CN109720260A - 一种散货用运输车厢及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明涉及运输汽车技术领域，尤其是一种散货用运输车厢及汽车，包括：车厢本体；输送带组件，设置于所述车厢内侧的底部，包括一输送带，在所述车厢本体的宽度方向上，所述输送带的两端与所述车厢本体侧壁抵接；挡板，设置于所述输送带上，与所述输送带相连，且在所述车厢本体的宽度方向上，所述挡板的两端部与所述车厢本体侧壁之间抵接。它不仅可以较为安全高效的对散货进行卸货作业，在卸货时通过挡板带动散货一同移动，极大的提高了卸货效率。显然，本发明能够有效满足生产的需求。

Description

一种散货用运输车厢及汽车

技术领域：

本发明涉及运输汽车技术领域，尤其是一种散货用运输车厢及汽车。

背景技术：

近年来我国物料运输业高速发展，在这其中，散货运输占有较大的比例，在散货运输时，往往需要将散货放置于车厢内，到达目的地后再将散货卸下。目前，现有的散货车厢卸货时，多采用侧翻式、后翻式、或履带自卸式卸货，采用侧翻和自翻式卸货车厢，由于车厢重量较大，在卸货时车厢重心会升高，存在翻车的风险，且，在较重载荷下，油缸还易于发生爆裂，此外，还难以控制卸货速度和卸载面积，对后续工作造成困扰。在专利文件2017206529906公开了一种散货集装箱，通过使用自卸装置取代箱体地板，自卸装置包括支撑轨道和链条、传输带，通过链条带动输送带移动将集中箱内的散货运输出集装箱的外侧，采用该种方式卸货时，由于自身惯性以及集中箱侧壁的阻力作用下，位于靠近车头一侧的散货不断的向车头方向散落，不仅导致卸货效率较低，还容易在输送带前端穿出集装箱前壁位置处，散货由此流出集装箱外侧，还容易在此积料。显然，现有的散货用运输车厢和汽车已经无法有效的满足生产的需求。

发明内容：

本发明提供了一种散货用运输车厢及汽车，它结构巧妙，设计合理，不仅可以较为安全高效的对散货进行卸货作业，在卸货时通过挡板带动散货一同移动，极大的提高了卸货效率。显然，本发明能够有效满足生产的需求。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种散货用运输车厢，包括：

车厢本体；

输送带组件，设置于所述车厢内侧的底部，包括一输送带，在所述车厢本体的宽度方向上，所述输送带的两端与所述车厢本体侧壁抵接；

挡板，设置于所述输送带上，与所述输送带相连，且在所述车厢本体的宽度方向上，所述挡板的两端部与所述车厢本体侧壁之间抵接。

进一步的，所述输送带组件还包括若干个间隔设置的支撑环、若干个与所述支撑环垂直的支撑件、分别设置在所述车厢本体前后两侧的转动体；

所述支撑环设置于所述输送的下侧，各所述支撑件沿所述车厢本体的长度方向间隔设置在所述支撑环的外侧，所述支撑环套设在两所述转动体的外侧。

进一步的，所述支撑环包括一钢丝绳和一链条，其中，位于所述车厢本体后侧的转动体为与所述链条的链轮，位于所述车厢本体前侧的所述转动体为槽轮；

所述钢丝绳和所述链条之间具有第一连接部、第二连接部，所述第一连接部设置于所述挡板位置处，在所述挡板移动至所述车厢本体后端时，所述第二连接部位置处的链条与所述槽轮之间具有间隙。

进一步的，所述输送带如此设置，在所述链轮的后侧设有一带轮，所述输送带的一端卷设在所述带轮上、另一端在所述挡板处与所述钢丝绳和/或链条相连。

进一步的，在所述链条的下侧设有与所述车厢本体相连的轨道，所述链条的滚子与所述支撑轨道抵接。

进一步的，所述挡板包括一挡板基体、设置于所述挡板基体顶部的挡板本体，其中，所述挡板基体的横截面呈三角形设置，所述挡板基体的后壁由下至上斜向前设置。

进一步的，所述挡板基体朝向所述车厢本体前壁的一侧设有与所述挡板本体相连的连接杆，所述连杆底部设有行走轮。

进一步的，所述挡板本体与所述挡板基体之间转动相连；

所述连接杆的下端通过一连接绳与所述挡板基体相连、上端与所述挡板本体转动连接。

进一步的，所述支撑杆为伸缩杆。

本发明还提供了一种汽车，包括如上述任意一项的散货用运输车厢。

本发明的有益效果在于，它结构巧妙，设计合理，不仅可以较为安全高效的对散货进行卸货作业，在卸货时通过挡板带动散货一同移动，极大的提高了卸货效率。显然，本发明能够有效满足生产的需求。

附图说明：

图1为本发明一实施例的结构示意图；

图2为图1所示实施例中挡板移动至车厢本体后侧时的结构示意图；

图3为图1中A处的局部放大结构示意图；

图4为图2中B处的局部放大结构示意图；

图5本发明中挡板在靠近车厢本体前壁和远离车厢本体前壁时的对比结构示意图；

图6图1的俯视结构示意图；

图7本发明中汽车的结构示意图；

图中，1、车厢本体；2、输送带；3、链条；4、支撑杆；5、支撑轨道；6、挡板；6a、挡板基体；6b、挡板本体；7、钢丝绳；8、链轮；9、槽轮；10、安装座；11、张紧槽轮；12、容纳槽；13、带轮；14、连接杆；15、行走轮；16、连接绳。

具体实施方式：

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。

本发明的实施方式如图1-7所示，一种散货用运输车厢，包括：

车厢本体1；

输送带组件，设置于所述车厢本体1内侧的底部，包括一输送带2，在所述车厢本体1的宽度方向上，所述输送带2的两端与所述车厢本体1侧壁抵接；

挡板6，设置于所述输送带2上，与所述输送带2相连，且在所述车厢本体1的宽度方向上，所述挡板6的两端部与所述车厢本体1侧壁之间抵接。

本发明的车厢在装货时，挡板6位于车厢本体内靠近车厢本体1前壁位置处，输送带2与车厢本体侧壁、挡板6之间构成散货的存放空间，在卸货时，车厢本体1的后壁打开，部分散货自动流出，然后，输送带组件的输送带2运转，向后移动，同时挡板6向后移动，带动车厢本体1内的散货向后移动出车厢本体的外侧；

其中，由于输送带2与车厢本体1的侧壁抵接，可防止散货漏入输送带2的下侧；而且，通过将挡板6的两端与车厢本体1侧壁抵接，可以防止散货漏入挡板6前侧。

本发明通过设置了挡板6，可在卸货时有效的防止散货向车头方向散落，不仅可以提高卸货的效率，还有效的防止了散货进入链条3穿出车本体厢壁位置处、进入输送带2穿出车厢壁位置处，防止整个车厢本体1由靠近车头的一侧漏料。

本发明中，车厢本体至少包括“前、后、左、右、下”五个壁，支撑轨道与车厢本体下壁相连。

本发明中，所指的“前”“后”“上”“下”，为参照本发明的车厢本体正常使用状态时的方位进行描述。

优选的，所述输送带组件还包括若干个间隔设置的支撑环、若干个与所述支撑环垂直的支撑件、分别设置在所述车厢本体前后两侧的转动体；

所述支撑环设置于所述输送带2的下侧，各所述支撑件沿所述车厢本体1的长度方向间隔设置在所述支撑环的外侧，所述支撑环套设在两所述转动体的外侧。

由此通过设置支撑环，可以对输送带2起到支撑作用，同时由于在两相邻支撑环之间设置了支撑件，可以通过支撑件对输送带进一步的支撑，由此可以防止输送带2在散货的重压下，向下弯曲下沉。

所述支撑环包括一钢丝绳7和一链条3，其中，位于所述车厢本体1后侧的转动体为与所述链条3的链轮8，位于所述车厢本体1前侧的所述转动体为槽轮9；

所述钢丝绳7和所述链条3之间具有第一连接部、第二连接部，所述第一连接部设置于所述挡板6位置处，在所述挡板6移动至所述车厢本体1后端时，所述第二连接部位置处的链条3与所述槽轮9之间具有间隙。

由此通过钢丝绳7和链条3之间配合构成支撑环，在卸货时，可以通过链条3与链轮8之间配合，防止支撑环与转动体之间打滑。而且，相较于将支撑环设置为整个链条环的方式，本发明通过将钢丝绳7取代一段链条3，可以有效的降低整个支撑环的重量。

在本实施方式中，支撑件优选的选用刚性的支撑杆4。当然在一些优选的实施例中，支撑件也可选择其他形式，例如将两相邻支撑环相连的钢丝绳。

而且，通过将第一连接部设置于挡板6位置处，可以保证车厢本体1内的散货的重量均可由支撑杆4、链条3传递到支撑轨道5上；在挡板6移动至车厢本体1后端时，第二连接部位置处的链条3与槽轮9之间具有间隙，可以防止链条3与槽轮9之间缠绕，其中，优选的如图1和图2中所示，链条3和钢丝绳7各占整个支撑环的一半，在卸货时，挡板6的移动距离小于整个闭环结构的长度的一半，可以防止链条3在槽轮9上缠绕。

当然，在一些实施例中，支撑环亦可选择全段式的链条，转动体均设置链轮；或者，支撑环也可旋转全段式的支撑钢丝绳，转动体相应设置成槽轮。

在一些优选的实施例中，为了便于调节钢丝绳7和链条3的张紧程度，在所述链条3下侧的所述车厢本体1上设有一安装座10，在所述安装座10内设有一张紧轮，所述张紧轮在所述安装座10内在竖直方向上具有多个安装位置；

所述张紧轮包括一张紧槽轮11，且在所述张紧槽轮11的圆周方向上间隔设有若干个容纳槽12，所述容纳槽12如此设置，以使得所述链条3通过所述张紧轮时，所述所述支撑杆4依次置于所述容纳槽12内。

由于张紧轮在安装座10上设有多个安装位置，由此可以调整张紧槽轮11与钢丝绳7或链条3之间的抵接位移，调节钢丝绳7和链条3之间的张紧程度；而且，通过设置了容纳槽12提供支持杆的容纳空间，防止支撑杆4与张紧槽轮11之间卡顿。

其中，张紧轮在安装座10内具有多个安装位置，具体可图4中所述，安装座10上设置安装滑槽，张紧轮还包括张紧轮架体，张紧轮架体上设有滑动设置在安装滑槽内的螺栓，通过螺栓在安装滑槽内滑动实现张紧轮安装位置的调整，通过螺栓旋紧、螺栓帽与安装座10抵紧实现张紧轮架体与安装座10之间的固定。

或者，张紧轮在安装座10内具有多个安装位置，也可具有其他的设置方式，例如，安装座10上设有安装滑槽，张紧轮还包括张紧轮架体，张紧轮架体上设有在安装滑槽内的滑块，在滑块的上下两侧均设有与安装座10旋合的调节螺栓，通过转动调节螺栓，调整调节螺栓的旋合长度，调节张紧轮架体在竖直方向上的位置。

为了调节钢丝绳7和链条3所组成闭环结构的松紧度，链条3和钢丝绳7之间连接还设有可调节的连接结构，具体如图4所示，包括与钢丝绳7相连的卡子、与卡子相连的螺栓、与链条3相连连接板，螺栓活动穿过连接板并与一螺母旋合连接，由此可以通过转动螺母，调整螺栓穿过连接板的长度，进而可以调整钢丝绳7与链条3所组成闭环结构的松紧度。

优选的，所述输送带2与所述链条3分离设置、与所述支撑件分离设置；所述输送带2如此设置，在所述链轮8的后侧设有一带轮13，所述输送带2的一端卷设在所述带轮13上、另一端在所述挡板6处与所述钢丝绳7和/或链条3相连。

由此可通过将输送带2与链条3分离设置、与支撑杆4分离设置，相较于将输送带2与支撑杆4固连或者与链条3固连的方式，可有效的防止在链轮8处，链条3变形引起的输送带2张力过大，降低了输送带2与链条3、与支撑杆4之间的安装难度，提高了输送带2的使用寿命；

而且，可通过带轮13带动输送带2向后移动，由此可以使得与输送带2相连的带轮、链条3相连的链轮一同提供散货向后移动的驱动力，降低带轮和链轮的载荷；

而且，本发明的输送带2的端部与钢丝绳7和/或链条3相连，即可保证输送带2与链条3同步运转，无需在车厢本体1的前端处再设置带轮，可减少带轮13的数量，便于合理优化整个车厢的空间。

当然，也可在槽轮9的前侧设置一个带轮13，使得输送带2的两端部分别卷设在两个带轮13上。

在本实施方式中，链轮8通过液压泵带动转动，带轮13通过液压泵带动转动。

进一步的优化之处在于，在所述链条3的下侧设有与所述车厢本体1相连的支撑轨道5，所述链条3的滚子与所述支撑轨道5抵接。

由此可以在挡板处于车厢本体内的前侧壁时，输送带2上所承载的散货的压力传递给支撑杆4，支撑杆4再传递给链条3，链条3传递给支撑轨道5，由此可以防止输送带在散货的压力下下垂；而且，通过使得链条3的滚子与支撑轨道5抵接，还可在卸货时，降低整个支撑轨道与链条之间的磨损。

在本发明中，共设有五个链条，五个支撑轨道，各链条在车厢本体的宽度方向上间隔设置。在实际使用时，可依据使用需求、车厢本体的尺寸确定链条的数量，支撑轨道的数量。

优选的，所述挡板6包括一挡板基体6a、设置于所述挡板基体6a顶部的挡板本体6b，其中，所述挡板基体6a的横截面呈三角形设置，所述挡板基体6a的后壁由下至上斜向前设置。

通过设置挡板基体6a，挡板基体6a的后壁由下至上斜向前设置，挡板基体6a的后壁呈一坡面，可在挡板6整体移动至整个车厢本体1后端位置处时，缩短挡板基体6a后端与带轮13外缘的距离，既可降低对于挡板6移动位置精度的要求，还可以有效的防止输送带2上残留货物，而且，通过将挡板基体6a的横截面设置成三角形，可以增加整个挡板基体6a的结构稳定性、强度。

在一些优选的实施例中，且所述挡板基体6a的后端与所述皮带相连、前端与所述链条3相连。

由此可以通过输送带2和链条3一同带动挡板基体6a移动，使得输送带2、链条3上的水平拉力载荷更加均衡，提高整个装置的使用寿命，而且通过将挡板基体6a后端与输送带2相连，可以使得挡板基体6a能够移动至带轮13上缘处，可以延长整个挡板基体6a在车厢本体1后端的极限位置，便于彻底将车厢本体1内的散货卸净。

进一步的优化之处在于，所述挡板基体6a朝向所述车厢本体1前壁的一侧设有与所述挡板本体6b相连的连接杆14，所述连杆底部设有行走轮15，所述连接杆14与所述链条3或所述钢丝绳7相连。由此可以通过连接杆14对挡板本体6b提供一定的支撑力，在挡板本体6b和散货一同向后移动时，防止挡板本体6b因承载过大，被压坏。

在一些优选的实施例中，为了增加整个车厢的装货体积，所述挡板本体6b与所述挡板基体6a之间转动相连；所述连接杆14的下端通过一连接绳16与所述挡板基体6a相连、上端与所述挡板本体6b转动连接。

由此可以在整个挡板6移动至车厢本体1前壁位置处时，通过推动连接杆14向后移动，靠近挡板基体6a，同时，由于连接杆14上端与挡板本体6b转动连接，带动挡板本体6b向竖直方向转动，进而可以缩短挡板基体6a与车厢前壁之间的距离，增加整个车厢内的容积；在向外卸货时，输送带2和链条3带动挡板基体6a向后移动，同时在散货的压力作用下，挡板本体6b向前倾斜，连接杆14底部相后移动，直到连接绳16被拉紧，此时连接杆14可承受挡板本体6b上侧的载荷。

而且，在一些实施例中，在车厢本体1的两侧壁的顶部往往还设有连接横梁，由于本发明的挡板本体6b可相对挡板基体6a转动，使得挡板本体6b在向后移动时，挡板本体6b的顶部下降，可防止挡板6与连接横梁相干涉。

由此不难发现，通过如此设置挡板6，不仅可以在挡板6靠近车厢本体1前壁处时，挡板本体6处于近乎竖直的状态，由此可以极大地缩短了挡板基体6a与车厢本体6b前壁之间的间距，增加了整个车厢本体1内部的容积，此时，挡板本体6b顶端的高度可略高于连接横梁的高度；在向后卸货时，输送带2带动挡板基体6a向后移动，挡板本体6b相对于挡板基体6a向车厢本体1前侧转动可以使得挡板本体6b的顶端高度下降，下降至连接横梁以下，以避免挡板6与连接横梁之间碰撞。

为了防止挡板本体与挡板基体之间的间隙进入散货，在一些优选的实施例中，还可在挡板本体下端设置弹性的皮带，使得皮带覆盖挡板本体与挡板基体之间连接处，在挡板本体相对于挡板基体转动时，皮带始终覆盖挡板本体与挡板基体连接处。

在一些优选的实施例中，所述支撑杆4为伸缩杆。由此可以在挡板基体6a移动至靠近车厢本体1前壁位置处时，通过伸缩杆伸长，可以进一步的使得支撑杆4靠近挡板基体6a，进一步的使得挡板本体6b临近竖直状态。

其中，如图5所示，支撑杆4包括两个相互套接的套管段，在挡板6靠近车厢本体1的前壁位置处时，如图所示，伸缩杆伸开，连接绳16松弛，挡板本体6b近乎竖直；在挡板6远离车厢本体1前壁位置处时，如图所示，伸缩杆处于回缩的状态，伸缩杆达到收缩极限。

在一些优选的实施例中，也可在挡板基体6a底部的输送带2底部设置滚轮，可进一步的增加整个装置运转的流畅性。

本发明还提供了一种汽车，该汽车的车厢设置成上述运输车厢的形式，本发明所提供的汽车，其车厢可设置成一体的车厢，或者外挂式的车厢。

需要说明的是，本发明所指的车厢，不仅可以作为货车上与货车大梁固定的的车厢，还可作为集装箱样式的车厢。

上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (10)

1.一种散货用运输车厢，其特征在于，包括：

车厢本体；

输送带组件，设置于所述车厢本体内侧的底部，包括一输送带，在所述车厢本体的宽度方向上，所述输送带的两端与所述车厢本体侧壁抵接；

挡板，设置于所述输送带上，与所述输送带相连，且在所述车厢本体的宽度方向上，所述挡板的两端部与所述车厢本体侧壁之间抵接。

2.根据权利要求1所述的一种散货用运输车厢，其特征在于：所述输送带组件还包括若干个间隔设置的支撑环、若干个与所述支撑环垂直的支撑件、分别设置在所述车厢本体前后两侧的转动体；

所述支撑环设置于所述输送的下侧，各所述支撑件沿所述车厢本体的长度方向间隔设置在所述支撑环的外侧，所述支撑环套设在两所述转动体的外侧。

3.根据权利要求2所述的一种散货用运输车厢，其特征在于：所述支撑环包括一钢丝绳和一链条，其中，位于所述车厢本体后侧的转动体为与所述链条的链轮，位于所述车厢本体前侧的所述转动体为槽轮；

所述钢丝绳和所述链条之间具有第一连接部、第二连接部，所述第一连接部设置于所述挡板位置处，在所述挡板移动至所述车厢本体后端时，所述第二连接部位置处的链条与所述槽轮之间具有间隙。

4.根据权利要求3所述的一种散货用运输车厢，其特征在于：所述输送带与所述链条分离设置、与所述支撑件分离设置；所述输送带如此设置，在所述链轮的后侧设有一带轮，所述输送带的一端卷设在所述带轮上、另一端在所述挡板处与所述钢丝绳和/或链条相连。

5.根据权利要求3所述的一种散货用运输车厢，其特征在于：在所述链条的下侧设有与所述车厢本体相连的支撑轨道，所述链条的滚子与所述支撑轨道抵接。

6.根据权利要求1所述的一种散货用运输车厢，其特征在于：所述挡板包括一挡板基体、设置于所述挡板基体顶部的挡板本体，其中，所述挡板基体的横截面呈三角形设置，所述挡板基体的后壁由下至上斜向前设置。

7.根据权利要求6所述的一种散货用运输车厢，其特征在于：所述挡板基体朝向所述车厢本体前壁的一侧设有与所述挡板本体相连的连接杆，所述连杆底部设有行走轮。

8.根据权利要求7所述的一种散货用运输车厢，其特征在于：所述挡板本体与所述挡板基体之间转动相连；

所述连接杆的下端通过一连接绳与所述挡板基体相连、上端与所述挡板本体转动连接。

9.根据权利要求8所述的一种散货用运输车厢，其特征在于：所述支撑杆为伸缩杆。

10.一种汽车，其特征在于,包括如权利要求1-9中任意一项的散货用运输车厢。