CN109719134A - 铜管轧制机及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铜管轧制机，它包括设有轧制通道并用于对轧制通道内的铜管进行轧制加工的轧制机主体和用于存储成品的成品存储工位，它还包括机架、承载装置、上料装置、送料装置、下料装置和翻料装置，所述承载装置用于承载铜管并设有承载工位；所述上料装置设有存料通道，并用于将存料通道中的铜管送到承载工位上；所述送料装置用于将承载工位上的铜管送至轧制通道中轧制加工，并把加工完成的铜管送回承载工位；所述下料装置用于将承载工位上的已加工完成的铜管托离承载装置以落入翻料装置，所述翻料装置用于将该铜管送至成品存储工位。本发明能实现铜管的自动上料、送料、加工和下料等操作，自动化程度高，节约了人工成本，提高了生产效率。

Description

铜管轧制机及其工作方法

技术领域

本发明涉及一种铜管轧制机及其工作方法。

背景技术

目前，铜管是有色金属管的一种，常用于自来水管道、供热以及制冷管道，作为安装管有质地坚硬，不易腐蚀，耐高温、耐高压等优点，可在不同环境中使用，铜管耐火且耐热，在高温下仍能保持其形状和强度，也不会有老化现象，因此，铜管广泛运用于各个领域当中。在铜管的轧制加工过程中，由于铜管较长，铜管的上料、送料、下料操作均很不方便，而且需要有专门的工人不间断的反复操作，效率低下，人工成本高，无法适应生产需求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种铜管轧制机，它能实现铜管的自动上料、送料、加工和下料等操作，自动化程度高，节约了人工成本，提高了生产效率。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种铜管轧制机，它包括设有轧制通道并用于对轧制通道内的铜管进行轧制加工的轧制机主体，所述铜管轧制机还设置有用于存储成品的成品存储工位，它还包括机架、承载装置、上料装置、送料装置、下料装置和翻料装置，其中，

所述承载装置设置在机架上，所述承载装置用于承载铜管并设有承载工位；

所述上料装置设有存料通道，所述上料装置用于将存料通道中的铜管按序依次送到所述承载装置的承载工位上；

所述送料装置设置在机架上，所述送料装置用于将承载工位上的铜管送至轧制通道中轧制加工，并把轧制加工完成的铜管再送回所述承载工位；

所述下料装置用于将承载工位上并已加工完成的铜管托离承载装置以落入所述翻料装置；

所述翻料装置用于承接被下料装置托离承载装置的铜管并将该铜管送至成品存储工位。

进一步提供一种所述承载装置的具体方案，所述承载装置包括至少一组用于承载所述铜管的承载辊组，所述承载辊组包括两个可旋转地连接在机架上的承载辊，所述承载工位设置在两个所述承载辊之间。

进一步提供一种所述上料装置的具体方案，所述上料装置还包括底板、导向板、挡块组和顶料机构，其中，

所述底板设置在机架上，所述导向板与所述底板平行设置有至少一块，所述存料通道设置在所述底板和导向板之间，所述存料通道中的铜管依次排列并可沿存料通道下滑；

所述挡块组设置在底板上，所述挡块组用于在存料通道的末端挡住下滑的铜管，所述挡块组包括至少一个沿存料通道中的铜管的轴向设置的挡块；

所述顶料机构包括：

顶料驱动杆，所述顶料驱动杆可旋转地连接在机架上；

至少一组顶杆组件，所述顶杆组件包括顶杆、顶料曲柄和顶料连杆，所述顶料曲柄的一端部与顶料驱动杆固定连接，所述顶料曲柄的另一端部与所述顶料连杆的一端部铰接，所述顶料连杆的另一端部与所述顶杆的一端部铰接，所述顶杆滑配于所述底板上；

顶料气缸，所述顶料气缸通过顶料导杆与所述顶料驱动杆相连，所述顶料导杆的一端部与顶料驱动杆固定连接，所述顶料导杆的另一端部与顶料气缸的活塞杆铰接，所述顶料气缸铰接在机架上，以便所述顶料气缸驱动所述顶料驱动杆旋转一定角度，带动顶料曲柄旋转从而带动顶杆相对机架向挡在挡块组上的铜管方向滑动，将该铜管顶离挡块组以落入承载工位。

进一步为了调节所述存料通道的大小以适应不同直径规格的铜管，所述上料装置还包括用于调节存料通道大小的存料通道调节机构，所述存料通道调节机构包括螺纹杆、手轮和弹性件，其中，

所述螺纹杆滑配在机架上，所述螺纹杆的一端部与所述导向板固定连接；

所述手轮螺纹连接在所述螺纹杆的另一端部并与机架相抵，以便通过旋拧所述手轮使所述导向板向靠近或远离所述底板的方向运动；

所述弹性件套接在螺纹杆上并处于导向板与机架之间，所述弹性件用于使手轮始终与机架相抵。

进一步提供一种所述送料装置的具体方案，所述送料装置包括控制杆、驱动块和动力装置，其中，

所述控制杆滑动设置在所述承载装置上，并与承载工位上的铜管同轴，所述控制杆的靠近承载工位上铜管的端部设置有可旋转的旋转端头，所述旋转端头包括插入部和台阶部；

所述驱动块沿所述控制杆的轴向滑配在所述机架上，所述驱动块与控制杆相连；

所述动力装置包括动力源、主动轮、从动轮和钢丝绳，其中，所述主动轮和从动轮均可旋转地连接在机架上，所述钢丝绳连接在主动轮和从动轮上，所述钢丝绳还与所述驱动块相连，所述动力源与所述主动轮相连，以便所述动力源驱动所述主动轮旋转，并通过钢丝绳带动驱动块和控制杆沿控制杆的轴向移动；当所述动力源正向动作时，动力源驱动所述控制杆向前移动，使控制杆的插入部插入所述铜管内并与铜管紧配合，台阶部与铜管端面相抵，并在控制杆移动的过程中将铜管送至轧制通道中；当动力源反向动作时，动力源驱动所述控制杆向后移动并将加工完成铜管送回承载工位。

进一步，所述送料装置还包括压铜管装置，所述压铜管装置用于压住承载工位上的铜管的被插入部插入的端部，以方便控制杆的插入部插入所述铜管内或从所述铜管内拔出；所述压铜管装置包括滑块、压紧气缸和压紧件，所述滑块沿控制杆的轴向滑配在所述机架上，所述压紧气缸固定连接在所述滑块上，所述压紧件连接在所述压紧气缸的活塞杆上，以便滑动滑块至合适位置，压紧气缸驱动压紧件压住铜管端部。

进一步为了限制铜管在轧制加工时的抖动，还包括用于限制铜管在轧制加工过程中抖动的防抖纠偏装置，它包括防抖挡块组、防抖气缸、反向同步传动机构、传感器和PLC控制器，其中，

所述防抖挡块组沿轧制通道中的铜管的轴向设置有至少一组，所述防抖挡块组包括两个滑配在机架上的防抖挡块，两个所述防抖挡块之间设置有供铜管通过的防抖通道；

所述反向同步传动机构包括齿轮和两个齿条，所述齿轮可旋转地连接在机架上，两个所述齿条平行设置在所述齿轮的两侧并均与所述齿轮啮合，两个齿条分别与防抖挡块组中的两个防抖挡块对应连接；

所述防抖气缸的活塞杆与反向同步传动机构中一个齿条相连，以便所述防抖气缸驱动该齿条沿其长度方向做直线运动，并通过所述反向同步传动机构使两个防抖挡块相向或背向运动；

所述传感器沿所述铜管的轴向设置有至少一个，所述驱动块上设置有传导端部，所述传导端部与所述传感器对应设置，所述控制杆与轧制加工中的铜管始终相连，铜管的抖动通过控制杆传导给驱动块，使驱动块的传导端部与传感器接触，传感器采集到铜管抖动的信号并发送给PLC控制器；

所述PLC控制器的输入端与所述传感器的输出端相连，所述PLC控制器与所述防抖气缸控制连接，以便所述PLC控制器根据传感器发送的信号，控制防抖气缸驱动两个所述防抖挡块相向或背向运动，进而调节所述防抖通道的大小。

进一步提供一种所述下料装置的具体方案，所述下料装置包括托板和下料驱动装置，其中，

所述托板沿所述承载装置上的铜管的轴向设置有至少一个，所述托板的一端部设置在所述承载装置上的铜管的下方；

所述下料驱动装置包括下料驱动杆、下料气缸和下料连杆，所述下料驱动杆可旋转地连接在所述机架上，所述托板固定连接在所述下料驱动杆上，所述下料连杆的一端部与所述下料驱动杆固定连接，所述下料连杆的另一端部与所述下料气缸的活塞杆铰接，所述下料气缸铰接在所述机架上，以便所述下料气缸驱动所述下料驱动杆旋转一定角度，进而带动所述托板旋转一定角度，使所述托板的设置在所述承载装置上的铜管下方的端部抬高，将承载装置上的铜管托离承载装置。

进一步提供一种所述翻料装置的具体方案，所述翻料装置包括翻转板、翻转驱动机构和翻转板水平调节机构，其中，

所述翻转板用于承接被下料装置托离承载装置的铜管；

所述翻转板水平调节机构包括设置在机架上的升降气缸和连接在升降气缸的活塞杆上的底座，所述翻转板的一端部铰接在所述机架上，所述翻转板的另一端部铰接在所述底座上，以便通过所述升降气缸的动作使翻转板在水平与倾斜之间切换；

所述翻转驱动机构包括翻转气缸和翻转连杆，所述翻转连杆的一端部与所述翻转板固定连接，所述翻转连杆的另一端部与所述翻转气缸的活塞杆铰接，所述翻转气缸铰接在所述机架上，以便所述翻转气缸通过翻转连杆驱动所述翻转板翻转，使翻转板中承接的铜管脱离翻转板落入成品存储工位。

本发明还提供了一种所述铜管轧制机的工作方法，方法的步骤中含有：

S1：上料装置将存料通道中的铜管按序依次送至承载装置的承载工位；

S2：送料装置将承载工位上的铜管送至轧制机主体的轧制通道中，轧制机主体对轧制通道中的铜管轧制加工，并与送料装置一起把铜管送回所述承载工位；

S3：下料装置将承载工位上轧制加工完成的铜管托离承载装置以落入翻料装置；

S4：翻料装置承接被下料装置托离承载装置的铜管并将该铜管送至成品存储工位，其中，步骤S2的详细步骤为：

M1：压铜管装置动作，压住承载工位上铜管；

M2：动力装置驱动控制杆向前移动，使控制杆的插入部插入所述铜管内并与铜管紧配合；

M3：压铜管装置松开承载工位上铜管；

M4：动力装置驱动控制杆继续向前移动，并在控制杆移动的过程中将铜管送至轧制机主体的轧制通道中进行轧制加工；

M5：动力装置反向动作，驱动控制杆将加工完成的铜管送回承载工位；

M6：压铜管装置动作，压住承载工位上的铜管；

M7：动力装置继续反向动作，驱动控制杆继续向后运动，使控制杆的插入部从铜管中拔出；

M8：压铜管装置松开承载工位上铜管。

采用了上述技术方案后，将铜管依次放入存料通道内，铜管滑到存料通道的末端抵在挡块组上，顶料机构再将抵在挡块组上铜管顶离挡块组，被顶离挡块组的铜管自然落入承载工位；然后，压铜管装置压住承载工位上的铜管的端部，动力装置驱动控制杆沿其轴向运动，使控制杆的插入部插入铜管内并与铜管紧配合，然后压铜管装置松开，动力装置驱动控制杆将铜管送到轧制通道中，轧制机主体对轧制通道中的铜管轧制加工，加工过程中，控制杆始终与铜管相连，加工完成后，动力装置反向动作并驱动控制杆将铜管送回承载工位，此时，压铜管装置再次压住铜管的端部，动力装置再次反向动作使控制杆与铜管分开；然后，下料气缸动作，通过下料连杆带动所述下料驱动杆旋转一个角度，使得与下料驱动杆固定连接的托板旋转一个角度，所述托板的设置在铜管下方的端部抬高，将铜管托离承载装置，所述铜管自然落入翻料装置；然后，翻转装置的升降气缸伸出，将翻转板由倾斜状态调节为水平状态，然后翻转气缸动作，驱动翻转板翻转使翻转板中承接的铜管脱离翻转板落入成品存储工位。实现了铜管的自动上料、送料、加工和下料等操作，自动化程度高，节约了人工成本，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明的铜管轧制机的结构示意图；

图2为本发明的铜管轧制机的送料装置和下料装置的结构示意图；

图3为本发明的铜管轧制机的顶料机构的结构示意图；

图4为本发明的铜管轧制机的控制杆的结构示意图；

图5为本发明的铜管轧制机的送料装置结构示意图；

图6为本发明的铜管轧制机的压铜管装置结构示意图；

图7为本发明的铜管轧制机的防抖纠偏装置结构示意图；

图8为本发明的铜管轧制机的下料驱动装置结构示意图；

图9为本发明的铜管轧制机的翻转驱动机构结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

实施例一

图1为本发明的铜管轧制机的结构示意图；

图2为本发明的铜管轧制机的送料装置和下料装置的结构示意图；

如图1~2所示，一种铜管轧制机，它包括设有轧制通道并用于对轧制通道内的铜管进行轧制加工的轧制机主体11，所述轧制机主体11的具体结构为现有技术，在本实施例中不作具体赘述，所述铜管轧制机还设置有用于存储成品的成品存储工位，它还包括机架12、承载装置、上料装置、送料装置、下料装置和翻料装置，其中，

所述承载装置设置在机架12上，所述承载装置用于承载铜管并设有承载工位；

所述上料装置设有存料通道，所述上料装置用于将存料通道中的铜管按序依次送到所述承载装置的承载工位上；

所述送料装置设置在机架12上，所述送料装置用于将承载工位上的铜管送至轧制通道中轧制加工，并把轧制加工完成的铜管再送回所述承载工位；

所述下料装置用于将承载工位上并已加工完成的铜管托离承载装置以落入所述翻料装置；

所述翻料装置用于承接被下料装置托离承载装置的铜管并将该铜管送至成品存储工位。

如图1~2所示，所述承载装置可以为以下结构但不限于此，它包括至少一组用于承载所述铜管的承载辊组，所述承载辊组包括两个可旋转地连接在机架12上的承载辊21，所述承载工位设置在两个所述承载辊21之间；具体的，所述承载工位与轧制通道位于同一直线上，以便承载工位上的铜管沿其轴向运动能够到达轧制通道。在本实施例中，所述承载辊组设置有13组。

图3为本发明的铜管轧制机的顶料机构的结构示意图；

如图1~3所示，所述上料装置还可以包括底板31、导向板32、挡块组和顶料机构，其中，

所述底板31设置在机架12上，所述导向板32与所述底板31平行设置有至少一块，所述存料通道设置在所述底板31和导向板32之间，所述存料通道中的铜管依次排列并可沿存料通道下滑；具体的，所述底板31倾斜设置，所述导向板32设置有9块；

所述挡块组设置在底板31上，所述挡块组用于在存料通道的末端挡住下滑的铜管，所述挡块组包括至少一个沿存料通道中的铜管的轴向设置的挡块33；具体的，所述挡块33通过紧固件连接在底板31上，所述挡块33上设置有腰形孔，以便调节所述挡块33在底板31上的位置；在本实施例中，所述挡块33设置有8个。

所述顶料机构可以为以下结构但不限于此，它包括：

顶料驱动杆34，所述顶料驱动杆34可以旋转连接在机架12上；

至少一组顶杆组件，所述顶杆组件可以包括顶杆35、顶料曲柄36和顶料连杆37，所述顶料曲柄36的一端部与顶料驱动杆34固定连接，所述顶料曲柄36的另一端部与所述顶料连杆37的一端部铰接，所述顶料连杆37的另一端部与所述顶杆35的一端部铰接，所述顶杆35滑配于所述底板31上；在本实施例中，所述顶杆组件设置有8组；

顶料气缸38，所述顶料气缸38可以通过顶料导杆39与所述顶料驱动杆34相连，所述顶料导杆39的一端部与顶料驱动杆34固定连接，所述顶料导杆39的另一端部与顶料气缸38的活塞杆铰接，所述顶料气缸38铰接在机架12上，以便所述顶料气缸38收缩，驱动所述顶料驱动杆34旋转一定角度，带动顶料曲柄36旋转从而带动顶杆35相对机架12向挡在挡块组上的铜管方向滑动，将该铜管顶离挡块组以自然落入承载工位；然后，所述顶料气缸38伸出，在带动所述顶杆35退回原位，存料通道中的铜管向下滑动，直至抵在挡块组上，如此循环。具体的，所述底板31和导向板32均具有陡峭部和平缓部，所述陡峭部倾斜角大于平缓部的倾斜角，所述陡峭部设置在平缓部的上方。在本实施例中，所述承载装置还包括限位气缸22，所述限位气缸22固定连接在机架12上，限位气缸22的伸出时，限位气缸22的活塞杆位于所述承载辊组的远离上料装置的一侧，以便防止从上料装置落入承载装置的铜管因惯性脱离承载装置。

如图1~3所示，所述上料装置还可以包括用于调节存料通道大小的存料通道调节机构，所述存料通道调节机构包括螺纹杆41、手轮42和弹性件43，其中，

所述螺纹杆41滑配在机架12上，所述螺纹杆41的一端部可以与所述导向板32固定连接；

所述手轮42螺纹连接在所述螺纹杆41的另一端部并与机架12相抵，以便通过旋拧所述手轮42使所述导向板32向靠近或远离所述底板31的方向运动；

所述弹性件43套接在螺纹杆41上并处于导向板32与机架12之间，所述弹性件43用于使手轮42始终与机架12相抵。在本实施例中，所述弹性件43为弹簧，每一块导向板32对应两个所述存料通道调节机构，两个所述存料通道调节机构分别连接在所述导向板32的两端部，以便通过调整导向板32的位置来调节存料通道的大小，以适应不同直径规格的铜管。

图4为本发明的铜管轧制机的控制杆的结构示意图；

图5为本发明的铜管轧制机的送料装置结构示意图；

如图1、2、4和5所述，所述送料装置包括控制杆51、驱动块52和动力装置，其中，

所述控制杆51滑动设置在所述承载装置上，并与承载工位上的铜管同轴，所述控制杆51的靠近承载工位上铜管的端部设置有可旋转的旋转端头，所述旋转端头包括插入部53和台阶部54；

所述驱动块52沿所述控制杆51的轴向滑配在所述机架12上，所述驱动块52与控制杆51相连；

所述动力装置包括动力源55、主动轮56、从动轮57和钢丝绳58，其中，所述主动轮56和从动轮57均可旋转地连接在机架12上，所述钢丝绳58连接在主动轮56和从动轮57上，调节主动轮56和从动轮57的位置，使钢丝绳58张紧，所述钢丝绳58还与所述驱动块52相连，所述动力源55与所述主动轮56相连，以便所述动力源55驱动所述主动轮56旋转，并通过钢丝绳58带动驱动块52和控制杆51沿控制杆51的轴向移动；当所述动力源55正向动作时，动力源55驱动所述控制杆51向前移动，使控制杆51的插入部53插入所述铜管内并与铜管紧配合，台阶部54与铜管端面相抵，并在控制杆51移动的过程中将铜管送至轧制通道中；当动力源55反向动作时，动力源55驱动所述控制杆51向后移动并将加工完成铜管送回承载工位。具体的，通过滑配在机架12上的驱动块52带动控制杆51运动，能使控制杆51的运动更平稳；在本实施例中，所述动力源55为电机，所述电机的输出轴与所述主动轮56相连，以便所述电机驱动所述主动轮56旋转。

图6为本发明的铜管轧制机的压铜管装置结构示意图；

如图1、2和6所示，所述送料装置还包括压铜管装置，所述压铜管装置用于压住承载工位上的铜管的被插入部53插入的端部，以方便控制杆51的插入部53插入所述铜管内或从所述铜管内拔出；所述压铜管装置包括滑块61、压紧气缸62和压紧件63，所述滑块61沿控制杆51的轴向滑配在所述机架12上，所述压紧气缸62固定连接在所述滑块61上，所述压紧件63连接在所述压紧气缸62的活塞杆上，以便滑动滑块61至合适位置，压紧气缸62驱动压紧件63压住铜管端部。通过滑动滑块61调节所述压铜管装置的位置，以便所述压铜管装置能压紧不同长度的铜管的端部，在本实施例中，所述滑块61上设置有当滑块61调节到位后，固定滑块61在机架12上位置的卡紧装置，所述卡紧装置包括偏心轮64和手柄65，所述偏心轮64可旋转地连接在所述滑块61上，需要移动滑块61时，旋转偏心轮64使其与机架12不接触，需要固定滑块61时，旋转偏心轮64使其与机架12相抵并卡紧，所述手柄65与所述偏心轮64相连，以便通过旋转手柄65来旋转所述偏心轮64。

图7为本发明的铜管轧制机的防抖纠偏装置结构示意图；

如图1、2、5和7所示，所述铜管轧制机还包括用于限制铜管在轧制加工过程中抖动的防抖纠偏装置，它可以包括防抖挡块组71、防抖气缸72、反向同步传动机构、传感器73和PLC控制器，其中，

所述防抖挡块组71沿轧制通道中的铜管的轴向设置有至少一组，所述防抖挡块组71包括两个滑配在机架12上的防抖挡块，两个所述防抖挡块之间设置有供铜管通过的防抖通道，在本实施例中，所述防抖挡块组71设置有3组；

所述反向同步传动机构可以为以下结构但不限于此，它包括齿轮和两个齿条，所述齿轮可旋转地连接在机架12上，两个所述齿条平行设置在所述齿轮的两侧并均与所述齿轮啮合，两个齿条分别与防抖挡块组71中的两个防抖挡块对应连接；

所述防抖气缸72的活塞杆可以与反向同步传动机构中一个齿条相连，以便所述防抖气缸72驱动该齿条沿其长度方向做直线运动，并通过所述反向同步传动机构使两个防抖挡块相向或背向运动；

所述传感器73沿所述铜管的轴向设置有至少一个，所述驱动块52上设置有传导端部59，所述传导端部59与所述传感器73对应设置，所述控制杆51与轧制加工中的铜管始终相连，铜管的抖动通过控制杆51传导给驱动块52，使驱动块52的传导端部59与传感器73接触，传感器73采集到铜管抖动的信号并发送给PLC控制器，所述PLC控制器的具体结构为现有技术，在本实施例中不作具体赘述，在本实施例中，所述传感器73可以设置有10个，驱动块52的传导端部59与其中任意一个传感器73接触，所述PLC控制器均能收到抖动信号；

所述PLC控制器的输入端与所述传感器73的输出端相连，所述PLC控制器与所述防抖气缸72控制连接，以便所述PLC控制器根据传感器73发送的信号，控制防抖气缸72驱动两个所述防抖挡块相向或背向运动，进而调节所述防抖通道的大小，从而限制防抖通道中铜管的抖动。

在本实施例中，所述防抖纠偏装置还包括设置在机架12上的导向环，所述导向环沿铜管的运动方向依次设置有至少一个，所述导向环用于穿过所述铜管，引导铜管的运动；所述防抖纠偏装置还包括至少一组导向轮组，所述导向轮组设置在机架12上并位于所述导向环的前方，所述导向轮组用于引导所述铜管伸入所述导向环；具体的，所述导向轮组包括两个可旋转地连接在机架12上的导向轮，两个所述导向轮之间设有供铜管穿过的引导通道。具体的，所述导向环依次设置有三个，分别为前导向环74、中导向环75和后导向环76，所述导向轮组设置有两组，分别为设置在前导向环74前方的前导向轮组77和设置在后导向环76前方的后导向轮组78，所述前导向轮组77中的导向轮直径大于后导向轮组78中的导向轮的直径。

图8为本发明的铜管轧制机的下料驱动装置结构示意图；

如图1、2和8所示，所述下料装置可以为以下结构但不限于此，它包括托板81和下料驱动装置，其中，

所述托板81沿所述承载装置上的铜管的轴向设置有至少一个，所述托板81的一端部设置在所述承载装置上的铜管的下方；具体的，所述承载辊组之间设置有间隔，所述托板81的一端部就设置在所述间隔中；

所述下料驱动装置可以包括下料驱动杆82、下料气缸83和下料连杆84，所述下料驱动杆82可旋转地连接在所述机架12上，所述托板81固定连接在所述下料驱动杆82上，所述下料连杆84的一端部与所述下料驱动杆82固定连接，所述下料连杆84的另一端部与所述下料气缸83的活塞杆铰接，所述下料气缸83铰接在所述机架12上，以便所述下料气缸83驱动所述下料驱动杆82旋转一定角度，进而带动所述托板81旋转一定角度，使所述托板81的设置在所述承载装置上的铜管下方的端部抬高，将承载装置上的铜管托离承载装置以自然落入翻料装置；在本实施例中，所述托板81设置有5个，所述下料驱动装置驱动5个托板81同时动作，5个托板81分别托起所述铜管的不同部分，共同将铜管托离承载装置。

图9为本发明的铜管轧制机的翻转驱动机构结构示意图；

如图1、2、8和9所示，所述翻料装置可以为以下结构但不限于此，它包括翻转板91、翻转驱动机构和翻转板水平调节机构，其中，

所述翻转板91用于承接被下料装置托离承载装置的铜管；

所述翻转板水平调节机构可以包括设置在机架12上的升降气缸92和连接在升降气缸92的活塞杆上的底座93，所述翻转板91的一端部铰接在所述机架12上，所述翻转板91的另一端部铰接在所述底座93上，以便通过所述升降气缸92的动作使翻转板91在水平与倾斜之间切换；

所述翻转驱动机构可以包括翻转气缸94和翻转连杆95，所述翻转连杆95的一端部与所述翻转板91固定连接，所述翻转连杆95的另一端部与所述翻转气缸94的活塞杆铰接，所述翻转气缸94铰接在所述机架12上，以便所述翻转气缸94通过翻转连杆95驱动所述翻转板91翻转，使翻转板91中承接的铜管脱离翻转板91落入成品存储工位。具体的，当所述翻转板91被驱动翻转前，所述翻转板水平调节机构调节翻转板91至水平状态，当翻转板91结束翻转后，所述翻转板水平调节机构调节翻转板91至倾斜状态；这样设计的目的是，当铜管落入所述翻转板91时，翻转板91为倾斜状态，铜管的一端部先与倾斜的翻转板91接触，承受大部分冲击，使该铜管的其余部分能相对平缓的落入翻转板91中，减少铜管表面的碰撞损伤，当翻转板91被驱动翻转时，所述翻转板91为水平状态，以便所述翻转板91能顺利翻转；在本实施例中，所述翻转板水平调节机构设置有两个，两个所述翻转板水平调节机构的底座93与所述翻转板91的同一端部铰接；所述翻转板91为由两块平直板组成的横截面为V形的翻转板91，所述承载工位设置在两块所述平直板之间。

实施例二

一种如实施例一所述的铜管轧制机的工作方法，方法的步骤中含有：

S1：上料装置将存料通道中的铜管按序依次送至承载装置的承载工位；

S2：送料装置将承载工位上的铜管送至轧制机主体11的轧制通道中，轧制机主体11对轧制通道中的铜管轧制加工，并与送料装置一起把铜管送回所述承载工位；

S3：下料装置将承载工位上轧制加工完成的铜管托离承载装置以落入翻料装置；

S4：翻料装置承接被下料装置托离承载装置的铜管并将该铜管送至成品存储工位；其中，步骤S2的详细步骤为：

M1：压铜管装置动作，压住承载工位上铜管；

M2：动力装置驱动控制杆51向前移动，使控制杆51的插入部53插入所述铜管内并与铜管紧配合；

M3：压铜管装置松开承载工位上铜管；

M4：动力装置驱动控制杆51继续向前移动，并在控制杆51移动的过程中将铜管送至轧制机主体11的轧制通道中进行轧制加工；

M5：动力装置反向动作，驱动控制杆51将加工完成的铜管送回承载工位；

M6：压铜管装置动作，压住承载工位上的铜管；

M7：动力装置继续反向动作，驱动控制杆51继续向后运动，使控制杆51的插入部53从铜管中拔出；

M8：压铜管装置松开承载工位上铜管。

本发明的工作原理如下：

将铜管依次放入存料通道内，铜管滑到存料通道的末端抵在挡块组上，顶料机构再将抵在挡块组上铜管顶离挡块组，被顶离挡块组的铜管自然落入承载工位；然后，压铜管装置压住承载工位上的铜管的端部，动力装置驱动控制杆51沿其轴向运动，使控制杆51的插入部53插入铜管内并与铜管紧配合，然后压铜管装置松开，动力装置驱动控制杆51将铜管送到轧制通道中，轧制机主体11对轧制通道中的铜管轧制加工，加工过程中，控制杆51始终与铜管相连，加工完成后，动力装置反向动作并驱动控制杆51将铜管送回承载工位，此时，压铜管装置再次压住铜管的端部，动力装置再次反向动作使控制杆51与铜管分开；然后，下料气缸83动作，通过下料连杆84带动所述下料驱动杆82旋转一个角度，使得与下料驱动杆82固定连接的托板81旋转一个角度，所述托板81的设置在铜管下方的端部抬高，将铜管托离承载装置，所述铜管自然落入翻料装置；然后，翻转装置的升降气缸92伸出，将翻转板91由倾斜状态调节为水平状态，然后翻转气缸94动作，驱动翻转板91翻转使翻转板91中承接的铜管脱离翻转板91落入成品存储工位。实现了铜管的自动上料、送料、加工和下料等操作，自动化程度高，节约了人工成本，提高了生产效率。

以上所述的具体实施例，对本发明解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

在本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

Claims (11)

1.一种铜管轧制机，它包括设有轧制通道并用于对轧制通道内的铜管进行轧制加工的轧制机主体（11），所述铜管轧制机还设置有用于存储成品的成品存储工位，其特征在于，它还包括机架（12）、承载装置、上料装置、送料装置、下料装置和翻料装置，其中，

所述承载装置设置在机架（12）上，所述承载装置用于承载铜管并设有承载工位；

所述上料装置设有存料通道，所述上料装置用于将存料通道中的铜管按序依次送到所述承载装置的承载工位上；

所述送料装置设置在机架（12）上，所述送料装置用于将承载工位上的铜管送至轧制通道中轧制加工，并把轧制加工完成的铜管再送回所述承载工位；

所述下料装置用于将承载工位上并已加工完成的铜管托离承载装置以落入所述翻料装置；

所述翻料装置用于承接被下料装置托离承载装置的铜管并将该铜管送至成品存储工位。

2.根据权利要求1所述的铜管轧制机，其特征在于：所述承载装置包括至少一组用于承载所述铜管的承载辊组，所述承载辊组包括两个可旋转地连接在机架（12）上的承载辊（21），所述承载工位设置在两个所述承载辊（21）之间。

3.根据权利要求1所述的铜管轧制机，其特征在于：所述上料装置还包括底板（31）、导向板（32）、挡块组和顶料机构，其中，

所述底板（31）设置在机架（12）上，所述导向板（32）与所述底板（31）平行设置有至少一块，所述存料通道设置在所述底板（31）和导向板（32）之间，所述存料通道中的铜管依次排列并可沿存料通道下滑；

所述挡块组设置在底板（31）上，所述挡块组用于在存料通道的末端挡住下滑的铜管，所述挡块组包括至少一个沿存料通道中的铜管的轴向设置的挡块（33）；

所述顶料机构包括：

顶料驱动杆（34），所述顶料驱动杆（34）可旋转地连接在机架（12）上；

至少一组顶杆组件，所述顶杆组件包括顶杆（35）、顶料曲柄（36）和顶料连杆（37），所述顶料曲柄（36）的一端部与顶料驱动杆（34）固定连接，所述顶料曲柄（36）的另一端部与所述顶料连杆（37）的一端部铰接，所述顶料连杆（37）的另一端部与所述顶杆（35）的一端部铰接，所述顶杆（35）滑配于所述底板（31）上；

顶料气缸（38），所述顶料气缸（38）通过顶料导杆（39）与所述顶料驱动杆（34）相连，所述顶料导杆（39）的一端部与顶料驱动杆（34）固定连接，所述顶料导杆（39）的另一端部与顶料气缸（38）的活塞杆铰接，所述顶料气缸（38）铰接在机架（12）上，以便所述顶料气缸（38）驱动所述顶料驱动杆（34）旋转一定角度，带动顶料曲柄（36）旋转从而带动顶杆（35）相对机架（12）向挡在挡块组上的铜管方向滑动，将该铜管顶离挡块组以落入承载工位。

4.根据权利要求3所述的铜管轧制机，其特征在于：所述上料装置还包括用于调节存料通道大小的存料通道调节机构，所述存料通道调节机构包括螺纹杆（41）、手轮（42）和弹性件（43），其中，

所述螺纹杆（41）滑配在机架（12）上，所述螺纹杆（41）的一端部与所述导向板（32）固定连接；

所述手轮（42）螺纹连接在所述螺纹杆（41）的另一端部并与机架（12）相抵，以便通过旋拧所述手轮（42）使所述导向板（32）向靠近或远离所述底板（31）的方向运动；

所述弹性件（43）套接在螺纹杆（41）上并处于导向板（32）与机架（12）之间，所述弹性件（43）用于使手轮（42）始终与机架（12）相抵。

5.根据权利要求1所述的铜管轧制机，其特征在于：所述送料装置包括控制杆（51）、驱动块（52）和动力装置，其中，

所述控制杆（51）滑动设置在所述承载装置上，并与承载工位上的铜管同轴，所述控制杆（51）的靠近承载工位上铜管的端部设置有可旋转的旋转端头，所述旋转端头包括插入部（53）和台阶部（54）；

所述驱动块（52）沿所述控制杆（51）的轴向滑配在所述机架（12）上，所述驱动块（52）与控制杆（51）相连；

所述动力装置包括动力源（55）、主动轮（56）、从动轮（57）和钢丝绳（58），其中，所述主动轮（56）和从动轮（57）均可旋转地连接在机架（12）上，所述钢丝绳（58）连接在主动轮（56）和从动轮（57）上，所述钢丝绳（58）还与所述驱动块（52）相连，所述动力源（55）与所述主动轮（56）相连，以便所述动力源（55）驱动所述主动轮（56）旋转，并通过钢丝绳（58）带动驱动块（52）和控制杆（51）沿控制杆（51）的轴向移动；当所述动力源（55）正向动作时，动力源（55）驱动所述控制杆（51）向前移动，使控制杆（51）的插入部（53）插入所述铜管内并与铜管紧配合，台阶部（54）与铜管端面相抵，并在控制杆（51）移动的过程中将铜管送至轧制通道中；当动力源（55）反向动作时，动力源（55）驱动所述控制杆（51）向后移动并将加工完成铜管送回承载工位。

6.根据权利要求5所述的铜管轧制机，其特征在于：所述送料装置还包括压铜管装置，所述压铜管装置用于压住承载工位上的铜管的被插入部（53）插入的端部，以方便控制杆（51）的插入部（53）插入所述铜管内或从所述铜管内拔出；所述压铜管装置包括滑块（61）、压紧气缸（62）和压紧件（63），所述滑块（61）沿控制杆（51）的轴向滑配在所述机架（12）上，所述压紧气缸（62）固定连接在所述滑块（61）上，所述压紧件（63）连接在所述压紧气缸（62）的活塞杆上，以便滑动滑块（61）至合适位置，压紧气缸（62）驱动压紧件（63）压住铜管端部。

7.根据权利要求5所述的铜管轧制机，其特征在于：还包括用于限制铜管在轧制加工过程中抖动的防抖纠偏装置，它包括防抖挡块组（71）、防抖气缸（72）、反向同步传动机构、传感器（73）和PLC控制器，其中，

所述防抖挡块组（71）沿轧制通道中的铜管的轴向设置有至少一组，所述防抖挡块组（71）包括两个滑配在机架（12）上的防抖挡块，两个所述防抖挡块之间设置有供铜管通过的防抖通道；

所述反向同步传动机构包括齿轮和两个齿条，所述齿轮可旋转地连接在机架（12）上，两个所述齿条平行设置在所述齿轮的两侧并均与所述齿轮啮合，两个齿条分别与防抖挡块组（71）中的两个防抖挡块对应连接；

所述防抖气缸（72）的活塞杆与反向同步传动机构中一个齿条相连，以便所述防抖气缸（72）驱动该齿条沿其长度方向做直线运动，并通过所述反向同步传动机构使两个防抖挡块相向或背向运动；

所述传感器（73）沿所述铜管的轴向设置有至少一个，所述驱动块（52）上设置有传导端部（59），所述传导端部（59）与所述传感器（73）对应设置，所述控制杆（51）与轧制加工中的铜管始终相连，铜管的抖动通过控制杆（51）传导给驱动块（52），使驱动块（52）的传导端部（59）与传感器（73）接触，传感器（73）采集到铜管抖动的信号并发送给PLC控制器；

所述PLC控制器的输入端与所述传感器（73）的输出端相连，所述PLC控制器与所述防抖气缸（72）控制连接，以便所述PLC控制器根据传感器（73）发送的信号，控制防抖气缸（72）驱动两个所述防抖挡块相向或背向运动，进而调节所述防抖通道的大小。

8.根据权利要求1所述的铜管轧制机，其特征在于：所述下料装置包括托板（81）和下料驱动装置，其中，

所述托板（81）沿所述承载装置上的铜管的轴向设置有至少一个，所述托板（81）的一端部设置在所述承载装置上的铜管的下方；

所述下料驱动装置包括下料驱动杆（82）、下料气缸（83）和下料连杆（84），所述下料驱动杆（82）可旋转地连接在所述机架（12）上，所述托板（81）固定连接在所述下料驱动杆（82）上，所述下料连杆（84）的一端部与所述下料驱动杆（82）固定连接，所述下料连杆（84）的另一端部与所述下料气缸（83）的活塞杆铰接，所述下料气缸（83）铰接在所述机架（12）上，以便所述下料气缸（83）驱动所述下料驱动杆（82）旋转一定角度，进而带动所述托板（81）旋转一定角度，使所述托板（81）的设置在所述承载装置上的铜管下方的端部抬高，将承载装置上的铜管托离承载装置。

9.根据权利要求1所述的铜管轧制机，其特征在于：所述翻料装置包括翻转板（91）、翻转驱动机构和翻转板水平调节机构，其中，

所述翻转板（91）用于承接被下料装置托离承载装置的铜管；

所述翻转板水平调节机构包括设置在机架（12）上的升降气缸（92）和连接在升降气缸（92）的活塞杆上的底座（93），所述翻转板（91）的一端部铰接在所述机架（12）上，所述翻转板（91）的另一端部铰接在所述底座（93）上，以便通过所述升降气缸（92）的动作使翻转板（91）在水平与倾斜之间切换；

所述翻转驱动机构包括翻转气缸（94）和翻转连杆（95），所述翻转连杆（95）的一端部与所述翻转板（91）固定连接，所述翻转连杆（95）的另一端部与所述翻转气缸（94）的活塞杆铰接，所述翻转气缸（94）铰接在所述机架（12）上，以便所述翻转气缸（94）通过翻转连杆（95）驱动所述翻转板（91）翻转，使翻转板（91）中承接的铜管脱离翻转板（91）落入成品存储工位。

10.一种如权利要求1至9中任一项所述的铜管轧制机的工作方法，其特征在于方法的步骤中含有：

S1：上料装置将存料通道中的铜管按序依次送至承载装置的承载工位；

S2：送料装置将承载工位上的铜管送至轧制机主体（11）的轧制通道中，轧制机主体（11）对轧制通道中的铜管轧制加工，并与送料装置一起把铜管送回所述承载工位；

S3：下料装置将承载工位上轧制加工完成的铜管托离承载装置以落入翻料装置；

S4：翻料装置承接被下料装置托离承载装置的铜管并将该铜管送至成品存储工位。

11.一种如权利要求6所述的铜管轧制机的工作方法，其特征在于方法的步骤中含有：

S1：上料装置将存料通道中的铜管按序依次送至承载装置的承载工位；

S2：送料装置将承载工位上的铜管送至轧制机主体（11）的轧制通道中，轧制机主体（11）对轧制通道中的铜管轧制加工，并与送料装置一起把铜管送回所述承载工位；

S3：下料装置将承载工位上轧制加工完成的铜管托离承载装置以落入翻料装置；

S4：翻料装置承接被下料装置托离承载装置的铜管并将该铜管送至成品存储工位；其中，步骤S2的详细步骤为：

M1：压铜管装置动作，压住承载工位上铜管；

M2：动力装置驱动控制杆（51）向前移动，使控制杆（51）的插入部（53）插入所述铜管内并与铜管紧配合；

M3：压铜管装置松开承载工位上铜管；

M4：动力装置驱动控制杆（51）继续向前移动，并在控制杆（51）移动的过程中将铜管送至轧制机主体（11）的轧制通道中进行轧制加工；

M5：动力装置反向动作，驱动控制杆（51）将加工完成的铜管送回承载工位；

M6：压铜管装置动作，压住承载工位上的铜管；

M7：动力装置继续反向动作，驱动控制杆（51）继续向后运动，使控制杆（51）的插入部（53）从铜管中拔出；

M8：压铜管装置松开承载工位上铜管。