CN109719514A - 一种干燥机输送辊自动生产线设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于机电一体化装置技术领域，具体涉及一种干燥机输送辊自动生产线设备，由输送辊钢管部件自动上料定位装置、输送辊轴头部件自动上料定位装置、输送辊部件自动装配装置、上下料机械手装置、输送辊自动焊接及自动校直装置、成品件存放装置组成。本发明能够完成输送辊的钢管部件与两个轴头部件的自动上料及定位、轴头与钢管的自动装配、轴头与钢管装配后的自动焊接、自动校直以及不同工位之间的自动上下料。本发明在实际使用中效率高而且测量准确，校直精度高，减小了工人劳动强度，能够连续自动化大批量生产，操作方便灵活，提高了生产效率，有利于推广应用。

Description

一种干燥机输送辊自动生产线设备

技术领域

本发明属于机电一体化装置技术领域，具体涉及一种干燥机输送辊自动生产线设备。实现了干燥机输送辊制造整个过程的部件自动上料及定位、输送辊部件的自动装配、不同工位的自动上下料、输送辊装配后部件间的自动焊接及焊接后的输送辊自动校直，使得输送辊整个制作过程自动完成。

背景技术

干燥机是一种利用热能降低物料水分的机械设备，用于对物体进行干燥。干燥的目的是为了物料使用或者进一步加工的需要。如木材在制作木模、木器前的干燥可以防止制品变形，陶瓷坯料在煅烧前的干燥可以防止成品龟裂。另外干燥后的物料也便于运输和贮存，如将收获的粮食干燥到一定湿度以下，可以防霉变。由于自然干燥远不能满足生产发展的需要，近年来干燥机越来越广泛地使用，而在干燥机中需要使用大量的输送辊实现物料输送。因此，提高输送辊生产线的自动化程度对于提高干燥机的产量具有重要意义。

为了降低成本，减少重量，输送辊目前普遍是采用空心管、两端压轴头的方式组装而成。但目前压轴头工艺、轴头与钢管焊接工艺、校直工艺都是人工完成，且需要在多台设备上完成，自动化程度极低，而且需要的劳动力较多。特别是在校直方面，目前企业生产中大都是靠人工完成，凭借着工人的经验进行校直，不仅效率低，劳动强度大，而且校直精度不高且质量不稳定，目前已成为企业提高产品质量和生产效率的瓶颈问题，急需解决。而输送辊作为干燥机生产线中重要的基础环节，其质量对最终产品的质量有至关重要的影响。例如，辊筒的圆柱度是辊筒性能的重要指标，该性能的优劣会直接影响货物输送的稳定性和可靠性。如果圆柱度过大会导致输送物的颠簸，偏离正常的输送方向，影响输送动作的准确性，噪音变大，甚至造成部分输送物的损坏及整体输送设备寿命的缩短。

本发明涉及一种输送辊自动生产线设备，可以实现输送辊的连续自动生产，以解决目前输送辊生产效率低，劳动强度大，精度低，用工人数多的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种输送辊自动生产线设备，以解决上述背景技术的问题。第一：目前压轴头工艺、轴头与钢管焊接工艺、校直工艺都是人工完成，且需要在多台设备上完成，自动化程度极低而且需要的工人较多。第二：在校直方面，目前企业都是人工完成，凭借着工人的经验进行校直，不仅效率低，劳动强度大而且校直精度不高且质量不稳定。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明一种干燥机输送辊自动生产线设备，包括输送辊钢管部件自动上料定位装置、输送辊轴头部件自动上料定位装置、输送辊部件自动装配装置、第一上下料机械手装置、自动焊接自动校直装置、第二上下料机械手装置、成品件存放装置；所述输送辊钢管部件自动上料定位装置位于整个设备的最前端，所述输送辊部件自动装配装置位于输送辊钢管部件自动上料定位装置后方，所述输送辊轴头部件自动上料定位装置分别水平固定连接到输送辊部件自动装配装置两端，所述第一上下料机械手装置位于输送辊部件自动装配装置后方，自动焊接自动校直装置设置在第一上下料机械手装置后方，所述第二上下料机械手装置设置在自动焊接自动校直装置的后方，成品件存放装置设置于第二上下料机械手装置后方；

所述输送辊钢管部件自动上料定位装置包括储料架、推料架、第一连接件、第一液压缸、第一直线导轨、第一滑块；所述储料架由方钢焊接而成，且顶面与地平面呈一定夹角构成斜坡；所述推料架由方钢与四个分布均匀的呈“M”型的推块组成，且焊接在储料架顶端斜坡靠近输送辊部件自动装配装置的一端；所述第一液压缸与推料架位于同侧，经螺栓固定连接到储料架上；所述第一连接件一端与第一液压缸螺纹连接，另一端经螺栓固定连接到推料架上；所述第一直线导轨均匀设置于储料架上，并与储料架焊接固定；所述第一滑块与第一直线导轨对应配套设置，且通过螺栓固定在推料架上

所述输送辊轴头部件自动上料定位装置，包括料仓、第一挡板、第一连接板、第二液压缸、第二滑块、第二连接板、第一支撑架、落料板、导轨、第二支撑架、第三支撑架；所述料仓位于第二支撑架与第三支撑架顶端，并且焊接连接；所述第一挡板、第一连接板位于料仓出料口处；所述落料板位于出料口的正下方，呈“U”型，并且第一挡板、第一连接板、第二连接板与落料板焊接在一起；所述第一支撑架位于落料板右侧，呈倒“L”形；所述第二液压缸位于第一支撑架的顶端，并且经过螺栓与第一支撑架连接；所述直线导轨通过螺栓安装在第一支撑架上；所述第二滑块位于落料板的右上方，通过螺栓与落料板连接；

所述输送辊部件自动装配装置包括第一工作平台、第三液压缸安装架、第三液压缸、第二液压缸安装架、第一顶尖、第二挡板、第一V型块、第二液压缸、第三连接板、第二V型块、龙门架、第一伺服电机、第一伺服电机安装板、第一联轴器、第一BK座、第一BK座安装板、第一机械手臂、第一三杆气缸、第四连接板、第一气爪、第一传动轴、第一BF座、第一BF座安装板；所述第一工作平台位于底部四角支架的正上方，所述龙门架位于第一工作平台的顶部，呈“Π”形，所述第二液压缸位于龙门架顶端，并且第二液压缸的法兰与龙门架通过螺栓连接；所述第三连接板与第二V型块均位于液压缸的正下方，并且第二V型块与第三连接板通过螺栓连接；所述液压缸与第三连接板通过螺纹连接，所述第三液压缸安装架分别位于第一工作平台的两端，下端通过螺栓安装在第一工作平台的端面上，并且呈“L”形；所述第三液压缸位于所述第三液压缸安装和液压缸安装架之间，并且通过螺栓连接在一起；所述第一顶尖位于第三液压缸杆的右侧，并且第一顶尖与第三液压缸的液压缸杆通过螺纹连接在一起；所述第一V型块位于第二V型块的正下方，v形块呈“凹槽”形，并且焊接到第一工作平台端部；所述第一伺服电机安装板、第一BK座安装板、第一BF座安装板焊接在第一工作平台上；所述第一伺服电机通过螺栓安装在第一伺服电机安装板上，所述第一BK座通过螺栓安装在第一BK座安装板上，所述第一BF座通过螺栓安装在第一BF座安装板上，所述第一机械手臂安装在第一传动轴上；所述第一三杆气缸通过螺栓安装在第一机械手臂上，所述第四连接板安装在第一三杆气缸上，第一气爪安装在第四连接板上；

所述第一上下料机械手装置与第二上下料机械手装置结构相同，包括第二伺服电机、第二伺服电机安装板、第二联轴器、第二BK座安装板、第二BK座、第二传动轴、第二机械手臂、第二三杆气缸、第五连接板、第二气爪、第二BF座安装板、第二BF座、第二工作平台；所述第二工作平台设置于输送辊部件自动装配装置与自动焊接及校直装置之间，所述第二伺服电机安装板、第二BK座安装板、第二BF座安装板焊接在第二工作平台上；所述第二机械手臂焊接在第二传动轴上，第二三杆气缸通过螺栓安装在第二机械手臂上；第五连接板通过螺栓安装在第二三杆气缸上，第二气爪通过螺栓安装在第五连接板上；

所述自动焊接及校直装置包括第三伺服电机、焊接机身、电动卡盘、第一焊枪模块、第一焊枪安装板、固定支撑、第三气爪、第二连接件、气动滑台、传感器、传感器安装板、双杆气缸、双杆气缸安装板、支撑块、第五液压缸、第二直线导轨、第三滑块、第六连接板、横梁、第六液压缸、第四伺服电机、第六液压缸安装板、齿条、第四伺服电机安装架、减速器、齿轮、法兰、压头、输送辊、第二焊枪模块、第二焊枪模块安装板、第二顶尖、第一焊机及送丝机构、第二顶尖座、第七液压缸、校直机构机架、第二焊机及送丝机构、第二焊机及送丝机构机架、第一焊机及送丝机构机架；所述校直机构机架设置于上下料机械手装置后方，所述第二直线导轨设置于校直机构机架顶端，并且两端用螺栓与校直机构机架连接。所述第三滑块设置于第二直线导轨上，所述第六连接板设置于第三滑块上方，并且通过螺栓与第三滑块连接，所述横梁通过螺栓安装在第六连接板上，所述第六液压缸安装板通过螺栓安装在横梁上，第六液压缸安装在第六液压缸安装板上，第四伺服电机与减速器连接；所述齿条安装在校直机构机架顶端，所述齿轮位于第二直线导轨上并与减速器连接，所述法兰通过螺纹连接在第六液压缸正下方，所述压头位于法兰正下方，并且通过螺栓与法兰连接，呈“倒U型”；所述第三伺服电机安装在焊接机身外侧的孔内，并用螺栓安装在焊接机身上,电动卡盘安装在焊接机身左侧内壁中心孔内,伺服电机经联轴器与电动卡盘相连，驱动轴头转动；两个所述固定支撑，分别位于焊接机身右上侧内壁内侧与左上侧内壁内侧，固定支撑在支架与输送辊接触的部位安装有两个轴承；所述第三气爪呈“V”型，通过螺栓安装在第二连接件上，第二连接件通过螺栓安装在气动滑台上；所述传感器通过螺栓安装在传感器安装板上，传感器安装板通过螺栓安装在双杆气缸上，双杆气缸通过螺栓安装在双杆气缸安装板，所述传感器、传感器安装板、双杆气缸和双杆气缸安装架构成传感器组件；所述第五液压缸呈圆柱体型，所述支撑块通过螺栓安装在第五液压缸上；所述支撑块和第五液压缸组成滑动支撑，所述传感器组件为3组以上，所述可动支撑为3组以上，均布在所述两个固定支撑中间；气动滑台位于右侧的第一个固定支撑和右侧第一个滑动支撑之间；所述第二顶尖安装在焊接机身右侧内壁孔内，第七液压缸通过螺栓安装在焊接机身上，所述装备右侧第七液压缸安装的位置和所述设备右侧第二顶尖的安装处在同一水平位置；

所述成品件存放装置为双层的框架式结构，由成品件存放架组成；所述成品件存放架上端与地平面有一定夹角形成坡度。

优选的，所述储料架由30mm*30mm方钢焊接而成并且顶面设计坡度为3°-15°，所述推料架由50mm*50mm方钢与四个分布均匀的呈“M”型的推块构成。

优选的，所述料仓由四根角铁通过铁板焊接而成，四根角铁互相平行排列成矩形，除预装件轴头长杆伸出的一面外，其余三面每距离100mm使用宽度为25mm的铁板将四根角铁焊接固定。

优选的，所述第二工作平台的支架由30mm*30mm方钢焊接而成，工作面为10mm厚的铁板焊接在支架上。

优选的，所述第二传动轴两端为直径25mm的轴，中间为30mm*30mm方钢，两个所述固定支撑呈“Y”型，分别位于焊接机身右上侧内壁内侧280mm处和左上侧内壁内侧280mm处。

优选的，所述传感器组件数量为3-6组，所述可动支撑数量为3-8个。

优选的，所述焊枪与输送辊的夹角呈40°设置，焊枪对准焊缝，所述第一联轴器呈“哑铃型”,所述第一BK座安装板呈“T”形。

优选的，所述成品件存放架最上层的水平存放架设计坡度为3°-15°，所述成品件存放架由30mm*30mm方钢焊接而成。

本发明与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明能够完成输送辊的钢管部件与两个轴头部件的自动上料及定位、轴头与钢管的自动装配、轴头与钢管装配后的自动焊接及自动校直以及不同工位之间的自动上下料。

2.不仅与传统人工操作相比钢管的变形量小，而且在焊接的过程中就能够测量出输送辊的圆柱度，与人工操作相比不仅效率高而且测量准确，且校直精度高。

3.能减小工人数量与劳动强度，并且能够连续自动化大批量生产，布局科学合理，大大提高了生产效率，操作方便灵活，有利于推广应用。

附图说明

图1输送辊自动生产线总装配图

图2输送辊钢管部件自动上料定位装置装配图

图3输送辊轴头部件自动上料定位装置装配图

图4输送辊部件自动装配装置装配图

图5上下料机械手装置装配图

图6自动焊接及校直装置装配图

图7自动焊接及校直装置装配图

图8成品件存放装置装配图

图中：

输送辊钢管部件自动上料定位装置A1、输送辊轴头部件自动上料定位装置A2、输送辊部件自动装配装置A3、第一上下料机械手装置A4、自动焊接自动校直装置A5、第二上下料机械手装置A6、成品件存放装置A7；

1、储料架；2、推料架；3、第一连接件；4、第一液压缸；5、第一直线导轨；6、第一滑块；7、料仓；8、第一挡板；9、第一连接板；10、第二液压缸；11、第二滑块；12、第二连接板；13、第一支撑架；14、落料板；15、导轨；16、第二支撑架；17、第三支撑架；18、第一工作平台；19、第三液压缸安装架；20、第三液压缸；21、第四液压缸安装架；22、第一顶尖；23、第二挡板；24、第一V型块；25、第四液压缸；26、第三连接板；27、第二V型块；28、龙门架；29、第一伺服电机；30、第一伺服电机安装板；31、第一联轴器；32、第一BK座；33、第一BK座安装板；34、第一机械手臂；35、第一三杆气缸；36、第四连接板；37、第一气爪；38、第一传动轴；39、第一BF座；40、第一BF座安装板；41、第二伺服电机；42、第二伺服电机安装板；43、第二联轴器；44、第二BK座安装板；45、第二BK座；46、第二传动轴；47、第二机械手臂；48、第二三杆气缸；49、第五连接板；50、第二气爪；51、第二BF座安装板；52、第二BF座；53、第二工作平台；54、第三伺服电机；55、焊接机身；56、电动卡盘；57、第一焊枪模块；58、第一焊枪安装板；59、固定支撑；60、第三气爪；61、第二连接件；62、气动滑台；63、传感器；64、传感器安装板；65、双杆气缸；66、双杆气缸安装板；67、支撑块；68、第五液压缸；69、第二直线导轨；70、第三滑块；71、第六连接板；72、横梁；73、第六液压缸；74、第四伺服电机；75、第六液压缸安装板；76、齿条；77、第四伺服电机安装架；78、减速器；79、齿轮；80、法兰；81、压头；82、输送辊；83、第二焊枪模块；84、第二焊枪模块安装板；85、第二顶尖；86、第一焊机及送丝机构；87、第二顶尖座；88、第七液压缸；89、校直机构机架；90、第二焊机及送丝机构；91、第二焊机及送丝机构机架；92、第一焊机及送丝机构机架；93、成品件存放架。

具体实施方式

参照图1-图8。

本发明一种干燥机输送辊自动生产线设备，包括输送辊钢管部件自动上料定位装置A1、输送辊轴头部件自动上料定位装置A2、输送辊部件自动装配装置A3、第一上下料机械手装置A4、自动焊接自动校直装置A5、第二上下料机械手装置A6、成品件存放装置A7；所述输送辊钢管部件自动上料定位装置A1位于整个设备的最前端，所述输送辊部件自动装配装置A3位于输送辊钢管部件自动上料定位装置A1后方，所述输送辊轴头部件自动上料定位装置A2分别水平固定连接到输送辊部件自动装配装置A3两端，所述第一上下料机械手装置A4位于输送辊部件自动装配装置A3后方，自动焊接自动校直装置A5设置在第一上下料机械手装置A4后方，所述第二上下料机械手装置A6设置在自动焊接自动校直装置A5的后方，成品件存放装置A7设置于第二上下料机械手装置A6后方；

所述输送辊钢管部件自动上料定位装置A1包括储料架1、推料架2、第一连接件3、第一液压缸4、第一直线导轨5、第一滑块6；所述储料架1由方钢焊接而成，且顶面与地平面呈一定夹角构成斜坡；所述推料架2由方钢与四个分布均匀的呈“M”型的推块组成，且焊接在储料架1顶端斜坡靠近输送辊部件自动装配装置A3的一端；所述第一液压缸4与推料架2位于同侧，经螺栓固定连接到储料架1上；所述第一连接件3一端与第一液压缸4螺纹连接，另一端经螺栓固定连接到推料架2上；所述第一直线导轨5均匀设置于储料架1上，并与储料架1焊接固定；所述第一滑块6与第一直线导轨5对应配套设置，且通过螺栓固定在推料架2上

所述输送辊轴头部件自动上料定位装置A2，包括料仓7、第一挡板8、第一连接板9、第二液压缸10、第二滑块11、第二连接板12、第一支撑架13、落料板14、导轨15、第二支撑架16、第三支撑架17；所述料仓7位于第二支撑架16与第三支撑架17顶端，并且焊接连接；所述第一挡板8、第一连接板9位于料仓7出料口处；所述落料板14位于出料口的正下方，呈“U”型，并且第一挡板8、第一连接板9、第二连接板12与落料板14焊接在一起；所述第一支撑架13位于落料板14右侧，呈倒“L”形；所述第二液压缸10位于第一支撑架13的顶端，并且经过螺栓与第一支撑架13连接；所述直线导轨15通过螺栓安装在第一支撑架13上；所述第二滑块11位于落料板14的右上方，通过螺栓与落料板14连接；

所述输送辊部件自动装配装置A3包括第一工作平台18、第三液压缸安装架19、第三液压缸20、第二液压缸安装架21、第一顶尖22、第二挡板23、第一V型块24、第二液压缸25、第三连接板26、第二V型块27、龙门架28、第一伺服电机29、第一伺服电机安装板30、第一联轴器31、第一BK座32、第一BK座安装板33、第一机械手臂34、第一三杆气缸35、第四连接板36、第一气爪37、第一传动轴38、第一BF座39、第一BF座安装板40；所述第一工作平台18位于底部四角支架的正上方，所述龙门架28位于第一工作平台18的顶部，呈“Π”形，所述第二液压缸25位于龙门架28顶端，并且第二液压缸25的法兰与龙门架28通过螺栓连接；所述第三连接板26与第二V型块27均位于液压缸25的正下方，并且第二V型块27与第三连接板26通过螺栓连接；所述液压缸25与第三连接板26通过螺纹连接，所述第三液压缸安装架19分别位于第一工作平台18的两端，下端通过螺栓安装在第一工作平台18的端面上，并且呈“L”形；所述第三液压缸20位于所述第三液压缸安装架19和液压缸安装架21之间，并且通过螺栓连接在一起；所述第一顶尖22位于第三液压缸20杆的右侧，并且第一顶尖22与第三液压缸20的液压缸杆通过螺纹连接在一起；所述第一V型块24位于第二V型块27的正下方，v形块呈“凹槽”形，并且焊接到第一工作平台18端部；所述第一伺服电机安装板30、第一BK座安装板33、第一BF座安装板40焊接在第一工作平台18上；所述第一伺服电机29通过螺栓安装在第一伺服电机安装板30上，所述第一BK座32通过螺栓安装在第一BK座安装板33上，所述第一BF座39通过螺栓安装在第一BF座安装板40上，所述第一机械手臂34安装在第一传动轴38上；所述第一三杆气缸35通过螺栓安装在第一机械手臂34上，所述第四连接板36安装在第一三杆气缸35上，第一气爪37安装在第四连接板36上；

所述第一上下料机械手装置A4与第二上下料机械手装置A6结构相同，包括第二伺服电机41、第二伺服电机安装板42、第二联轴器43、第二BK座安装板44、第二BK座45、第二传动轴46、第二机械手臂47、第二三杆气缸48、第五连接板49、第二气爪50、第二BF座安装板51、第二BF座52、第二工作平台53；所述第二工作平台53设置于输送辊部件自动装配装置A3与自动焊接及校直装置A5之间，所述第二伺服电机安装板42、第二BK座安装板44、第二BF座安装板51焊接在第二工作平台53上；所述第二机械手臂47焊接在第二传动轴46上，第二三杆气缸48通过螺栓安装在第二机械手臂47上；第五连接板49通过螺栓安装在第二三杆气缸48上，第二气爪50通过螺栓安装在第五连接板49上；

所述自动焊接及校直装置A5包括第三伺服电机54、焊接机身55、电动卡盘56、第一焊枪模块57、第一焊枪安装板58、固定支撑59、第三气爪60、第二连接件61、气动滑台62、传感器63、传感器安装板64、双杆气缸65、双杆气缸安装板66、支撑块67、第五液压缸68、第二直线导轨69、第三滑块70、第六连接板71、横梁72、第六液压缸73、第四伺服电机74、第六液压缸安装板75、齿条76、第四伺服电机安装架77、减速器78、齿轮79、法兰80、压头81、输送辊82、第二焊枪模块83、第二焊枪模块安装板84、第二顶尖85、第一焊机及送丝机构86、第二顶尖座87、第七液压缸88、校直机构机架89、第二焊机及送丝机构90、第二焊机及送丝机构机架91、第一焊机及送丝机构机架92；所述校直机构机架89设置于上下料机械手装置A4后方，所述第二直线导轨69设置于校直机构机架89顶端，并且两端用螺栓与校直机构机架89连接。所述第三滑块70设置于第二直线导轨69上，所述第六连接板71设置于第三滑块70上方，并且通过螺栓与第三滑块70连接，所述横梁72通过螺栓安装在第六连接板71上，所述第六液压缸安装板75通过螺栓安装在横梁72上，第六液压缸73安装在第六液压缸安装板75上，第四伺服电机74与减速器78连接；所述齿条76安装在校直机构机架89顶端，所述齿轮79位于第二直线导轨69上并与减速器78连接，所述法兰80通过螺纹连接在第六液压缸73正下方，所述压头81位于法兰80正下方，并且通过螺栓与法兰45连接，呈“倒U型”；所述第三伺服电机54安装在焊接机身55外侧的孔内，并用螺栓安装在焊接机身55上,电动卡盘56安装在焊接机身55左侧内壁中心孔内,伺服电机经联轴器与电动卡盘相连，驱动轴头转动；两个所述固定支撑59，分别位于焊接机身55右上侧内壁内侧与左上侧内壁内侧，固定支撑59在支架与输送辊接触的部位安装有两个轴承；所述第三气爪60呈“V”型，通过螺栓安装在第二连接件61上，第二连接件61通过螺栓安装在气动滑台62上；所述传感器63通过螺栓安装在传感器安装板64上，传感器安装板64通过螺栓安装在双杆气缸65上，双杆气缸65通过螺栓安装在双杆气缸安装板66，所述传感器63、传感器安装板64、双杆气缸65和双杆气缸安装架66构成传感器组件B1；所述第五液压缸68呈圆柱体型，所述支撑块67通过螺栓安装在第五液压缸68上；所述支撑块67和第五液压缸68组成滑动支撑B2，所述传感器组件B1为3组以上，所述可动支撑B2为3组以上，均布在所述两个固定支撑59中间；气动滑台62位于右侧的第一个固定支撑59和右侧第一个滑动支撑(B2)之间；所述第二顶尖85安装在焊接机身55右侧内壁孔内，第七液压缸88通过螺栓安装在焊接机身55上，所述装备右侧第七液压缸88安装的位置和所述设备右侧第二顶尖85的安装处在同一水平位置；

所述成品件存放装置A7为双层的框架式结构，由成品件存放架93组成；所述成品件存放架93上端与地平面有一定夹角形成坡度。

优选的，所述储料架1由30mm*30mm方钢焊接而成并且顶面设计坡度为3°-15°，所述推料架2由50mm*50mm方钢与四个分布均匀的呈“M”型的推块构成。

优选的，所述料仓7由四根角铁通过铁板焊接而成，四根角铁互相平行排列成矩形，除预装件轴头长杆伸出的一面外，其余三面每距离100mm使用宽度为25mm的铁板将四根角铁焊接固定。

优选的，所述第二工作平台53的支架由30mm*30mm方钢焊接而成，工作面为10mm厚的铁板焊接在支架上。

优选的，所述第二传动轴46两端为直径25mm的轴，中间为30mm*30mm方钢，两个所述固定支撑59呈“Y”型，分别位于焊接机身55右上侧内壁内侧280mm处和左上侧内壁内侧280mm处。

优选的，所述传感器组件B1数量为3-6组，所述可动支撑B2数量为3-8个。

优选的，所述焊枪18与输送辊的夹角呈40°设置，焊枪对准焊缝，所述第一联轴器31呈“哑铃型”,所述第一BK座安装板33呈“T”形。

优选的，所述成品件存放架93最上层的水平存放架设计坡度为3°-15°，所述成品件存放架93由30mm*30mm方钢焊接而成。

本发明的工作原理：干燥机输送辊自动生产线设备的动作由电气控制系统控制电动机、液压缸与气缸，由程序实现各个装置的动作。

首先由输送辊钢管部件自动上料定位装置和输送辊轴头部件自动上料定位装置分别将原料钢管和轴头放在输送辊部件自动装配装置的指定位置，输送辊部件自动装配装置把轴头冲压到钢管中，通过上下料机械手装置把装配好的输送辊放到输送辊自动焊接及自动校直装置的固定支撑上，然后利用输送辊自动焊接及自动校直装置进行焊接和校直工作。如果符合要求通过上下料机械手放到成品件存放架上；如果不符合要求则再次进行校直，校直符合要求后再通过上下料机械手将成品放到成品件存放架上。

具体工作步骤为：钢管自动上料定位动作由输送辊钢管部件自动上料定位装置A1完成，首先由将25根合格的钢管放到储料架1上，并且钢管的右端紧贴储料架1的右端基准板，第一液压缸4升起驱动推料架2将一根钢管抬升到指定的高度，而其他钢管被推料架2中推块限位在储料架1上。此时输送辊部件自动装配装置A3中的第一伺服电机29转动，通过第一传动轴38驱动第一机械手臂34、第一三杆气缸35与第一气爪37转动。当第一伺服电机29转动指定位置后，此时第一三杆气缸35伸出，带动第一气爪37向前伸出100mm,此时钢管正好在第一气爪37的两个手指之间，此时第一气爪37工作，夹紧钢管，第一气爪37夹紧钢管后，伺服电机29反向转动，转动到指定位置后，第一气爪37松开钢管，第一三杆气缸35缩回，伺服电机29转动到初始位置。完成钢管的上料及定位，此时钢管正好被放在第一V型块24上。

轴头自动上料定位动作由输送辊轴头部件自动上料定位装置A2完成。事先将25个轴头放到料仓7中，第二液压缸10处于伸出状态，此时第一挡板8挡住料仓出料口使轴头被限位在料仓7中，此时只有一个轴头在落料板14的底部。此时轴头与钢管同心。此时输送辊部件自动装配装置A3中的第三液压缸20伸出，驱动第一顶尖22把轴头压进钢管98mm，然后第三液压缸20带动着第一顶尖22缩回。此时第二液压缸10缩回。此时第一挡板8整体在出料口的上面，而落料板14前端的楔形板伸进料仓7中使一个轴头落在落料板14的底部，其余的轴头都被落料板14前端的楔形板限位在料仓7中。从而实现轴头自动上料及定位。

轴头压进钢管动作由输送辊部件自动装配装置A3完成，当钢管轴头都完成上料定位后，此时第四液压缸25驱动第二V型块27将钢管压紧，此时第三液压缸20伸出，驱动第一顶尖22把轴头压进钢管98mm。然后第三液压缸20带动着第一顶尖22缩回，此时第四液压缸25驱动着第二V型块27缩回，实现钢管与轴头的自动装配。

自动焊接及校直装置A5的自动上料动作由上下料机械手装置A4完成。当输送辊在输送辊部件自动装配装置A3装配完毕后，此时上下料机械手装置A4的第二伺服电机41转动驱动第二传动轴46转动从而带动第二三杆气缸48、第二气爪50运动。当第二伺服电机41转动指定角度后，此时第二三杆气缸48、第二气爪50到达输送辊部件自动装配装置A3一侧后，第二三杆气缸48伸出驱动第二气爪50向前移动100mm,此时输送辊恰好在两个第二气爪50的两个手指之间，此时第二气爪50将输送辊夹紧。第二伺服电机41反向转动，转动指定角度后，输送辊到达自动焊接及校直装置A5工位，第二气爪50张开，第二三杆气缸48缩回，第二伺服电机41转动回初始位置，此时输送辊被放到两个固定支撑59上。完成一次两个工位之间的上下料。

自动焊接及校直动作由自动焊接及校直装置A5完成，当上下料机械手装置A4把输送辊放到两个固定支撑59上后。此时第二顶尖85在第七液压缸88的作用下向前行进100mm使装配好的输送辊移动95mm,此时输送辊82的轴头伸进电动卡盘56中90mm，电动卡盘56工作，夹紧输送辊；第一焊枪模块57、第二焊枪模块83的气缸伸出使焊枪对准焊缝，传感器63在双杆气缸65的带动下使传感器63探头与输送辊82的钢管部件的底部接触，此时电动卡盘56在第三伺服电机54的驱动下匀速转动，第三伺服电机54转动一圈焊接完毕的同时，传感器63也获得了输送辊的圆柱度误差，根据校直的程序此时伺服电机54转动把弯曲最大的部位的凸面朝向顶部，此时校直装置的第四伺服电机74工作，将压头81移动到弯曲部位最大处的上方，同时距离最大弯曲处左右最近的两个第五液压缸68升起起到支撑的作用。此时第六液压缸73根据弯曲的程度伸出一定的距离，带动压头81下压到指定的位置进行校直，然后第六液压缸73、第五液压缸68收缩，第三伺服电机54再次转动检测输送辊82是否校直到规定的要求。如果不符合要求则再次进行校直。如果符合要求，双杆气缸65收缩，使传感器63与输送辊82底部脱离接触。第七液压缸88收缩使第二顶尖85回到起始位置。然后第三气爪60夹紧输送辊82，气动滑台62向右移动100mm。此时输送辊82伸进轴头的部分被带出。此时上下料机械手装置A6把输送辊82放到成品件存放装置A7的成品件存放架93上。

合格的输送辊82从自动焊接及校直装置A5自动放到成品件存放装置A7的动作由上下料机械手装置A6完成。当输送辊82在自动焊接及校直装置A5上完成焊接及校直合格后，此时上下料机械手装置A6的第二伺服电机41转动驱动第二传动轴46转动从而带动第二三杆气缸48、第二气爪50运动。当第二伺服电机41转动指定角度后此时第二三杆气缸48、第二气爪50到达自动焊接及校直装置A5一侧后，第二三杆气缸48伸出驱动第二气爪50向前移动100mm,此时输送辊82正好在第二两个气爪50的两个手指之间。此时第二气爪50把输送辊82夹紧。第二伺服电机41反向转动，转动指定角度后，输送辊到达成品件存装置A7工位。第二气爪50张开，第二三杆气缸48缩回，第二伺服电机41转动回初始位置，此时输送辊被放到成品件存放架93上。完成一次两个工位之间的上下料。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种干燥机输送辊自动生产线设备，其特征是：包括输送辊钢管部件自动上料定位装置(A1)、输送辊轴头部件自动上料定位装置(A2)、输送辊部件自动装配装置(A3)、第一上下料机械手装置(A4)、自动焊接自动校直装置(A5)、第二上下料机械手装置(A6)、成品件存放装置(A7)；所述输送辊钢管部件自动上料定位装置(A1)位于整个设备的最前端，所述输送辊部件自动装配装置(A3)位于输送辊钢管部件自动上料定位装置(A1)后方，所述输送辊轴头部件自动上料定位装置(A2)分别水平固定连接到输送辊部件自动装配装置(A3)两端，所述第一上下料机械手装置(A4)位于输送辊部件自动装配装置(A3)后方，自动焊接自动校直装置(A5)设置在第一上下料机械手装置(A4)后方，所述第二上下料机械手装置(A6)设置在自动焊接自动校直装置(A5)的后方，成品件存放装置(A7)设置于第二上下料机械手装置(A6)后方；

所述输送辊钢管部件自动上料定位装置(A1)包括储料架(1)、推料架(2)、第一连接件(3)、第一液压缸(4)、第一直线导轨(5)、第一滑块(6)；所述储料架(1)由方钢焊接而成，且顶面与地平面呈一定夹角构成斜坡；所述推料架(2)由方钢与四个分布均匀的呈“M”型的推块组成，且焊接在储料架(1)顶端斜坡靠近输送辊部件自动装配装置(A3)的一端；所述第一液压缸(4)与推料架(2)位于同侧，经螺栓固定连接到储料架(1)上；所述第一连接件(3)一端与第一液压缸(4)螺纹连接，另一端经螺栓固定连接到推料架(2)上；所述第一直线导轨(5)均匀设置于储料架(1)上，并与储料架(1)焊接固定；所述第一滑块(6)与第一直线导轨(5)对应配套设置，且通过螺栓固定在推料架(2)上

所述输送辊轴头部件自动上料定位装置(A2)，包括料仓(7)、第一挡板(8)、第一连接板(9)、第二液压缸(10)、第二滑块(11)、第二连接板(12)、第一支撑架(13)、落料板(14)、导轨(15)、第二支撑架(16)、第三支撑架(17)；所述料仓(7)位于第二支撑架(16)与第三支撑架(17)顶端，并且焊接连接；所述第一挡板(8)、第一连接板(9)位于料仓(7)出料口处；所述落料板(14)位于出料口的正下方，呈“U”型，并且第一挡板(8)、第一连接板(9)、第二连接板(12)与落料板(14)焊接在一起；所述第一支撑架(13)位于落料板(14)右侧，呈倒“L”形；所述第二液压缸(10)位于第一支撑架(13)的顶端，并且经过螺栓与第一支撑架(13)连接；所述直线导轨(15)通过螺栓安装在第一支撑架(13)上；所述第二滑块(11)位于落料板(14)的右上方，通过螺栓与落料板(14)连接；

所述输送辊部件自动装配装置(A3)包括第一工作平台(18)、第三液压缸安装架(19)、第三液压缸(20)、第二液压缸安装架(21)、第一顶尖(22)、第二挡板(23)、第一V型块(24)、第二液压缸(25)、第三连接板(26)、第二V型块(27)、龙门架(28)、第一伺服电机(29)、第一伺服电机安装板(30)、第一联轴器(31)、第一BK座(32)、第一BK座安装板(33)、第一机械手臂(34)、第一三杆气缸(35)、第四连接板(36)、第一气爪(37)、第一传动轴(38)、第一BF座(39)、第一BF座安装板(40)；所述第一工作平台(18)位于底部四角支架的正上方，所述龙门架(28)位于第一工作平台(18)的顶部，呈“Π”形，所述第二液压缸(25)位于龙门架(28)顶端，并且第二液压缸(25)的法兰与龙门架(28)通过螺栓连接；所述第三连接板(26)与第二V型块(27)均位于液压缸(25)的正下方，并且第二V型块(27)与第三连接板(26)通过螺栓连接；所述液压缸(25)与第三连接板(26)通过螺纹连接，所述第三液压缸安装架(19)分别位于第一工作平台(18)的两端，下端通过螺栓安装在第一工作平台(18)的端面上，并且呈“L”形；所述第三液压缸(20)位于所述第三液压缸安装架(19)和液压缸安装架(21)之间，并且通过螺栓连接在一起；所述第一顶尖(22)位于第三液压缸(20)杆的右侧，并且第一顶尖(22)与第三液压缸(20)的液压缸杆通过螺纹连接在一起；所述第一V型块(24)位于第二V型块(27)的正下方，V形块呈“凹槽”形，并且焊接到第一工作平台(18)端部；所述第一伺服电机安装板(30)、第一BK座安装板(33)、第一BF座安装板(40)焊接在第一工作平台(18)上；所述第一伺服电机(29)通过螺栓安装在第一伺服电机安装板(30)上，所述第一BK座(32)通过螺栓安装在第一BK座安装板(33)上，所述第一BF座(39)通过螺栓安装在第一BF座安装板(40)上，所述第一机械手臂(34)安装在第一传动轴(38)上；所述第一三杆气缸(35)通过螺栓安装在第一机械手臂(34)上，所述第四连接板(36)安装在第一三杆气缸(35)上，第一气爪(37)安装在第四连接板(36)上；

所述第一上下料机械手装置(A4)与第二上下料机械手装置(A6)结构相同，包括第二伺服电机(41)、第二伺服电机安装板(42)、第二联轴器(43)、第二BK座安装板(44)、第二BK座(45)、第二传动轴(46)、第二机械手臂(47)、第二三杆气缸(48)、第五连接板(49)、第二气爪(50)、第二BF座安装板(51)、第二BF座(52)、第二工作平台(53)；所述第二工作平台(53)设置于输送辊部件自动装配装置(A3)与自动焊接及校直装置(A5)之间，所述第二伺服电机安装板(42)、第二BK座安装板(44)、第二BF座安装板(51)焊接在第二工作平台(53)上；所述第二机械手臂(47)焊接在第二传动轴(46)上，第二三杆气缸(48)通过螺栓安装在第二机械手臂(47)上；第五连接板(49)通过螺栓安装在第二三杆气缸(48)上，第二气爪(50)通过螺栓安装在第五连接板(49)上；

所述自动焊接及校直装置(A5)包括第三伺服电机(54)、焊接机身(55)、电动卡盘(56)、第一焊枪模块(57)、第一焊枪安装板(58)、固定支撑(59)、第三气爪(60)、第二连接件(61)、气动滑台(62)、传感器(63)、传感器安装板(64)、双杆气缸(65)、双杆气缸安装板(66)、支撑块(67)、第五液压缸(68)、第二直线导轨(69)、第三滑块(70)、第六连接板(71)、横梁(72)、第六液压缸(73)、第四伺服电机(74)、第六液压缸安装板(75)、齿条(76)、第四伺服电机安装架(77)、减速器(78)、齿轮(79)、法兰(80)、压头(81)、输送辊(82)、第二焊枪模块(83)、第二焊枪模块安装板(84)、第二顶尖(85)、第一焊机及送丝机构(86)、第二顶尖座(87)、第七液压缸(88)、校直机构机架(89)、第二焊机及送丝机构(90)、第二焊机及送丝机构机架(91)、第一焊机及送丝机构机架(92)；所述校直机构机架(89)设置于上下料机械手装置(A4)后方，所述第二直线导轨(69)设置于校直机构机架(89)顶端，并且两端用螺栓与校直机构机架(89)连接。所述第三滑块(70)设置于第二直线导轨(69)上，所述第六连接板(71)设置于第三滑块(70)上方，并且通过螺栓与第三滑块(70)连接，所述横梁(72)通过螺栓安装在第六连接板(71)上，所述第六液压缸安装板(75)通过螺栓安装在横梁(72)上，第六液压缸(73)安装在第六液压缸安装板(75)上，第四伺服电机(74)与减速器(78)连接；所述齿条(76)安装在校直机构机架(89)顶端，所述齿轮(79)位于第二直线导轨(69)上并与减速器(78)连接，所述法兰(80)通过螺纹连接在第六液压缸(73)正下方，所述压头(81)位于法兰(80)正下方，并且通过螺栓与法兰(45)连接，呈“倒U型”；所述第三伺服电机(54)安装在焊接机身(55)外侧的孔内，并用螺栓安装在焊接机身(55)上,电动卡盘(56)安装在焊接机身(55)左侧内壁中心孔内,伺服电机经联轴器与电动卡盘相连，驱动轴头转动；两个所述固定支撑(59)，分别位于焊接机身(55)右上侧内壁内侧与左上侧内壁内侧，固定支撑(59)在支架与输送辊接触的部位安装有两个轴承；所述第三气爪(60)呈“V”型，通过螺栓安装在第二连接件(61)上，第二连接件(61)通过螺栓安装在气动滑台(62)上；所述传感器(63)通过螺栓安装在传感器安装板(64)上，传感器安装板(64)通过螺栓安装在双杆气缸(65)上，双杆气缸(65)通过螺栓安装在双杆气缸安装板(66)，所述传感器(63)、传感器安装板(64)、双杆气缸(65)和双杆气缸安装架(66)构成传感器组件(B1)；所述第五液压缸(68)呈圆柱体型，所述支撑块(67)通过螺栓安装在第五液压缸(68)上；所述支撑块(67)和第五液压缸(68)组成滑动支撑(B2)，所述传感器组件(B1)为3组以上，所述可动支撑(B2)为3组以上，均布在所述两个固定支撑(59)中间；气动滑台(62)位于右侧的第一个固定支撑(59)和右侧第一个滑动支撑(B2)之间；所述第二顶尖(85)安装在焊接机身(55)右侧内壁孔内，第七液压缸(88)通过螺栓安装在焊接机身(55)上，所述装备右侧第七液压缸(88)安装的位置和所述设备右侧第二顶尖(85)的安装处在同一水平位置；

所述成品件存放装置(A7)为双层的框架式结构，由成品件存放架(93)组成；所述成品件存放架(93)上端与地平面有一定夹角形成坡度。

2.如权利要求1所述的一种干燥机输送辊自动生产线设备，其特征是，所述储料架(1)由30mm*30mm方钢焊接而成并且顶面设计坡度为3°-15°，所述推料架(2)由50mm*50mm方钢与四个分布均匀的呈“M”型的推块构成。

3.如权利要求1所述的干燥机输送辊部件自动组装设备，其特征是，所述料仓(7)由四根角铁通过铁板焊接而成，四根角铁互相平行排列成矩形，除预装件轴头长杆伸出的一面外，其余三面每距离100mm使用宽度为25mm的铁板将四根角铁焊接固定。

4.如权利要求1所述的一种干燥机输送辊自动生产线设备，其特征是，所述第二工作平台(53)的支架由30mm*30mm方钢焊接而成，工作面为10mm厚的铁板焊接在支架上。

5.如权利要求1所述的一种干燥机输送辊自动生产线设备，其特征是，所述第二传动轴(46)两端为直径25mm的轴，中间为30mm*30mm方钢，两个所述固定支撑(59)呈“Y”型，分别位于焊接机身(55)右上侧内壁内侧280mm处和左上侧内壁内侧280mm处。

6.如权利要求1所述的一种干燥机输送辊自动生产线设备，其特征是，所述传感器组件(B1)数量为3-6组，所述可动支撑(B2)数量为3-8个。

7.如权利要求1所述的一种干燥机输送辊自动生产线设备，其特征是，所述焊枪(18)与输送辊的夹角呈40°设置，焊枪对准焊缝，所述第一联轴器(31)呈“哑铃型”,所述第一BK座安装板(33)呈“T”形。

8.如权利要求1所述的一种干燥机输送辊自动生产线设备，其特征是，所述成品件存放架(93)最上层的水平存放架设计坡度为3°-15°，所述成品件存放架(93)由30mm*30mm方钢焊接而成。