CN109719858B - 一种多层功能性共挤膜的回收方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多层功能性共挤膜的回收方法，包括以下步骤：将多层功能性共挤膜废料在温度为220～280℃的条件下热熔，使用单螺杆造粒机造粒得到回料粒子，将所得回料粒子通过风冷干燥方式进行干燥处理，获得多层功能性共挤膜的回料。本发明还公开了一种含有所述多层功能性共挤膜回料的薄膜的制备方法。本发明的多层功能性共挤膜的回收方法可以降低多层功能性共挤膜材料回收的难度，拓宽回收使用的范围，使回收产品可以用于吹塑薄膜技术领域。

Description

一种多层功能性共挤膜的回收方法

技术领域

本发明属于包装用材料回收技术领域，具体的说，涉及一种多层功能性共挤膜的回收方法。

背景技术

一般单类别组份的PE膜或CPP膜，可通过简单的粉碎在线回用，或离线粉碎、造粒、干燥后再次吹塑回用。现有大多数多层功能性共挤膜通常由PE、PP等基础层和PA或EVOH等功能层组成，这些材料本身并不属于同一类别，且这些多层功能性共挤膜分层困难，难以实现分类回收，故多层功能性共挤膜的回料基本只能通过造粒、干燥后应用于注塑等性能要求较低的技术领域，但无法再次用于多层共挤吹塑技术领域。

发明内容

本发明的目的在于提供一种多层功能性共挤膜的回收方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

本发明的第一个方面提供了一种多层功能性共挤膜的回收方法，包括以下步骤：

将多层功能性共挤膜废料在温度为220～280℃的条件下热熔，使用单螺杆造粒机造粒得到回料粒子，将所得回料粒子通过风冷干燥方式进行干燥处理，获得多层功能性共挤膜的回料。

所述单螺杆造粒机的各区温度为150℃、200℃、220℃、250℃、250℃。

所述多层功能性共挤膜废料选用含有PA或EVOH功能层和PE或PP基础层的多层功能性共挤膜废料。

本发明的第二个方面提供了一种含有多层功能性共挤膜回料的薄膜的制备方法，包括以下步骤(以下均为重量份数)：

取回收的干燥后的多层功能性共挤膜回料、增溶剂、干燥剂在料筒内充分混合，使用三层以上的共挤装置挤出多层功能性共挤膜，按照配比分别将PE、回料加入挤出机的料斗中，挤出吹塑成膜泡，吹塑结束后，膜泡经过冷却定型后收卷，得到含有多层功能性共挤膜回料的薄膜。

所述增溶剂为马来酸酐接枝聚乙烯PE-g-MAH、马来酸酐接枝聚丙烯PP-g-MAH、马来酸酐接枝聚烯烃塑性体POE-g-MAH、马来酸酐接枝聚烯烃弹性体POP-g-MAH的至少一种，其中，马来酸酐接枝率为0.5～25％。

所述干燥剂为含有氧化钙CaO、蒙脱石中的至少一种的PE基母粒，其中，PE的熔融指数为5～50，质量百分含量为80～95％，氧化钙CaO、蒙脱石中的至少一种的质量百分含量为5～20％。

所述共挤装置挤出多层功能性共挤膜的挤出工艺：回料层进料段螺杆温度：190℃，回料层塑化段螺杆温度：240℃，回料层均化段螺杆温度：250℃，PE层进料段螺杆温度：120℃，PE层塑化段螺杆温度：150℃，PE层均化段螺杆温度：170℃。

由于采用上述技术方案，本发明具有以下优点和有益效果：

本发明的多层功能性共挤膜的回收方法可以降低多层功能性共挤膜材料回收的难度，拓宽回收使用的范围，使回收产品可以用于吹塑薄膜技术领域，回收的废料为多层共挤吹塑加工过程中的废料，回收后的废料经过处理，再次应用于多层共挤吹塑加工过程。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。

本发明实施例中多层功能性共挤膜废料选用含有PA或EVOH功能层和PE或PP基础层的多层功能性共挤膜废料；成分根据此废料是什么产品的废料，便可根据配方计算出功能层的成分和含量。

PA：聚酰胺；EVOH：乙烯-乙烯醇共聚物，PE：聚乙烯。

实施例1

一种多层功能性共挤膜的回收方法，包括以下步骤：

废料选择：选用PA含量为15％、EVOH含量为7.5％，PE与PP含量之和为77.5％的多层功能性共挤膜废料；

回料造粒：将上述废料在温度为250℃的条件下热熔后，使用单螺杆造粒机(各区温度为150℃、200℃、220℃、250℃、250℃)造粒得回料粒子；

粒子干燥：将所得回料粒子通过风冷干燥方式，进行干燥处理，获得多层功能性共挤膜的回料。

实施例2

一种含有多层功能性共挤膜回料的薄膜的制备方法，包括以下步骤(以下均为重量份数)：

材料混合：按照表1中配比，取回收的干燥后的多层功能性共挤膜回料、增溶剂(具体选用马来酸酐接枝聚乙烯PE-g-MAH)、干燥剂(具体选用PE95％，氧化钙CaO5％)在料筒内充分混合；

挤出吹塑成膜泡：回料吹膜厚度为100μm，吹胀比＝2.0，选用低密度聚乙烯(LDPE)，购自卡塔尔石油化工有限公司的牌号为FD0270的聚乙烯。

使用三层以上的共挤装置挤出多层功能性共挤膜，按照表1中重量份数的配比分别将LDPE、回料、LDPE加入挤出机的料斗中，挤出吹塑成膜泡(所述共挤装置挤出多层功能性共挤膜的挤出工艺如表6所示)，吹塑结束后，膜泡经过冷却定型后收卷，得到含有多层功能性共挤膜回料的薄膜。

表1

实施例3

制备方法同实施例2，膜结构、层厚及各组分配比(重量份数)如表2所示：

表2

实施例4

制备方法同实施例2，膜结构、层厚及各组分配比(重量份数)如表3所示：

表3

实施例5

制备方法同实施例2，膜结构、层厚及各组分配比(重量份数)如表4所示：

表4

实施例6

制备方法同实施例2，膜结构、层厚及各组分配比(重量份数)如表5所示：

表5

对比例1

采用PA、EVOH、PE+PP为原料，PA:EVOH:(PE+PP)＝6:3:91，使用三层以上的共挤装置挤出多层功能性共挤膜，吹塑结束后，膜泡经过冷却定型等工序后收卷，制得不含回料的多层功能性共挤膜，共挤装置挤出多层功能性共挤膜的挤出工艺同实施例2。

实施例2～6中所述共挤装置挤出多层功能性共挤膜的挤出工艺如表6所示：

表6

实施例2～6制备的含有回料的多层功能性共挤膜的各项性能见表7，断裂伸长率的测试方法为ASTM D882，拉伸强度的测试方法为ASTM D882，雾度的测试方法为ASTMD1003。

表7

从表7中可以看出，实施例2-6可以证明，以多层功能性共挤膜废料制成的回料可以很好的与LDPE再次用于多层共挤吹塑加工领域，制成薄膜，且薄膜的性能可以满足多层功能性共挤膜的要求。实施例2与3、实施例5与6的比较可以看出，随着回料使用比例的增加，制成的含有回料多层共挤膜拉伸强度降低，断裂伸长率降低，雾度增加。实施例4与5的比较可以看出，回料放置在那一层，对于制成别的含有回料多层共挤膜，性能没有影响。

对比例1为不含有回料多层共挤膜，PA、EVOH含量与实施例2相同，可以看出含有回料的实施例2性能拉伸强度降低，断裂伸长率降低，雾度增加，但实施例2的性能可以满足使用的需要，且含有回收的废料，更加绿色环保，且成本低。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (1)

1.一种多层功能性共挤膜回料的薄膜的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

取回收的干燥后的多层功能性共挤膜回料、增溶剂、干燥剂在料筒内充分混合，使用三层以上的共挤装置挤出多层功能性共挤膜，分别将PE、回料加入挤出机的料斗中，挤出吹塑成膜泡，吹塑结束后，膜泡经过冷却定型后收卷，得到含有多层功能性共挤膜回料的薄膜；

所述增溶剂为马来酸酐接枝聚乙烯PE-g-MAH、马来酸酐接枝聚丙烯PP-g-MAH、马来酸酐接枝聚烯烃塑性体POE-g-MAH、马来酸酐接枝聚烯烃弹性体POP-g-MAH的至少一种，其中，马来酸酐接枝率为0.5~25%；

所述干燥剂为含有氧化钙CaO、蒙脱石中的至少一种的PE基母粒，其中，PE的熔融指数为5~50，质量百分含量为80~95%，氧化钙CaO、蒙脱石中的至少一种的质量百分含量为5~20%；

所述共挤装置挤出多层功能性共挤膜的挤出工艺：回料层进料段螺杆温度：190℃，回料层塑化段螺杆温度：240℃，回料层均化段螺杆温度：250℃，PE层进料段螺杆温度：120℃，PE层塑化段螺杆温度：150℃，PE层均化段螺杆温度：170℃；

所述多层功能性共挤膜的回料采用以下步骤制备：将多层功能性共挤膜废料在温度为220~280℃的条件下热熔，使用单螺杆造粒机造粒得到回料粒子，将所得回料粒子通过风冷干燥方式进行干燥处理，获得多层功能性共挤膜的回料；

废料选择：选用PA含量为15%、EVOH含量为7.5%，PE与PP含量之和为77.5%的多层功能性共挤膜废料；

所述单螺杆造粒机的各区温度为150℃、200℃、220℃、250℃、250℃。