CN109704892A - 烟火药混合潮料造粒工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烟火药混合潮料造粒工艺，具体是通过配料系统、混合机、潮料罐、造粒机、皮带、控制系统等设备对火药进行混合和造粒。本发明采用机械化运作，配料、混合、潮料、造粒、筛分一体化，解决了工序时间长，工序复杂，单位机药量大（单次混合量过大，不利于生产安全）、混合不均匀等问题；配料时使用多个原材料斗配料至配料斗中，解决了人工多次秤重、人员健康等问题；混合时无摩擦，密封性上下料，解决混合时发热、摩擦、扬尘等问题；潮料机采用同心轴驱动潮料罐上下翻转和搅拌，搅拌采用无中心轴方式，解决中心轴、潮料罐粘料等问题，降低了劳动强度。

Description

烟火药混合潮料造粒工艺

技术领域

本发明涉及火药造粒技术领域，具体是一种烟火药混合潮料造粒工艺。

背景技术

火药，顾名思义，可由火花、火焰等引起剧烈燃烧的药剂。据《范子叶然》的记载，春秋时代中国就已经用于民间民生应用。火药是中国四大发明之一，是在适当的外界能量作用下，自身能进行迅速而有规律的燃烧，同时生成大量高温燃气的物质。在军事上主要用作枪弹、炮弹的发射药和火箭、导弹的推进剂及其他驱动装置的能源，是弹药的重要组成部分，是人类文明史上的一项杰出的成就。火药是以其杀伤力和震慑力，带给人类消停战事、安全防卫的作用，成为了人类文明重要发明之一。

传统的火药颗粒的制备，是球磨机将原材料粉碎，混合潮料是人工使用简单工具进行，再将潮好的火药包片加温压片，风干后打碎筛分，再抛光得到成品。这种手工混合的方式，混合时间长，粉尘大，对生产安全不利和不必要的浪费；同时，工作人员工作环境恶劣，劳动强度和危险性高，工序复杂，工具与物料接触力度不好控制，易产生不安全摩擦；且由不同的人不同的时间所潮料出来的成品水份和混合均匀度难以达到相同值。因此，本领域技术人员提供了一种烟火药混合潮料造粒工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种烟火药混合潮料造粒工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种烟火药混合潮料造粒工艺，具体包括以下步骤：

一、将单种原材料倒入对应的配料斗中，物料通过给料机进入有电子秤的配料斗中，再进入到皮带收集斗中；

二、物料通过进料皮带输送到混合机的进料斗中，混合机采用搅拌、筛分、振动下料，物料均匀的进入混合罐中，物料在混合罐的自转及混合罐内导流片的作用边进料边混合，混合好的物料在混合罐翻转的作用下，将物料倒入到出料集料斗中；

三、出料集料斗下部与潮料罐对接，对接处密封处理，潮料罐内设搅料叶片，为无心轴型式，物料在搅料叶片和打潮剂的作用下进行湿混，湿混好后得潮料成品；

四、潮料成品在潮料出料皮带运输下，送入造粒机的进料斗中，造粒机工作对物料造粒；

五、物料造粒后进行筛分，成品进行收集，筛分出的粉料继续由粉料回收皮带进入潮料罐中再次湿混；

六、重复步骤三、步骤四和步骤五，直到物料全部造粒完成为止。

作为本发明进一步的方案：所述的造粒工艺用到的设备包括配料系统、混合机、潮料罐、造粒机、皮带、控制系统，其中，各个所述的设备之间通过皮带运送物料。

作为本发明再进一步的方案：所述的配料系统、混合机、潮料罐和造粒机均放置于防爆间内，总共分为四个防爆间，包括配料间、混合潮料动力间、混合潮料间和造粒间；所述防爆间设置有卸爆窗和安全通道。

作为本发明再进一步的方案：所述的造粒工艺设备均采用自动控制，每种原材料的进料量（混合比例）、混合时间、喷打潮剂时间、回收料下料时间、潮料时间、造粒时间均可控制。

作为本发明再进一步的方案：所述混合机中的混合罐采用同心轴驱动自转和上下翻转的方式搅拌。

作为本发明再进一步的方案：所述潮料罐包括有打潮剂泵机，所述打潮剂泵机设在防爆间外部，且通过软管连接打潮剂喷嘴。

作为本发明再进一步的方案：所述潮料罐通过同心轴控制，内轴控制潮料罐内设置的搅料叶片的转动，外轴控制潮料罐罐体翻转，且内外轴之间用轴承卡接，互不影响，同心轴的另一端分别与动力机构相联，互不影响。

作为本发明再进一步的方案：所述的造粒工艺设备中物料经过部位均采用密封的形式，且进出料口上设置有防尘装置。

作为本发明再进一步的方案：所述进料皮带上可以安装多个进料斗，进料斗下安装电子秤。

作为本发明再进一步的方案：所述的配料系统、混合机、潮料机和造粒机均可单独设置，且之间不用皮带连接，采用人工运送。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明采用机械化运作，配料、混合、潮料、造粒、筛分一体化，解决了工序时间长，工序复杂，单位机药量大（单次混合量过大，不利于生产安全）、混合不均匀等问题。

2、本发明中配料时使用多个原材料斗配料至配料斗中，解决了人工多次秤重、人员健康等问题；混合时无摩擦，密封性上下料，解决混合时发热、摩擦、扬尘等问题。

3、本发明中潮料机采用同心轴驱动潮料罐上下翻转和搅拌，搅拌采用无中心轴方式，解决中心轴、潮料罐粘料等问题，降低了劳动强度。

4、本发明中打潮剂采用泵机加压，喷嘴雾化，控制系统控制泵的启停，解决了喷打潮剂不均匀，同时潮好的料直接造粒，减化了工序，无需加热压片。

5、本发明整体采用密封防尘方式，动力远距离传动或动力箱送风形成微正压，隔绝粉尘进入动力箱，并且采用防爆电机，设备内电缆用防爆绕性管套接，设备外用钢管套接电缆，大大增加了安全；进出料采用皮带运输，实现了全自动，解决了连续运行，两机干绕问题；设备远程控制，安全联锁，实现人机、人药分离，大大增加了安全，减少了职业病的发生。

附图说明

图1为一种烟火药混合潮料造粒工艺的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明实施例中，一种烟火药混合潮料造粒工艺，具体包括以下步骤：

一、将单种原材料倒入对应的配料斗中，物料通过给料机进入有电子秤的配料斗中，可精确称量物料，再进入到皮带收集斗中；

二、物料通过进料皮带输送到混合机的进料斗中，混合机采用搅拌、筛分、振动下料，物料均匀的进入混合罐中，物料在混合罐的自转及混合罐内导流片的作用边进料边混合，混合好的物料在混合罐翻转的作用下，将物料倒入到出料集料斗中；

三、出料集料斗下部与潮料罐对接，对接处密封处理，潮料罐内设搅料叶片，为无心轴型式，物料在搅料叶片和打潮剂的作用下进行湿混，湿混好后得潮料成品；

四、潮料成品在潮料出料皮带运输下，送入造粒机的进料斗中，造粒机工作对物料造粒；

五、物料造粒后进行筛分，成品进行收集，筛分出的粉料继续由粉料回收皮带进入潮料罐中再次湿混；

六、重复步骤三、步骤四和步骤五，直到物料全部造粒完成为止。

所述的造粒工艺用到的设备包括配料系统、混合机、潮料罐、造粒机、皮带、控制系统，其中，各个所述的设备之间通过皮带运送物料。

所述的配料系统、混合机、潮料罐和造粒机均放置于防爆间内，使设备不相互影响和保证安全，总共分为四个防爆间，包括配料间、混合潮料动力间、混合潮料间和造粒间；所述防爆间设置有卸爆窗和安全通道。

所述的造粒工艺设备均采用自动控制，每种原材料的进料量（混合比例）、混合时间、喷打潮剂时间、回收料下料时间、潮料时间、造粒时间均可控制。

所述混合机中的混合罐采用同心轴驱动自转和上下翻转的方式搅拌，使结构简单。

所述潮料罐包括有打潮剂泵机，所述打潮剂泵机设在防爆间外部，且通过软管连接打潮剂喷嘴。

所述潮料罐通过同心轴控制，内轴控制潮料罐内设置的搅料叶片的转动，外轴控制潮料罐罐体翻转，且内外轴之间用轴承卡接，互不影响，同心轴的另一端分别与动力机构相联，互不影响。

所述的造粒工艺设备中物料经过部位均采用密封的形式，且进出料口上设置有防尘装置。

所述进料皮带上可以安装多个进料斗，进料斗下安装电子秤，对多种料进行配置，实现进料全自动。

本发明中所涉及到的配料系统、混合机、潮料机、造粒机等还可单独设置，设备之间不用皮带连接，采用人工运送，消减系统性风险；潮料机可以设置为只需要工作人员将混合好物料的物料桶放到潮料机上，在潮料机自行运转的情况下，将物料倒入到潮料罐中，同时物料可以是各种火药，原材料斗可以是多个斗。

本发明采用机械化运作，配料、混合、潮料、造粒、筛分一体化，解决了工序时间长，工序复杂，单位机药量大（单次混合量过大，不利于生产安全）、混合不均匀等问题；配料时使用多个原材料斗配料至配料斗中，解决了人工多次秤重、人员健康等问题；混合时无摩擦，密封性上下料，解决混合时发热、摩擦、扬尘等问题；潮料机采用同心轴驱动潮料罐上下翻转和搅拌，搅拌采用无中心轴方式，解决中心轴、潮料罐粘料等问题，降低了劳动强度；打潮剂采用泵机加压，喷嘴雾化，控制系统控制泵的启停，解决了喷打潮剂不均匀，同时潮好的料直接造粒，减化了工序，无需加热压片。

本发明整体采用密封防尘方式，动力远距离传动或动力箱送风形成微正压，隔绝粉尘进入动力箱，并且采用防爆电机，设备内电缆用防爆绕性管套接，设备外用钢管套接电缆，大大增加了安全；进出料采用皮带运输，实现了全自动，解决了连续运行，两机干绕问题；设备远程控制，安全联锁，实现人机、人药分离，大大增加了安全，减少了职业病的发生。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种烟火药混合潮料造粒工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：

一、将单种原材料倒入对应的配料斗中，物料通过给料机进入有电子秤的配料斗中，再进入到皮带收集斗中；

二、物料通过进料皮带输送到混合机的进料斗中，混合机采用搅拌、筛分、振动下料，物料均匀的进入混合罐中，物料在混合罐的自转及混合罐内导流片的作用边进料边混合，混合好的物料在混合罐翻转的作用下，将物料倒入到出料集料斗中；

三、出料集料斗下部与潮料罐对接，对接处密封处理，潮料罐内设搅料叶片，为无心轴型式，物料在搅料叶片和打潮剂的作用下进行湿混，湿混好后得潮料成品；

四、潮料成品在潮料出料皮带运输下，送入造粒机的进料斗中，造粒机工作对物料造粒；

五、物料造粒后进行筛分，成品进行收集，筛分出的粉料继续由粉料回收皮带进入潮料罐中再次湿混；

六、重复步骤三、步骤四和步骤五，直到物料全部造粒完成为止。

2.根据权利要求1所述的一种烟火药混合潮料造粒工艺，其特征在于，所述的造粒工艺用到的设备包括配料系统、混合机、潮料罐、造粒机、皮带、控制系统，其中，各个所述的设备之间通过皮带运送物料。

3.根据权利要求2所述的一种烟火药混合潮料造粒工艺，其特征在于，所述的配料系统、混合机、潮料罐和造粒机均放置于防爆间内，总共分为四个防爆间，包括配料间、混合潮料动力间、混合潮料间和造粒间；所述防爆间设置有卸爆窗和安全通道。

4.根据权利要求2所述的一种烟火药混合潮料造粒工艺，其特征在于，所述的造粒工艺设备均采用自动控制，每种原材料的进料量（混合比例）、混合时间、喷打潮剂时间、回收料下料时间、潮料时间、造粒时间均可控制。

5.根据权利要求2所述的一种烟火药混合潮料造粒工艺，其特征在于，所述混合机中的混合罐采用同心轴驱动自转和上下翻转的方式搅拌。

6.根据权利要求2或3所述的一种烟火药混合潮料造粒工艺，其特征在于，所述潮料罐包括有打潮剂泵机，所述打潮剂泵机设在防爆间外部，且通过软管连接打潮剂喷嘴。

7.根据权利要求6所述的一种烟火药混合潮料造粒工艺，其特征在于，所述潮料罐通过同心轴控制，内轴控制潮料罐内设置的搅料叶片的转动，外轴控制潮料罐罐体翻转，且内外轴之间用轴承卡接，互不影响，同心轴的另一端分别与动力机构相联，互不影响。

8.根据权利要求2所述的一种烟火药混合潮料造粒工艺，其特征在于，所述的造粒工艺设备中物料经过部位均采用密封的形式，且进出料口上设置有防尘装置。

9.根据权利要求2所述的一种烟火药混合潮料造粒工艺，其特征在于，所述的配料系统、混合机、潮料机和造粒机均可单独设置，且之间不用皮带连接，采用人工运送。

10.根据权利要求1所述的一种烟火药混合潮料造粒工艺，其特征在于，所述进料皮带上可以安装多个进料斗，进料斗下安装电子秤。