洗时间为45分钟，然后将清洗后的沥青混凝土块沥干至含水量为15%后备用；
S2，破碎，完成S1步骤后，根据S1步骤得到的沥青混凝土块进行冷风冻干，并使冻干后的沥青混凝土块平均温度不大于0℃，然后将冻干后的沥青混凝土块在10℃恒温环境中进行破碎作业，得到粒径50毫米的沥青混凝土颗粒；
S3，分离，将S2步骤得到沥青混凝土颗粒均匀铺设，得到宽度为200厘米，厚度5厘米的沥青混凝土颗粒层，然后对沥青混凝土颗粒层以1.5米/秒匀速输送，并在输送过程中，对沥青混凝土颗粒升温至800℃，并保温15分钟，并在保温的后10分钟内对沥青混凝土颗粒层在负压状态下进行固液分离，得到液态沥青和附着少量沥青的石材基体，然后对液态沥青直接收集并作为成品以600℃恒温环境存放，将分离后的附着少量沥青的石材基体在完成保温后在10分钟内降温至0℃，并在10℃恒温环境中对附着少量沥青的石材基体进行破碎作业，得到粒径为5毫米的粗料，并对粗料30℃环境下进行集中存放；
S4，混合再生，向S3步骤得的液态沥青中添加全新沥青，并在600℃恒温环境中混合均匀，并在沥青完全处于熔融态后，首先将液态沥青中添加全新石材基体，并混合均匀，然后将S3步骤得的粗料添加到液态沥青中混合均匀，即可得到全新沥青混凝土进行施工应用。
其中，所述的S3步骤中，分离作业时沥青混凝土颗粒层最大长度为3米，相邻两个沥青混凝土颗粒层间间距为3米，且所述的S3步骤中，沥青混凝土颗粒升温时，采用远红外辐照加热、微波加热方式中的任意一种或两种共用。
此外，所述的S4步骤中，全新沥青与S3步骤得的液态沥青质量比为1： 3，所述的S4步骤中，全新石材基体与S3步骤得的粗料的质量比为1： 5；所述的S4步骤中全新石材基体和S3步骤得的粗料的总体积为全新沥青与S3步骤得的液态沥青总体积的90%。
实施例2
如图1所示，一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，包括以下步骤：
S1，废旧沥青混凝土收集，首先将从路面等建筑表面上回收的沥青混凝土块集中进行1.5倍标准大气压高压水雾喷淋清洗，且清洗时间为30分钟，然后将清洗后的沥青混凝土块沥干至含水量为3%后备用；
S2，破碎，完成S1步骤后，根据S1步骤得到的沥青混凝土块进行冷风冻干，并使冻干后的沥青混凝土块平均温度不大于0℃，然后将冻干后的沥青混凝土块在-10℃恒温环境中进行破碎作业，得到粒径5毫米的沥青混凝土颗粒；
S3，分离，将S2步骤得到沥青混凝土颗粒均匀铺设，得到宽度为50厘米，厚度为1厘米的沥青混凝土颗粒层，然后对沥青混凝土颗粒层以0.1米/秒匀速输送，并在输送过程中，对沥青混凝土颗粒升温至500℃，并保温5分钟，并在保温的后3分钟内对沥青混凝土颗粒层在负压状态下进行固液分离，得到液态沥青和附着少量沥青的石材基体，然后对液态沥青直接收集并作为成品以500℃恒温环境存放，将分离后的附着少量沥青的石材基体在完成保温后在3分钟内降温至-10℃，并在-10℃恒温环境中对附着少量沥青的石材基体进行破碎作业，得到粒径为1毫米的粗料，并对粗料10℃环境下进行集中存放；
S4，混合再生，向S3步骤得的液态沥青中添加全新沥青，并在500℃—600℃恒温环境中混合均匀，并在沥青完全处于熔融态后，首先将液态沥青中添加全新石材基体，并混合均匀，然后将S3步骤得的粗料添加到液态沥青中混合均匀，即可得到全新沥青混凝土进行施工应用。
其中，所述的S3步骤中，分离作业时沥青混凝土颗粒层最大长度为1米，相邻两个沥青混凝土颗粒层间间距为0.5米，同时所述的S3步骤中，沥青混凝土颗粒升温时，采用远红外辐照加热、微波加热方式中的任意一种或两种共用。
此外，所述的S4步骤中，全新沥青与S3步骤得的液态沥青质量比为1：1.1，所述的S4步骤中，全新石材基体与S3步骤得的粗料的质量比为1：2，所述的S4步骤中全新石材基体和S3步骤得的粗料的总体积为全新沥青与S3步骤得的液态沥青总体积的30%。
实施例3
如图1所示，一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，包括以下步骤：
S1，废旧沥青混凝土收集，首先将从路面等建筑表面上回收的沥青混凝土块集中进行倍标准大气压高压水雾喷淋清洗，清洗时间为60分钟，然后将清洗后的沥青混凝土块沥干至含水量为10%后备用；
S2，破碎，完成S1步骤后，根据S1步骤得到的沥青混凝土块进行冷风冻干，并使冻干后的沥青混凝土块平均温度不大于0℃，然后将冻干后的沥青混凝土块在0℃恒温环境中进行破碎作业，得到粒径30毫米的沥青混凝土颗粒；
S3，分离，将S2步骤得到沥青混凝土颗粒均匀铺设，得到宽度为100厘米，厚度3厘米的沥青混凝土颗粒层，然后对沥青混凝土颗粒层以1米/秒匀速输送，并在输送过程中，对沥青混凝土颗粒升温至650℃，并保温11分钟，并在保温的后4分钟内对沥青混凝土颗粒层在负压状态下进行固液分离，得到液态沥青和附着少量沥青的石材基体，然后对液态沥青直接收集并作为成品以550℃恒温环境存放，将分离后的附着少量沥青的石材基体在完成保温后在7分钟内降温至-1℃，并在-1℃恒温环境中对附着少量沥青的石材基体进行破碎作业，得到粒径为3毫米的粗料，并对粗料20℃环境下进行集中存放；
S4，混合再生，向S3步骤得的液态沥青中添加全新沥青，并在550℃恒温环境中混合均匀，并在沥青完全处于熔融态后，首先将液态沥青中添加全新石材基体，并混合均匀，然后将S3步骤得的粗料添加到液态沥青中混合均匀，即可得到全新沥青混凝土进行施工应用。
其中，所述的S3步骤中，分离作业时沥青混凝土颗粒层最大长度为1.5米，相邻两个沥青混凝土颗粒层间间距为1.1米，同时所述的S3步骤中，沥青混凝土颗粒升温时，采用远红外辐照加热、微波加热方式中的任意一种或两种共用。
此外，所述的S4步骤中，全新沥青与S3步骤得的液态沥青质量比为1：2，所述的S4步骤中，全新石材基体与S3步骤得的粗料的质量比为1：2.5，所述的S4步骤中全新石材基体和S3步骤得的粗料的总体积为全新沥青与S3步骤得的液态沥青总体积的50%。
本发明经过实施例1-3可知，在具体实施通过S3步骤实现对废旧沥青混凝土中的沥青成份和石材等固体基体进行分离，一方面通过高温熔融，将废旧沥青混凝土中的沥青成份中的气态杂质及变质部分通过高温分离，提高沥青成份的纯净度，极大的提高废旧沥青混凝土中的沥青成份特性与全新沥青特性间的匹配性能，另一方面通过减少石材等固体基体表面附着的沥青成份，有效的提高石材等固体基体在高温混合时与全新沥青之间的粘接性能及灵动性能。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，其特征在于：所述的回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法包括以下步骤：
S1，废旧沥青混凝土收集，首先将从路面等建筑表面上回收的沥青混凝土块集中进行高压水雾喷淋清洗，然后将清洗后的沥青混凝土块沥干至含水量为3%—15%后备用；
S2，破碎，完成S1步骤后，根据S1步骤得到的沥青混凝土块进行冷风冻干，并使冻干后的沥青混凝土块平均温度不大于0℃，然后将冻干后的沥青混凝土块在-10℃—10℃恒温环境中进行破碎作业，得到粒径5—50毫米的沥青混凝土颗粒；
S3，分离，将S2步骤得到沥青混凝土颗粒均匀铺设，得到宽度为50—200厘米，厚度不大于5厘米的沥青混凝土颗粒层，然后对沥青混凝土颗粒层以0.1—1.5米/秒匀速输送，并在输送过程中，对沥青混凝土颗粒升温至500℃—800℃，并保温5—15分钟，并在保温的后3—10分钟内对沥青混凝土颗粒层在负压状态下进行固液分离，得到液态沥青和附着少量沥青的石材基体，然后对液态沥青直接收集并作为成品以500℃—600℃恒温环境存放，将分离后的附着少量沥青的石材基体在完成保温后在3—10分钟内降温至-10℃—0℃，并在-10℃—10℃恒温环境中对附着少量沥青的石材基体进行破碎作业，得到粒径为1—5毫米的粗料，并对粗料10℃—30℃环境下进行集中存放；
S4，混合再生，向S3步骤得的液态沥青中添加全新沥青，并在500℃—600℃恒温环境中混合均匀，并在沥青完全处于熔融态后，首先将液态沥青中添加全新石材基体，并混合均匀，然后将S3步骤得的粗料添加到液态沥青中混合均匀，即可得到全新沥青混凝土进行施工应用。
2.根据权利要求1所述的一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，其特征在于：所述的S1步骤中高压水水压为1.5—5倍标准大气压，喷淋清洗时间不低于30分钟。
3.根据权利要求1所述的一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，其特征在于：所述的S3步骤中，分离作业时沥青混凝土颗粒层最大长度不大于3米，相邻两个沥青混凝土颗粒层间间距为0.5—3米。
4.根据权利要求1所述的一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，其特征在于：所述的S3步骤中，沥青混凝土颗粒升温时，采用远红外辐照加热、微波加热方式中的任意一种或两种共用。
5.根据权利要求1所述的一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，其特征在于：所述的S4步骤中，全新沥青与S3步骤得的液态沥青质量比为1：1.1—3。
6.根据权利要求1所述的一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，其特征在于：所述的S4步骤中，全新石材基体与S3步骤得的粗料的质量比为1：2—5。
7.根据权利要求1所述的一种回收旧沥青混凝土内的沥青与集料分离方法，其特征在于：所述的S4步骤中全新石材基体和S3步骤得的粗料的总体积为全新沥青与S3步骤得的液态沥青总体积的30%—90%。
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Effective date of registration: 20201211 Address after: 610000 6 / F, building 11, 267-8, wainan street, Xindu street, Xindu District, Chengdu, Sichuan Province Patentee after: Sichuan Ruixin Supply Chain Management Co.,Ltd. Address before: Qingbai Jie Cun, Xinfan Town, Xindu District, Chengdu City, Sichuan Province 610501 Patentee before: CHENGDU RUIXIN ASPHALT TECHNOLOGY Co.,Ltd. |
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Denomination of invention: A method for separating asphalt and aggregate from recycled asphalt concrete Effective date of registration: 20230918 Granted publication date: 20201110 Pledgee: Chengdu SME financing Company Limited by Guarantee Pledgor: Sichuan Ruixin Supply Chain Management Co.,Ltd. Registration number: Y2023980057265 |